Современное оборудование на базе ОАО «Тульский молочный комбинат».
Современное оборудование обеспечивает высокий технический уровень производства в мягких пакетах большого ассортимента молочных продуктов. Питьевое молоко, кефир, ряженку, йогурты, сметану, национальные напитки российские предприятия выпускают не одно десятилетие. И многие сейчас задумываются о модернизации аппаратов по фасовке в пленочный пакет с целью экономии, так как снизить издержки производства молочных продуктов можно и на процессе упаковки.
Как ранее сообщал, отраслевой портал упаковочной отрасли – Unipack.Ru, недавно на ОАО «Тульский молочный комбинат» прошло техническое переоснащение участка розлива молочных продуктов в пленочный пакет (
Демонтаж старого и монтаж доставленного модернизированного автомата провели за одни выходные, через три рабочих дня персонал фасовочного участка освоил новое оборудование. Модернизированный автомат и старый «ВискоФилпэк» – оба в одинаковых корпусах, и их видимое различие – современный внешний вид, упрощенное управление с помощью сенсорной панели. О преимуществах обновленного функционала и отзывах о работе на модернизированной установке рассказали непосредственно сотрудники Тульского комбината.
Сергей Сидоренко, начальник цеха розлива:
«При фасовке пастеризованного молока и кефира в пленку задействованы и старый, и новый упаковочные автоматы. На обновленном автомате установлены надежные универсальные дозаторы объемного типа. Теперь на каждом ручье можно разливать не один какой-то продукт, а разные, что позволяет оптимизировать графики производственных процессов фасовочного и аппаратного цехов. Автомат фасует как жидкие, так и вязкие продукты в пакеты по 500 и 1000 мл. Объем дозировки настраивается по монитору, оператор при необходимости ее корректирует.
Примерно на 45 % меньше стал расход электроэнергии в компрессорах, так как снизилась потребность в сжатом воздухе на операции фасовки.
Качество сварки швов рукавной пленки стало гораздо выше, на порядок уменьшилась течь пакетов. Очень важно, что процесс розлива при смене пленки или продукта запускается с первого пакета, т.е. сразу идет дозировка в него продукта, на старой модели до появления прочных швов терялось несколько метров пленки и 1 – 2 дозы продукта».
После завершения розлива линия подключается к СИП-мойке. Оператор в начале следующей смены включает автоматическое ополаскивание системы.
В результате повышения производительности модернизированного автомата на 50 % розлив занимает на 3–4 часа меньше, к 12 часам дня продукция поступает на склад, намного раньше, чем прежде. Экономия времени дает комплексный эффект: сокращение времени работы оператора, снижение расхода электроэнергии и сжатого воздуха, продукт быстрее поступает на склад, где формируются партии для отправки, продукт грузится на автотранспорт, отправляется в точки продаж. Все это очень важно, учитывая ограниченный срок годности продукции».
Игорь Романов, начальник ремонтной службы комбината:
«При возникновении неполадок в работе автомат отключается, на мониторе появляется индикация о причине остановки, что позволяет быстро устранить проблему. Трудозатраты на техническое обслуживание автомата резко снизились. В частности, за счет того, что конструкция дозатора стала намного проще, в нем меньше деталей, соответственно узел работает надежнее, запчастей требуется меньше.
После установки сервоприводов расход электроэнергии снизился примерно на 45 %, поскольку электричество подается на двигатель узла протяжки пленки и нагревательные элементы механизма сварки швов попеременно, а не одновременно, как до модернизации. Раньше была ременная передача, электромагнитные муфты, редуктор, капало смазочное масло, от ремней шла пыль, аппарат приходилось часто чистить, требовалась частая и непростая настройка системы муфта-тормоз из-за естественного износа некоторых компонентов».
Сергей Шишков, оператор фасовочного участка:
«На мониторе идет визуализация продукта в баке дозатора, который автоматически поддерживается на одном уровне. По окончании процесса фасовки на экране монитора видно, что продукта осталось мало, вовремя можно выключить фасовку – вероятность недолива исключена. Нагрев сварочных элементов, время запайки, длина протяжки пакета также контролируются, сохраняются в памяти и доступны для корректировки в процессе работы с монитора упаковочной машины.
При фасовке разных продуктов сначала разливается молоко, затем автомат перенастраивается и начинается розлив кефира. Причем перенастройка занимает минимум времени за счет сохранения параметров настройки машины на различные продукты в памяти контроллера.
Система маркировки пакетов с использованием чернил, которая была на старом упаковочном автомате, заменена термопринтером.
Как уточнил председатель Совета директоров ОАО «Тульский молочный комбинат» Александр Иванович Ширинкин: «При принятии решения о замене автомата ставилась цель не только быстро и бюджетно усовершенствовать одну из упаковочных операций, но самое главное – получить положительный эффект для предприятия за счет автоматизации производства, оптимизации расхода ресурсов, оперативности работы производственного, складского, транспортного и других подразделений. Переоснащение участка фасовки позволило перейти на другой уровень производительности и управления, более стабильную работу. Появилась возможность работать с разными поставщиками пленки».
Всех преимуществ модернизированного автомата, не только технических, но и способствующих улучшению организации производства, гораздо больше. По отзывам специалистов и обслуживающего персонала, все ожидания от модернизации автомата уже оправдались.
МИЛКПАК - это усовершенствованный аппарат нового поколения, разработанный для устойчивой и надежной работы.
О компании
Компания «NHM Limited» поставляет оборудование для упаковки продуктов пищевой и косметической промышленности, бытовой и автохимии, а также оборудования для автоматизации конечной стадии упаковки. Предлагает услуги по
За 21 год работы на предприятиях Украины, России и стран СНГ было поставлено более 350 единиц оборудования. NHM Limited имеет собственный склад запасных частей и расходных материалов, а также сервисные центры в Киеве, Нижнем Новгороде, Новосибирске и Минске.