В Рыбинске на судостроительном предприятии «Верфь братьев Нобель»концерна «Калашников» 16 августа состоялась торжественная закладка малого рыболовного траулера рефрижераторного проекта Т30 по заказу ООО ПТФ «Карелрыба». Генеральным подрядчиком проекта выступает судостроительный завод «Вымпел», также входящий в состав концерна.

В мероприятии приняли участие управляющий директор судостроительного завода «Вымпел» Олег Гончаров, генеральный директор ООО ПТФ «Карелрыба» Алексей Бараков, председатель комитета развития промышленности департамента инвестиций и промышленности Ярославской области Сергей Комов, первый заместитель главы Рыбинска Дмитрий Рудаков.

Судно по проекту Т30, разработанному отделом перспективного судостроения завода «Вымпел», предназначено для прибрежного лова рыбы траловым методом. На борту траулера можно производить первичную обработку и охлаждение рыбы, доставку и выгрузку на берег, на рыбодобывающие заводы. Контракт на строительство малого рыболовного траулера ССЗ «Вымпел» и мурманская компания «Карелрыба» подписали в июне 2017 года.

Рыболовецкое судно должно быть построено в короткие сроки и передано заказчику в 2019 году. Наличие такого корабля позволит предприятию «Карелрыба» претендовать на квоты по вылову трески и пикши в Северном рыбопромысловом бассейне (акватории Баренцева и Белого морей).

Траулер будет способен проводить в автономном плавании до 10 суток. Судно длиной 35,15 и шириной 9 м сможет развивать скорость 11 узлов, а обслуживать его будет экипаж из 12 человек.

Руководство Ассоциации «Росспецмаш» и Московского энергетического института договорились о сотрудничестве, которое будет направлено на кооперацию научных сотрудников вуза и промышленников в интересах инновационного развития отраслей специализированного машиностроения.

Московский энергетический институт - один из крупнейших технических университетов России в области энергетики, электротехники, электроники, информатики. В настоящее время в МЭИ обучаются студенты и аспиранты из 68 стран мира и действуют более 90 научных групп по направлениям энергомашиностроения и​ механики, проблем энергетической эффективности, электротехники, электроэнергетики и других.

Стороны солидарны во мнении, что для модернизации производственной базы заводов специализированного машиностроения и развития прикладной науки ученым и промышленникам необходимо кооперироваться и тесно сотрудничать.

В рамках сотрудничества между Ассоциацией «Росспецмаш» и МЭИ будет организована серия круглых столов и встреч с участием представителей заводов и научных сотрудников вуза.

По словам заместителя директора Ассоциации «Росспецмаш» Вячеслава Пронина, для начала будут определены те узкие темы и направления работы, которые являются первостепенными для развития специализированного машиностроения: «Сейчас необходимо собрать и проанализировать информацию о проблемных местах предприятий, устранить которые невозможно без использования научных и инновационных методов. После чего уже понять, какие решения может предложить МЭИ. Затем будут намечены даты круглых столов и встреч, проведение которых планируем начать уже в 2018 году».

Инженерно-маркетинговый центр (ИМЦ) концерна «Вега», входящего в холдинг «Росэлектроника»  Госкорпорации Ростех, завершил разработку первого в России мобильного лабораторного контрольно-диагностического комплекса гражданского назначения для испытаний технических средств по параметрам электромагнитной совместимости (сокращенно КДК-М ЭМС).

Мобильная лаборатория позволяет произвести оперативную экспериментальную оценку ЭМС при совместном функционировании различных устройств и механизмов, если по каким-то причинам проверку невозможно проводить в условиях стационарной лаборатории.

Разработка призвана удовлетворить растущий спрос производителей радиоэлектронного и электротехнического оборудования на испытательные услуги.

«В нашей стране не допускается эксплуатация технических средств, не прошедших проверку на соответствие требованиям по ЭМС. Сертификат выдается на основании протокола проведенных исследований в аккредитованной лаборатории, – рассказал генеральный директор ИМЦ концерна «Вега» Александр Кулиш. – Мобильный КДК-М создан для проведения исследований крупногабаритных нетранспортабельных объектов. Например, для энергетических и промышленных установок, авиационного и железнодорожного оборудования. ИМЦ концерна «Вега» готов оказывать такие услуги или же произвести аналогичную мобильную лабораторию по техническому заданию заказчика».

КДК-М разработан на базе серийного грузового автомобиля «ГАЗон Next» и по своим техническим характеристикам не уступает зарубежным аналогам. Измерительный комплекс состоит из трех стоек с оборудованием для приема и измерения параметров радиосигналов и электромагнитных полей. Комплекс оснащен генераторами и усилителями мощности сигналов, широкополосным радиоприемником, ПЭВМ сервера и ПЭВМ оператора, автономными источниками бесперебойного питания с двойным преобразованием и комплексами измерительных антенн.

Время развертывания КДК-М на объекте не превышает 2 часов. Одно из преимуществ комплекса – низкое потребление электроэнергии (не более 5 кВт/ч) – позволяет ему работать как от внешней сети электроснабжения, так и от собственного бензинового электрогенератора.

КДК-М оснащен универсальным программным обеспечением на платформе EMC Lab Assistant, разработанным ИМЦ концерна «Вега» и предназначенным для автоматизации измерений параметров ЭМС.

Госкорпорация Ростех реализует на предприятии POZIS, входящем в концерн «Техмаш» ,  инвестиционный проект, предусматривающий техперевооружение и наращивание производства бытовой холодильной техники в два раза – до 600 тысяч устройств ежегодно. 

Общий объем инвестиций в производство бытового и медицинского холодильного оборудования составит около 2 млрд рублей до 2021 года. Проект предусматривает техническое перевооружение предприятия и строительство современного склада хранения готовой холодильной продукции. Новые производственные и складские мощности позволят компании увеличить выручку от продаж гражданской продукции до 17,5 млрд рублей к 2025 году. 

«Стратегия Госкорпорации Ростех предусматривает увеличение доли гражданской продукции до 50% к 2025 году. Наша дочерняя компания POZIS является одним из лидеров в данном направлении. На сегодняшний день доля гражданской продукции в общем объеме производства предприятия составляет 46%. Продукция POZIS является востребованной как на российском, так и на мировом рынке. Реализация инвестпроекта позволит нарастить долю рынка холодильного оборудования этой марки и расширить географию продаж», – отметила директор по коммуникациям Госкорпорации Ростех Екатерина Баранова. 

Новый складской комплекс POZIS будет оснащен автоматизированной системой управления типа WMS, которая предусматривает управление складской операционной деятельностью, логистикой, топологией, учет запасов, планирование операций и сопровождение других складских процессов. 

«Перед предприятием стоит задача достичь объемов производства и реализации бытовой холодильной техники с улучшенными техническими характеристиками, а также новых моделей медицинской техники с текущих 300 тыс. до 600 тыс. штук ежегодно начиная с 2021 года. Реализация проекта будет осуществляться с применением высокотехнологичного оборудования и инноваций. К 2025 году планируемая ежегодная выручка от продаж гражданской продукции POZIS может составить 17,5 млрд рублей», – рассказал генеральный директор концерна «Техмаш» Владимир Лепин. 

На сегодняшний день POZIS является одним из лидеров оборонно-промышленного комплекса России по уровню развития высокотехнологичного, экспортно ориентированного гражданского производства. Свыше 90% от объемов гражданской продукции компании приходится на холодильное, профессиональное и медицинское оборудование. 

В 2018 году POZIS вошел в реестр добросовестных экспортеров Российского экспортного центра и получил право на использование знака Russian Exporter. В данный момент компания проходит сертификацию по системе РЭЦ Made in Russia, которая призвана подтвердить высокое качество продукции POZIS, предназначенной для зарубежных поставок.

«Сейчас технологии ушли далеко вперед, и мы не стоим на месте, а развиваемся. Мы меняем определенные системы этих тренажеров и даем им вторую жизнь», – рассказал газете ВЗГЛЯД главный конструктор ООО «ЭСВО» Александр Васильев о том, как на территории пензенского технопарка «Рамеев» возродилось предприятие по производству авиационных тренажеров.

В Пензе успешно реализуется проект по реанимации Пензенского конструкторского бюро моделирования (ПКБМ). Эта задача была поручена санкт-петербургскому ООО «ЭСВО». Производственная база разместилась на территории технопарка «Рамеев». Она включает в себя сборочный цех, цех композитных материалов, лабораторию, испытательный полигон, перевалочный пункт, офисы.

Как рассказал главный конструктор ООО «ЭСВО» Александр Васильев, опорной точкой создания компании послужило желание возродить тренажерную отрасль в Пензе, основу которой составляли ПКБМ и завод «ЭРА», впоследствии НПО «ЭРА».

«Совместным решением Министерства промышленности и торговли и Министерства обороны все заделы и функции разработчиков были переданы нашей компании, и мы, вооружившись уникальной конструкторской документацией, накопленной десятилетиями работы, стали новыми разработчиками», – пояснил он.

Сейчас предприятие модернизирует тренажеры, которые были разработаны еще ПКБМ вплоть до 2005 года.

Сейчас в эксплуатации находится более 70 тренажеров, более чем на 60 проведена модернизация. Среди основных заказчиков предприятия ПАО «Туполев» и ПАО «ОАК». Также ведется сотрудничество со странами ближнего зарубежья, куда еще в советские времена поставлялись пензенские тренажеры. Есть проекты в Алжире и Египте.

Он отметил помощь правительства Пензы по открытию и развитию местного обособленного подразделения, которое уже два года располагается в технопарке «Рамеев».

Как сообщили газете ВЗГЛЯД в департаменте информационной политики и средств массовой информации Пензенской области, предприятие успешно реализует разработку учебно-тренировочных тренажеров для пилотов самолетов и вертолетов. На данный момент пензенской компанией разработано и выпущено 100 единиц техники – целиковых кабин-тренажеров для летчиков. Они предназначены для самолетов Су, МиГ, Ан, L, Ил, Ту, Як и вертолетов марки Ка и Ми.

Учебно-тренировочный тренажер представляет собой кабину летчика с креслом и панелью управления. Все комплектующие соответствуют реальной кабине летчика. Тренажеры используются для обучения, тренировки полетов в аварийных и нештатных ситуациях, позволяют отрабатывать все действия летчика во время полета.

Среди создаваемых тренажеров – пилотажные, комплектные, специализированные и другие.

«Amazone Евротехника» — российский завод европейского производителя прицепных и навесных агромашин Amazone — в 2018 году на 35% увеличит выручку от реализации техники, локализованной в России. Об этом рассказал гендиректор предприятия Вадим Смирнов.

По его словам, в 2017 году компания продала такой техники на 3,8 млрд руб. с НДС, а в этом планирует на 5,2 млрд руб. «Пять лет назад 50% машин мы собирали здесь и столько же — импортировали, — сравнивает он. — Сейчас 98% годовой выручки «Евротехники» — это уже продажи глубоко локализованных экземпляров. То есть из 100 условных сеялок и других машин 98 завод теперь делает в России. И в деньгах, и в единицах эти цифры сравнимы». По словам топ-менеджера, не локализовано только производство некоторых моделей самоходных опрыскивателей Pantera, сеялок ЕDX и дисковых борон Catros шириной захвата 6 м.

В этом году завод продолжит оптимизацию линейки машин. В 2017-м, с согласия материнской компании, он уже сократил ее примерно на 10 позиций. «Конечно, хорошо иметь большую ассортиментную матрицу, — рассуждает Смирнов. — Но заказов на эти машины было мало, и они конкурировали за производственные мощности с моделями, на которые есть постоянный спрос. Локализовать их, в силу небольших объемов выпуска, тоже было нереально. Поэтому за два-три последних года мы оставили на конвейере основные, которые можно локализовывать здесь и встраиваться с ними в программы господдержки».

Замещение на внутреннем рынке импортных машин на аналогичные отечественные — логичный и экономически обоснованный для производителя шаг, одобряет заместитель директора отраслевой ассоциации «Росспецмаш» Денис Максимкин. «Производить технику в России выгоднее, чем завозить в разукомплектованном виде, — говорит он. — Тем более что имеющаяся сейчас господдержка (меры которой записаны в правительственных постановлениях № 1432 и № 719) выравнивает условия выпуска сельхозмашин у нас и в зарубежных странах. А с учетом курса рубля к евро и местной логистики локализация еще более интересна для предприятий сельхозмашиностроения. Поэтому это добровольный выбор каждой конкретной компании, что ей выгоднее — импортировать готовую продукцию или фактически поставить сюда технологию, локализовав производство по полному циклу». В России созданы все условия для такого трансфера, и Amazone — одна из первых компаний, которая много инвестировала в эту бизнес-модель, добавляет Максимкин. Кроме Amazone, производство своих агромашин полностью или частично локализовали в России Claas, John Deere и Kverneland.

Согласно действующей стратегии развития сельхозмашиностроения до 2030 года, в этом году предусмотрен рост производства сельхозтехники в России на 15%. Однако будет ли он — вопрос. На фоне снижения цен на зерно и больших задержек субсидирования покупки сельхозтехники ее выпуск в январе-апреле, наоборот, обвалился на 19% по сравнению с тем же периодом прошлого года — до 32,3 млрд руб. В 2018 году Amazone не ждет роста бизнеса в России, следует из слов Смирнова. «Оборот «Amazone Евротехника» в этом и прошлом годах, скорее всего, получится примерно одинаковым», — говорит он. То есть компания увеличит производство отечественной техники и примерно на ту же величину снизит ее ввоз в Россию. Максимкин из «Росспецмаша» верит в рост рынка. Но и он не уверен, что по итогам этого года будет полностью отыграно падение, и станет возможным 15%-ный рост. «В мае 2018 года началось восстановление рынка сельхозтехники, — говорит он. — Надеемся, что по итогам 2018 года, даже на высокой базе 2016−2017 годов, мы увидим увеличение производства. Однако цифру я бы пока не называл — многое будет зависеть от объема урожая, от цен на зерновые, а также от льготного кредитования сельхозпроизводителей».

По данным «Росспецмаша», производство отечественной агротехники в стране за последние пять лет (2013−2017) выросло в три раза, а ее рыночная доля — с 24% до 56% в стоимостном выражении: с 35,5 млрд руб. до 107,2 млрд руб.

Amazonen-Werke, или Amazone (полное название — Amazone H. Dreyer GmbH & Co. KG.) основана в 1883 году в Германии предпринимателем Генрихом Драйером. Головной завод предприятия находится вблизи города Оснабрюк в Нижней Саксонии. Всего у компании пять производственных площадок — три в Германии, по одной во Франции и России. В 2016 году Amazone поглотила еще один актив — завод по производству плугов Vogel & Noot в Венгрии. У Amazone есть дочерние компании в Великобритании, Франции, на Украине, в Венгрии и Казахстане. Amazone экспортирует в 70 стран до 80% техники, собранной на своих германских заводах (исходя из оборота за 2015 год, вывоз — на уровне 320 млн евро). Компания Amazonen-Werke — частная, ей полностью владеет семья Драйеров. Оперативное управление бизнесом осуществляют Кристиан и Юстус Драйеры, а также привлеченные топ-менеджеры. Оборот Amazone в 2016 году составил 406 млн евро, в 2015-м — 402 млн евро. На Россию приходится до 25% глобальных продаж группы с учетом запчастей и сервисных услуг. По подсчетам «Агроинвестора», доля «Amazone-Евротехника» на российском рынке в 2017 году была на уровне 4% в стоимостном выражении.

Подробнее читайте на © DairyNews.ru   http://www./news/amazone-na-35-uvelichit-realizatsiyu-proizvodimoy-.html

Каждый пятый клиент CLAAS уже применяет в своей работе цифровые технологии, включая картирование урожайности и оптимизацию настроек и рабочих процессов машины TELEMATICS. Так, особенно на юге России и в Центральном Черноземье вопросы, касающиеся использования программных продуктов CLAAS, в текущем году приобрели большое значение и стали одними из самых важных среди всех категорий клиентских запросов, не связанных с приобретением техники.
Эксперты CLAAS поясняют, что рост цифровых технологий в экономике – это общемировая тенденция. Среди стран Большой двадцатки (G20) Россия хоть и занимала в 2016 году лишь 15-е место по доле высокотехнологичного сектора в общем объеме ВВП – 2,8%, но вошла в число стран-лидеров по темпам роста этой отрасли экономики за шесть лет .
Как полагают в компании CLAAS, повышение интереса клиентов к внедрению систем автоматизации и высокоточного земледелия означает, что российские сельхозтоваропроизводители рассматривают цифровые технологии как один из ключевых факторов роста производства и рентабельности бизнеса. Аналогичные результаты показал опрос европейских фермеров : 60% респондентов назвали точное земледелие главным фактором роста производства в сельском хозяйстве, а вторым по популярности ответом была «Автоматизация».
Исследования, проводившиеся по заказу CLAAS, выявили, что использование систем «умного земледелия» дает экономию использования удобрений и химических средств защиты растений в пределах 20-40% и общее сокращение издержек, включая ресурсов воды и энергии, на 10-25%. В свою очередь на 40% увеличивается урожайность. Одним из главных решений, помогающих добиваться таких результатов, является автоматическое картирование урожайности. Установленные на зерно- и силосоуборочных комбайнах датчики измеряют урожайность и влажность убираемых культур, точно соотнося получаемые данные с географическими координатами. Составленные подобным образом в автоматическом режиме карты позволяют на всех последующих этапах возделывания культур проводить для каждого отдельного участка поля необходимую для него обработку почвы и посевов, внесение определенного скорректированного количества удобрений и средств защиты растений. Полученные в ходе уборки новые данные дают возможность произвести сравнение с показателями прошлых лет, определить эффективность произведенных корректировок и перейти к следующему циклу сельскохозяйственных работ.
Еще одним цифровым решением, которое становится все более востребованным у российских клиентов CLAAS, является система оптимизации настроек и рабочих процессов машины TELEMATICS. Это также отражает общемировую тенденцию. С 2011 по 2015 года использование систем телеметрии американскими фермерами увеличилось в три раза: с 7% фермерских хозяйств до 20% . Также, согласно исследованиям, проводившимся в Германии и Великобритании, более эффективное использование рабочего времени машин, оптимальное задействование их мощностей с учетом изменяющихся параметров уборки, экономия времени обслуживания и повышение надежности эксплуатации дают рост производительности зерноуборочного комбайна не менее чем на 10% и увеличение обработанной одним комбайном площади на 150 га за сезон с итоговой экономией до 1 млн руб. в год.
«Практический опыт применения цифровых технологий в сельском хозяйстве демонстрирует, насколько эффективными они могут быть. 20% опрошенных клиентов CLAAS заявили, что уже активно их применяют. Они также высказали мнение, что цифровые технологии сегодня уже “действительно используются”. Это достаточно хороший, на наш взгляд, показатель. Вместе с тем, развитие цифровых технологий в российском агропромышленном комплексе находится лишь в “начальной стадии” – так считает 80% аграриев. Возможности большинства хозяйств по техническому перевооружению и внедрению современных решений в сфере “умного земледелия” ограничены. Поэтому мы, как компания, стремимся сделать цифровые технологии более доступными и полагаем, что созданию условий для развития цифровой экономики должно способствовать и государство», - отмечает заместитель генерального директора и директор по продажам, маркетингу и послепродажному обслуживанию ООО КЛААС Восток Дирк Зеелиг.
О компании CLAAS
Фирма CLAAS была основана в 1913 году как семейное предприятие (www.claas.com), и сейчас она является одним из ведущих мировых производителей сельскохозяйственной техники. Предприятие с головным офисом в вестфальском городе Харзевинкель является европейским лидером на рынке зерноуборочных комбайнов. Мировое лидерство компания CLAAS сохраняет за собой и в области самоходных кормоуборочных комбайнов. Ведущие места на мировом рынке сельскохозяйственной техники принадлежат фирме CLAAS в области тракторов, а также сельскохозяйственных прессов и кормозаготовительной техники. В ассортимент компании входят самые современные информационные технологии в области сельского хозяйства. Сегодня во всем мире в CLAAS работает примерно 11 000 сотрудников. Оборот за 2017 год составил 3,76 млрд. евро.
В России компания работает с 1992 года. В 2003 году было начато производство зерноуборочных комбайнов в России. В настоящий момент завод в Краснодаре производит семь моделей зерноуборочных комбайнов и восемь моделей тракторов. В 2015 году открыта вторая линия завода. Сбыт техники организован через сбытовую компанию ООО КЛААС Восток в Москве при участии 19 партнеров по сбыту, которые работают по всей территории России.

Северодвинский «Севмаш» объявил новый тендер на реконструкцию мощностей завода стоимостью 1,84 млрд рублей. Работы будут проводиться в рамках ФЦП «Развитие ОПК РФ на 2011-2020 годы». Подрядчик должен спроектировать, изготовить и поставить на завод оборудование транспортно-передаточного комплекса грузоподъемностью 2 тыс. тонн для перемещения корпусных конструкций. Работы надо будет закончить за 17 месяцев с момента заключения договора. Заявки подали две компании, их наименования не раскрываются. Шаг аукциона — от 0,5 до 5% от начальной цены контракта. По обеим заявкам было предложено снижение не более чем на 1%.

В рамках ФЦП "Развитие ОПК РФ на 2011-2020 годы" северодвинское АО "Производственное объединение "Севмаш"" (входит в ОСК) проводит модернизацию корпусообрабатывающего, корпусо-сварочного, стапельно-сдаточного, корпусодостроечного и других комплексов предприятия. О программе технического перевооружения завода было заявлено в 2007 году. По состоянию на начало нынешнего года она выполнена на 70%. В ближайшие два-три года будет завершено техническое перевооружение машиностроительного, металлургического и неметаллического производств, отмечается в корпоративной газете "Севмаша".

Ранее "Севмаш" объявил конкурсы на строительство плавучего понтона (см. "Ъ" от 11.10.2016), реконструкцию старейшего цеха судостроительного завода цеха N 50 (эллинг N 1, см. "Ъ" от 21.09.2016). Весной предприятие также объявило тендер общей стоимостью 1,6 млрд рублей на реконструкцию неметаллического и машиностроительного производств, включающую замену дуговых сталеплавильных печей. Новый тендер общей стоимостью 1,84 млрд рублей объявлен на реконструкцию транспортно-передаточного комплекса завода. Источник финансирования — федеральный бюджет и собственные средства предприятия. Точный объем инвестиций в "Севмаше" не раскрывают.

Конкурс на выполнение комплекса строительно-монтажных работ по реконструкции транспортно-передаточного комплекса завода был объявлен в начале лета. Вчера от электронной площадки получен протокол рассмотрения двух заявок на конкурс. Согласно протоколу, заявки подали две компании. Их наименования не раскрываются. Первое предложение было снижено на 1%, до 1,82 млрд рублей, второе — на 0,5%, до 1,83 млрд рублей. Подрядчик должен будет спроектировать, изготовить, поставить, смонтировать и провести пусконаладочные работы оборудования — трансбордера грузоподъемностью 2 тыс. тонн, системы продольно-поперечного перемещения, а также передаточные эстакады. Проект должен быть согласован с проектной фирмой "Союзпроектверфь" Центра технологии судостроения и судоремонта (ЦТСС), отмечается в аукционной документации. Начать работы необходимо в течение десяти дней с подписания договора, закончить — за 17 месяцев с момента заключения контракта.

"Севмаш" производит атомные подводные лодки для ВМФ и иностранных заказчиков. Сегодня на судостроительном заводе строятся атомные подводные лодки IV поколения — в частности, пять подлодок проекта 955 "Борей" и шесть подлодок проекта 885 "Ясень". Чистая прибыль "Севмаша" за 2016 год составила 5,7 млрд рублей. Результаты работы 2017 года еще не опубликованы. Согласно годовому отчету ОСК за 2017 год, выручка предприятий компании в Архангельской области, где работают "Севмаш" и ЦС "Звездочка", составила 145,3 млрд рублей, чистая прибыль — 10,6 млрд рублей.

Ранее генеральный директор ЦТСС Михаил Александров оценивал общий объем инвестиций для коренной реконструкции основных верфей в объеме более чем 500 млрд рублей.

Подразделение «Промышленная автоматизация» корпорации Honeywell (NYSE: HON) объявило о выпуске Safety Manager SC, нового поколения флагманской платформы Safety Manager. Благодаря масштабируемой модульной архитектуре это решение может использоваться в качестве единой платформы для всех систем безопасности предприятия. Заказчики, часто использующие четыре или пять различных систем безопасности, смогут консолидировать их и сократить затраты на разработку и обучение, а также уменьшить запасы запасных частей.

В Safety Manager SC применен новый контроллер на основе серии C и такие технологии Honeywell, как LEAP™, универсальные модули ввода-вывода для систем безопасности, автономное моделирование и интеграция с системой Experion®, которые в совокупности упрощают проектирование, разработку и тестирование систем безопасности.

 «Наши заказчики все чаще хотят получить интегрированное решение для управления и безопасности, а также пользоваться преимуществами партнерства с одним поставщиком для реализации всех своих потребностей, — говорит Тим Лефевр (Tim LeFevre), менеджер по глобальному маркетингу систем безопасности, подразделение Honeywell “Промышленная автоматизация”. — Мы удовлетворяем эти потребности благодаря непревзойденному опыту в области распределенных систем управления (РСУ) и систем безопасности и глубоким знаниям в сфере интеграции. Honeywell является одним из немногих поставщиков, способных поддерживать полный жизненный цикл систем безопасности».

Платформа Safety Manager SC была разработана для решения трех основных задач: обеспечения безопасности, упрощения операций и сокращения затрат. Примеры:

• Безопасность — решение имеет сертификат соответствия уровням полноты безопасности SIL2 и SIL3 и поддерживает распределенные приложения безопасности разного масштаба, требующие различных уровней резервирования.
• Упрощение операций — Safety Manager SC упрощает операции, обеспечивая полную интеграцию РСУ и систем безопасности, а также повышает эффективность обслуживания, поиска и устранения неполадок благодаря упрощенной конструкции.
• Сокращение затрат — компактность, универсальные модули ввода-вывода для систем безопасности и методика LEAP, реализованные в Safety Manager SC, способствуют снижению затрат, а возможности автономного моделирования помогают ускорить разработку и проверку логики систем безопасности.

Safety Manager SC — оптимальное решение для крупных международных компаний, занимающихся переработкой углеводородного сырья и реализующих новые проекты, которые требуют решений уровня SIL2 или SIL3 для распределенных систем управления и безопасности или автономных систем безопасности.

Для получения дополнительной информации посетите веб-сайт Honeywell Safety Manager SC.

Подразделение «Промышленная автоматизация» корпорации Honeywell (www.honeywellprocess.com) занимает ведущие позиции в сфере автоматизации управления, производства контрольно-измерительных приборов и оказания услуг для нефтегазовой, нефтеперерабатывающей, целлюлозно-бумажной, энергетической, химической и нефтехимической, биотопливной, медико-биологической, металлургической и горнодобывающей отраслей промышленности. Данное подразделение также является лидером в разработке программных решений и инструментов, которые помогают производителям извлекать выгоду и конкурентные преимущества при переходе на технологии промышленного Интернета вещей (IIoT). Подразделение входит в состав стратегической группы Honeywell по производственным материалам и технологиям, которая также включает в себя компанию Honeywell UOP (www.uop.com) — ведущего международного поставщика и лицензиара технологий переработки, катализаторов, адсорбентов, оборудования и консультационных услуг для нефтеперерабатывающей, нефтехимической и газоперерабатывающей отраслей.

Многоотраслевая корпорация Honeywell (www.honeywell.com) занимается разработкой промышленных технологий и программного обеспечения, и входит в список 100 ведущих мировых компаний, составляемый журналом Fortune. Корпорация обслуживает заказчиков по всему миру, предлагая продукты и оказывая услуги в таких отраслях, как производство аэрокосмической и автомобильной техники, специальных материалов, а также систем управления для промышленных предприятий, административных и жилых зданий. Мы помогаем внедрять передовые информационные технологии в авиации и автомобилестроении, в жилых домах и общественных зданиях, на производственных предприятиях, для повышения эффективности цепочек поставок и работы персонала. Наша цель — сделать мир более рациональным, безопасным и энергоэффективным. Новости и более подробную информацию о корпорации Honeywell можно найти на веб-сайте www.honeywell.com/newsroom.

Компания CLAAS установила новый мировой рекорд по объему скошенной люцерны дисковой косилкой DISCO 1100 RC с вальцевой плющилкой. За 8 часов работы было обработано в общей сложности 141,1 га люцерны при средней урожайности 52,4 ц/га. В результате прежнее мировое достижение превышено более чем на 40 га.

Мировой рекорд был поставлен 1 июля 2018 года в США. Во второй половине дня фермер Тэйт Месберген вывел в принадлежащие его хозяйству поля трактор AXION 800 с косилкой DISCO 1100 RC. Ровно восемь часов спустя он вышел из кабины трактора уже как обладатель нового рекорда для Книги Гиннеса. Команда помощников и независимые наблюдатели подтвердили, что фермер обработал в общей сложности 141,1 га на четырех разных полях, тем самым предыдущий мировой рекорд был побит более чем на 40,5 га.

При максимальной скорости работы в поле 30 км/ч и свыше 50 км/ч при перемещении с одного поля на другое, средняя производительность косилки составила 17,5 га/ч. «Не все поля располагались рядом друг с другом, поэтому очень важно было как можно быстрее сложить косилку для ее транспортировки и в кратчайшие сроки преодолеть разделяющее поля расстояние», - поясняет американский фермер.

Во время установления рекорда возникли и некоторые сложности. Так, за день до этого разразилась гроза с обильными осадками (в общей сложности выпало около 12,7 мм). В результате почва, в особенности на первом поле, была увлажнена значительно сильнее, чем обычно. Это задержало на несколько часов начало работ. Кроме того, автору рекорда пришлось сделать две незапланированные остановки. Сначала это произошло во время перемещения между первым и вторым полями. «Я зацепил кусок бетона во время работы на первом поле, и надо было проверить, не повредилась ли косилка», - рассказал Тэйт Месберген. После быстрого осмотра выяснилось, что никаких поломок не произошло: ни один нож не требовал замены. Вторая заминка случилась, чтобы проверить, правильно ли сложилась косилка, когда машина должна была переезжать на последнее поле.

Стоит также отметить, что предыдущий рекорд устанавливался при кошении трав, а не люцерны, и косилка не была оснащена плющилкой, что существенно упрощало задачу. В этот раз косилка DISCO 1100 RC была оснащена вальцевой плющилкой с V-образными находящимися во взаимном зацеплении вальцами из особо долговечного полиуретана. Такого рода вальцы хорошо разминает твердые стебли, сохраняя листья. Тем самым уменьшается время подвяливания и гарантируется максимальная пищевая ценность корма. Использование кондиционера увеличивает потребляемую косилкой мощность, однако это не стало помехой для фермера. Во время установления рекорда Тэйт скосил 5,24 тонны сухой массы с каждого гектара.

Компания CLAAS направит всю необходимую документацию в Книгу рекордов Гиннеса, чтобы это новое мировое достижение было официально зарегистрировано.

О компании CLAAS

Фирма CLAAS была основана в 1913 году как семейное предприятие (www.claas.com), и сейчас она является одним из ведущих мировых производителей сельскохозяйственной техники. Предприятие с головным офисом в вестфальском городе Харзевинкель является европейским лидером на рынке зерноуборочных комбайнов. Мировое лидерство компания CLAAS сохраняет за собой и в области самоходных кормоуборочных комбайнов. Ведущие места на мировом рынке сельскохозяйственной техники принадлежат фирме CLAAS в области тракторов, а также сельскохозяйственных прессов и кормозаготовительной техники. В ассортимент компании входят самые современные информационные технологии в области сельского хозяйства. Сегодня во всем мире в CLAAS работает примерно 10 961 сотрудников. Оборот за 2017 год составил 3,76 млрд. евро.

В России компания работает с 1992 года. В 2003 году было начато производство зерноуборочных комбайнов в России. В настоящий момент завод в Краснодаре производит семь моделей зерноуборочных комбайнов и восемь моделей тракторов. В 2015 году открыта вторая линия завода. Сбыт техники организован через сбытовую компанию ООО КЛААС Восток в Москве при участии 19 партнеров по сбыту, которые работают по всей территории России.

Российским заводам и предприятиям всё труднее удержаться на плаву. Сложная экономическая ситуация и снижение потребительского спроса в стране диктуют свои правила.

Вместо шума оборудования – звенящая тишина, вместо сотен рабочих – цеха, заросшие бурьяном. Алтайский тракторный завод ушёл в историю, как и тысячи других предприятий по всей стране. Судьба у всех одна: снижение заказов, простаивание оборудования, сокращение работников и банкротство в качестве финальной точки.

Эксперты АКРА признали треть российской экономики нерентабельной. По итогам прошлого года более 200 ключевых корпораций показали отрицательный свободный денежный поток. Речь идёт о сырьевых экспортерах, металлургах, секторе электроэнергетики, телекоммуникаций и транспорта, на долю которых приходится 35% совокупной выручки в экономике. А это ни много ни мало 49 трлн рублей.С экспертами АКРА не соглашается разве что Росстат, подчинённый Минэкономразвития. Сотрудники статистического ведомства по-прежнему рисуют рост промышленности. 

«Спад продолжается. А они всё время демонстрируют рост, - указал Царьграду экономист Михаил Хазин. - Это означает, что эта виртуальная цифра, которую они рисуют – рост, начинает очень сильно расходиться с реальной, которая спад. И вот эти ножницы каким-то образом нужно закрывать».

Эксперты АКРА, которые в пику коллегам из Росстата не боятся говорить о реальном положении дел, сообщили: покрывать «дыру» в денежном потоке российским предприятиям пришлось за счет долга и «проедания» ресурсов, которые были накоплены на банковских счетах. Денежные резервы крупного бизнеса сократились на 13% за минувший год и на рекордные 22% - с 2015-го. Экономисты видят причину кризиса отрасли в непростой экономической ситуации, и в первую очередь в фискальной политике государства.

Председатель Совета директоров литейно-механического завода «Магнолия» из Набережных Челнов Сергей Майоров называет нынешний режим отечественной экономики фискальным. «Он не развивающий, а какой-то разрушающий. Сегодня, если кто-то развивается, то это не благодаря какой-то поддержке, а скорее, вопреки», - возмущается предприниматель.О фискальном давлении на реальный сектор экономики говорили и на заседании в Торгово-промышленной палате России. Федеральный бюджет в 2017 году собрал на 32% больше налогов, чем годом ранее. Как результат – рост задолженности предприятий по платежам.

«Из-за несоответствия темпов роста экономики и темпов роста налогов мы видим, что идет рост задолженности предприятий по платежам, - отметил президент ассоциации «Росспецмаш» Константин Бабкин. - На 12% задолженность предприятий выросла. Мы видим, что в России повышаются налоги, и это противоречит тем действиям, которые предпринимают другие страны в современных условиях».

Из тех, кто отмечает ухудшение ситуации в своем бизнесе за последний год, большинство, а именно 67%, в качестве индикатора называют снизившийся спрос на товары и услуги. Каждый второй жалуется на рост издержек. Кроме того, почти 60% респондентов отмечают низкую возможность получить кредит. Одновременно с этим, сами финансовые организации демонстрируют более чем оптимистичные показатели рентабельности.

laquo;Финансисты говорят о том, что у нас высокие проценты для организаций и населения исключительно за счет того, что высоки риски, что юридические лица, физические лица не будут отдавать те кредиты, которые возьмут, - заявила зам. руководителя Федеральной службы государственной статистики Ирина Масакова. - Но при этом рентабельность финансовых организаций самая высокая в мире. И это не просто выброс по одному году. На протяжении всех лет она самая высокая. И она отличается в разы. Так, наверное, стоит подумать о том, чтобы снизить ставки по кредитам и обеспечить наших экономических резидентов нормальным доступом к ресурсам финансовым».

Проведенные опросы учёных-социологов свидетельствуют о том, что 63% предпринимателей отмечают, что положение дел в их компании за последний год существенно ухудшилось. Каждый пятый уверен, что ситуация не изменилась. И лишь 12% похвастались улучшением дел. Если не предпринять срочных усилий по изменению экономической модели, в скором времени судьба Алтайского тракторного завода постигнет и другие заводы и предприятия.

Российское НПО «Энергомаш» и американская компания United Launch Alliance (ULA) подписали новый контракт на поставку двигателей РД-180 сроком до 2020 года. Эксперты называют это решение закономерным — Соединённые Штаты так и не смогли найти этим двигателям замену. Более того, американцы пытались наладить производство РД-180 у себя, но несмотря на предоставленную в их распоряжение техническую документацию, — безрезультатно. По мнению специалистов, договор с российской стороной будет продлён и после 2020 года.
Российское НПО «Энергомаш» и американская United Launch Alliance (ULA), совместное предприятие Boeing и Lockheed Martin, подписали новый контракт на поставку в США ракетных двигателей РД-180. Об этом журналистам рассказал глава «Энергомаша» Игорь Арбузов.
«Мы подписали контракт уже на 2020 год, в рамках которого поставим нашим партнёрам ещё шесть двигателей РД-180», — цитирует слова Арбузова информагентство РИА-Новости.
Это соглашение продолжает предыдущие контракты — например, в текущем году американская сторона получит по условиям ранее подписанного договора две партии двигателей РД-180 и РД-181.
Двигатели РД-180 используются для разгона первой ступени одноразовой двухступенчатой ракеты-носителя Atlas V, с помощью которой на орбиту выводится аппаратура как гражданского, так и военного назначения. Договор на поставку РД-180 на сумму почти в $1 млрд Москва и Вашингтон заключили ещё в 1997 году.
Ещё один двигатель — РД-181 — поставляется для одноразовой ракеты-носителя Antares, разработанной Orbital Sciences Corporation и предназначенной для запуска на орбиту грузов массой до 8 тонн — в первую очередь речь идёт о доставке грузов на МКС. Первый испытательный запуск Antares состоялся в 2013 году. При этом на разработку и запуск в производство двигателя РД-181 НПО «Энергомашу» потребовался лишь один год.
В июне «Энергомаш» по итогам испытания ракеты-носителя Antares заявил, что его двигатели могут использоваться и на многоразовых ступенях.
Решение закупить двигатели РД-180 руководство Orbital Sciences Corporation приняло после неудачного испытания Antares в 2014 году — ракета-носитель с двигателями советского производства НК-33 взорвалась на старте. По мнению экспертов, такой результат был предсказуем — НК-33 были построены ещё для «лунной программы» СССР, а в США были проданы в 90-х годах.
Проблема воспроизводства
По условиям текущего контракта, США получили не только готовые двигатели РД-180, но и техническую документацию для их производства на своей территории, срок лицензионного соглашения истечёт в 2030 году.
Как пояснил в интервью RT ведущий научный сотрудник Института космических исследований РАН Натан Эйсмонт, американцы уже пытались наладить производство двигателей у себя, но безрезультатно.
«Это совершенно закономерный итог: даже передача технологий с одного на другое предприятие внутри страны всегда сопровождается серьёзными проблемами — документация отражает далеко не всё, есть множество неуловимых тонкостей», — отметил специалист.
По мнению военного эксперта Алексея Леонкова, причин, по которым США так и не начали производство РД-180 у себя, может быть множество.
«Даже получив все чертежи, можно столкнуться с дефицитом сырья — для такой техники активно используются редкоземельные металлы, — пояснил эксперт в интервью RT. — Именно они позволяют создавать сплавы, выдерживающие экстремальные нагрузки. Для копирования производства нужны не только специалисты и документация, но и аналогичная материальная база. Судить о том, что именно помешало США воспроизвести РД-180, сложно, видимо, причины были веские, потому что американцы просто так денег на ветер не бросают».
Эйсмонт напомнил, что в истории ракетного двигателестроения Москва всегда была на шаг впереди Вашингтона.
«Момент, когда США начали условно отставать по некоторым направлениям — это середина и конец 60-х годов. Причин было много — например, неготовность ждать и тратить слишком большие ресурсы, — говорит эксперт. — В частности, по своим характеристикам двигатели, с помощью которых США совершили миссию на Луну, были плохи, их единственным, пусть и немаловажным плюсом, была высокая надёжность».
Как пояснил Эйсмонт, отечественные конструкторы очень долго шли к созданию РД-180: двигатель, разработанный в середине 1990-х годов на основе РД-170, стал весьма дорогостоящим и трудоёмким проектом, однако в итоге были получены «совершенные технологии».
«Потолок технологических возможностей»
На сегодняшний день наиболее значительных результатов по замещению российских двигателей аналогами местного производства добилась частная компания Blue Origin, основанная мультимиллиардером Джеффом Безосом. Предприятие начало разработку аналога РД-180 ещё в 2011 году, успешные испытания двигателя BE-4 состоялись в апреле текущего года.
Американские инженеры утверждают, что двигатель будет дешевле импортируемых из России узлов примерно на 40%. Заявлено, что многоразовый BE-4 будет работать на метане, а не на керосине, что для многоразовых ракет может стать конструктивным преимуществом, считают эксперты. Впрочем, до запуска серийного производства BE-4 ещё далеко. BE-4 предназначен, главным образом, для ракеты-носителя большой грузоподъёмности Vulcan, над которой сейчас работают конструкторы ULA.
Ракета в будущем должна заменить Atlas V — в ULA также обратились к популярной идее многоразовых ракетных узлов, однако в отличие от конкурентов из Space X, компания планирует возвращать не всю ступень, а только самую дорогостоящую её часть — двигатель. Тем не менее, пока сроки начала реального использования BE-4 остаются неопределёнными, а первый запуск ракеты-носителя Vulcan запланирован на 2019 год.
Ещё одну альтернативу российским двигателям предлагает SpaceX Илона Маска — в июне этого года частная компания подписала контракт с Пентагоном, взяв на себя обязательство вывести на орбиту в 2020 году военный спутник AFSPC-52 при помощи тяжёлой ракеты Falcon Heavy. Для ракеты, первый тестовый запуск которой состоялся только в феврале текущего года, SpaceX применяет двигатели собственной разработки Merlin. По мнению специалистов, этот двигатель — любопытная разработка, хотя он и уступает российским аналогам. При этом самой Falcon Heavy ещё только предстоит наработать статистику успешных пусков, отмечают эксперты.
«Говорить о том, какие американские разработки сейчас более перспективны, просто рано, — считает Эйсмонт. — В принципе, главные характеристики любых двигателей — это удельный импульс и надёжность, последнюю нужно долго нарабатывать. Но очень сомнительно, что какой-то из аналогов сможет превзойти РД-180 — дело в том, что в нём был достигнут потолок технологических возможностей».
В целом, создание нового двигателя — очень долгий процесс, любое отклонение от запланированных параметров требует доработок, которые очень сильно растягивают сроки, пояснил эксперт.
«Надёжная и эффективная ракета»
Учитывая, что вывод американских разработок в серийную эксплуатацию пока откладывается, ни в НАСА, ни в Пентагоне пока не спешат расторгать контракты на поставку российских комплектующих.
Вашингтон был вынужден вывести эти договоры из-под действия антироссийских санкций, запрещающих сотрудничество с Москвой в оборонной сфере. С такой просьбой к конгрессу обратился Пентагон — в ведомстве признали, что отказ от российских двигателей ограничит возможность запуска военных спутников США.
Конгресс ограничил импорт ракетных двигателей российского производства ещё в 2014 году, на фоне ухудшения политических отношений с Россией. Это вынудило компанию ULA приостановить работы по запуску американских спутников.
В результате запрет на поставки был снят, в конгрессе пообещали проводить ежегодную оценку потребностей национальной космонавтики в российских двигателях, чтобы не допустить дефицита, пока американские компании будут искать возможности для импортозамещения. Как заявил впоследствии бывший астронавт, член комитета сената по делам вооружённых сил Билл Нельсон, поспешный отказ от импорта РД-180 способен поставить под удар национальную безопасность США.
Администрация Дональда Трампа продолжает эту линию: вводя новые санкции против России, власти США неизменно «обходят стороной» вопрос сотрудничества в сфере ракетного двигателестроения.
Как сообщила в прошлом году газета The Wall Street Journal, закупки РД-180 продлятся как минимум до 2025 года. Об этом изданию рассказали источники в правительстве и промышленных корпорациях. Распоряжение конгресса по замене российских двигателей американской продукцией к 2019 году на практике оказалось невыполнимым.
Эти оценки разделяют и российские эксперты. По прогнозу Натана Эйсмонта, велика вероятность того, что договор на поставку РД-180 будет продлён и после 2020 года, а все разговоры о расторжении этого сотрудничества с большой долей вероятности носят спекулятивный характер. Дело в том, что, заявляя о сворачивании импорта РД-180, американские чиновники не говорят о скором выводе из эксплуатации ракеты Atlas V.
«Напротив, на ней запланированы миссии и в более поздние годы. Соответственно, потребуются и двигатели для этих ракет. Сейчас именно на Atlas V реализуется больше половины американских миссий научного и хозяйственного назначения, это надёжная и эффективная ракета. И разговоры о скором отказе от РД-180 могут быть на руку разве что тем, кто хочет по каким-то причинам вывести из эксплуатации Atlas V», — подвёл итог эксперт. 

Австралийское правительство выделило $2,25 млн на проект The Sustainable Sugar Project (производство сахара), который возглавляет производитель тростника из Кливленда. Примечательно, что на производстве будет использоваться технология блокчейн —  для отслеживания происхождения сахара, поставляемого в Австралии. Инициатива, которая называется Smart Cane Best Management Practice (BMP), показывает стремление сахарной промышленности страны повысить контроль на качеством продукта и стабильностью поставок.

Блокчейн позволит потребителям ясно видеть, откуда к ним поступил сахарный тростник, кто является поставщиком и так далее. Отмечается, что ключевой атрибут блокчейна в том, что он является прозрачной базой данных, в которой видны все проводимые транзакции. Будет видно из какого сырья изготовлен продукт, в каком регионе был выращен продукт, кто транспортировал, сколько тростник пробыл на складе и так далее. Покупатель может быть в полной мере уверенным в качестве продукта, который он приобретает.

В рамках инициативы отраслевые эксперты и фермеры сотрудничали по вопросам передовой практики и отраслевых стандартов, основанных на производительности, устойчивости и рентабельности. Министерство сельского хозяйства заявило, что оптовые потребители сахара наконец-то смогут приобретать «устойчивый» сахар», то есть сахар, который производится из одного и того же сырья.

Как оказалось, технология блокчейн хорошо подходит для логистики. Это гораздо более дешевый и эффективный способ отслеживания сложных цепочек поставок по всему миру.

Сегодня Банк Содружества Австралии отчитался об успешной продаже 17 тонн миндаля в Европу, при использовании для совершения логистических операций блокчейна. Площадка, которая применялась, опирается на технологию распределенного реестра (DLT), интернет вещей (IoT) и смарт-контракты.

Ранее в этом месяце, американская IT-компания Oracle выпустила проект, ориентированный на эффективность аутентификации всей цепочки поставок и скорость проведения транзакций. Oracle Blockchain Cloud Service работает на Hyperledger Fabric и будет запущена после всех необходимых испытаний

Сегодня в Севастополе состоялось открытие регулярного движения скоростного пассажирского судна на подводных крыльях «Комета 120М». Новое транспортное средство для Крыма создал концерн «Калашников», входящий в состав Госкорпорации Ростех. Судно будет курсировать между Севастополем и Ялтой, совершая четыре рейса в день. Время в пути составит 2 часа. 

В торжественной церемонии приняли участие председатель правительства России Дмитрий Медведев, заместитель председателя правительства России Дмитрий Козак, министр транспорта РФ Евгений Дитрих, глава Республики Крым Сергей Аксенов, губернатор Севастополя Дмитрий Овсянников, генеральный директор Концерна «Калашников» Владимир Дмитриев, управляющий директор АО «Судостроительный завод «Вымпел» Олег Гончаров, представители профильных министерств и ведомств. 

«Сегодня между правительством Севастополя и концерном «Калашников» подписан важный инвестпроект по размещению в Севастополе внешней сдаточной базы завода «Вымпел», входящего в концерн и построившего «Комету». Мощности сдаточной базы позволят осуществлять судоремонтные и достроечные работы отечественных судов различного типа и класса», – заявил Дмитрий Овсянников. 

«Комета 120М» изготовлена на рыбинском судостроительном заводе «Вымпел», входящем в концерн «Калашников». Судно способно принять на борт до 120 пассажиров и управляется экипажем из пяти человек. Скорость теплохода на подводных крыльях достигает 35 узлов (около 65 км/ч), а дальность хода – 200 миль. Судно оснащено современными средствами связи и навигации, климат-контролем. Современное судно отличается высоким уровнем комфорта пассажиров, для чего применяется автоматическая система снижения качки и перегрузки. 

«Впервые за более чем 20 лет возобновлен выпуск судов на подводных крыльях. Это большое событие для отечественного судостроения и серьезный шаг для повышения туристической привлекательности Крыма. Первые «Кометы» свяжут два города полуострова - Севастополь и Ялту. И это только начало, ведь суда на подводных крыльях всегда были важной составляющей транспортной системы нашей страны. Советский Союз был мировым лидером в производстве этого вида транспорта, который поставлялся в том числе на экспорт. С возрождением данного производства мы связываем большие перспективы. У новых «Комет», безусловно, будет спрос не только на российском рынке, но и за рубежом», – прокомментировал событие генеральный директор Госкорпорации Ростех Сергей Чемезов. 

Производство новых судов стало результатом сотрудничества Центрального конструкторского бюро по судам на подводных крыльях им. Р.Е. Алексеева и судостроительного завода «Вымпел» в рамках ФЦП «Развитие гражданской морской техники на 2009-2016 годы». К 2025 году линейка гражданской продукции в портфеле заказов «Вымпела» должна достигнуть 30%. 

«Комета» обеспечит транспортную доступность между прибрежными курортными городами Крыма, а также увеличит туристическую привлекательность региона. В следующем году мы планируем спустить на воду еще две «Кометы», которые будут достроены уже здесь, в Крыму. Уверен, что жители полуострова и многочисленные туристы по достоинству оценят комфортные и безопасные условия пребывания на судне», – отметил генеральный директор концерна «Калашников» Владимир Дмитриев.

«Ростех» создал парашютный дивизион на базе холдинга «Технодинамика». Госкорпорация рассчитывает стать конкурентоспособной на мировом рынке парашютных систем и захватить рынок тактических беспилотников.

Доминирование на рынке

«Ростех» создал парашютный дивизион на базе холдинга «Технодинамика», сообщили РБК в пресс-службе госкорпорации. В дивизион вошли НИИ парашютостроения, Московский конструкторско-производственный комплекс «Универсал» и Солнечногорский механический завод. Кроме того, прорабатывается вопрос о приобретении и вводе в состав дивизиона ивановского парашютного завода «Полет», добавили в «Ростехе».

​В рамках дивизиона планируется производство космических парашютных систем, грузовых, тормозных, спортивных, боеприпасных, спасательных — для летательных аппаратов, пожарных, а также парашютов для сил специальных операций, рассказали в «Ростехе». Согласно оценкам «Технодинамики», к 2020 году предприятия дивизиона смогут занять более 90% всего российского рынка парашютостроения.

Парашютный дивизион «Ростеха» станет важнейшим звеном Ассоциации парашютостроителей, созданной в 2017 году, подчеркнул индустриальный директор авиационного кластера госкорпорации Анатолий Сердюков. «Мы ожидаем, что по итогам 2018 года объем выручки от реализации продукции предприятий парашютного дивизиона вырастет на 30% и превысит 7,5 млрд руб., при этом чистая прибыль составит не менее 700 млн руб.», — сказал он.

Ассоциация парашютостроителей — это созданная в прошлом году некоммерческая организация, учредителями которой стали НИИ парашютостроения, ОАО «Лента», а также Солнечногорский механический завод. Основные цели организации — объединение усилий ученых, предприятий и инвесторов для продвижения продукции на международный и российский рынки, а также развитие сырьевой базы для производства парашютной техники.

НИИ парашютостроения — единственная структура в России, которая разрабатывает все виды парашютов, объяснил РБК военный эксперт Алексей Леонков. «Понятно, что это все наследие советских времен, но сейчас благодаря появлению оборудования и новых тканей по спектру парашютов в принципе закрывается все, что есть за рубежом», — уверен Леонков.

По его словам, в сегменте космических парашютных систем Россия — лидер на мировом рынке. «По спускаемым аппаратам, приводнению и приземлению ближайший конкурент был «Спейс Шаттл». А сейчас у нас даже конкурентов нет по спускаемым аппаратам на парашютах из космоса», — констатирует Леонков.

При этом в создании парашютных систем для сил спецопераций, по словам специалиста, в лидерах — американские и израильские компании. «Наши парашюты по критерию цены и качества — одни из лучших, но на мировом рынке их не знают. Маркетинг наших парашютных систем достаточно скромен. Насколько я знаю, «Ростех» как раз и собирается заняться вопросом продвижения», — резюмировал Леонков.

Бой с «Тенью»

Основная цель парашютного дивизиона — конкуренция с западными производителями на рынке космических, грузовых и людских парашютных систем, а также «доминирование на рынке тактических ударных БПЛА и на рынке подготовки операторов и техников гражданских БПЛА», говорят в «Ростехе». В госкорпорации рассчитывают, что выручка дивизиона к 2020 году может составить порядка 13 млрд руб.

Сегодня на рынке тактических ударных БПЛА безусловным лидером являются США с их беспилотниками семейства Shadow, напомнил эксперт в области беспилотных авиационных систем Центра новых технологий Денис Федутинов.

Shadow

Семейство современных американских комплексов БПЛА Shadow («Тень») разработано AAI Corporation (США). Комплекс Shadow состоит из четырех БПЛА, автомобилей для их транспортировки и наземной станции управления на шасси Hummer, гидравлической пусковой установки с рельсовыми направляющими на прицепе, а также терминала приема и передачи данных. Весь комплекс размещается на шести автомобилях.

Взлетная масса — 150 кг, размах крыла — 3,9 м, длина — 3,4 м, максимальная скорость — 227 км/ч, крейсерская скорость — 120–150 км/ч, практическая дальность — 150 км, продолжительность полета — 5 ч. Практический потолок — 4,5 тыс. м.

Комплекс Shadow предназначен в первую очередь для ведения разведки в интересах командного пункта мотопехотной бригады.
Основной способ посадки всех БПЛА Shadow — это посадка по-самолетному, на колесное шасси, что требует ровной площадки размером с футбольное поле. Для сокращения дистанции торможения БПЛА применяются вспомогательные устройства — выпускной крюк и натянутый поперек глиссады трос.

Вторую позицию на рынке тактических ударных беспилотников занимает Израиль. «В тактическом классе это беспилотники Aerostar, Searcher, Hermes», — напомнил Федутинов. За третье место, по его мнению, спорят Китай с БЛА ASN-209, ЮАР с БЛА семейства Seeker и Турция c БЛА Bayraktar. Россия на рынке не присутствует, добавил он.

ASN-209

Китайский тактический БПЛА ASN-209 может выполнять разведывательные задачи, в том числе корректировать огонь артиллерии в режиме реального времени. Дрон запускается с помощью ракеты-носителя и спускается с парашютом, благодаря чему может взлетать и садиться без взлетно-посадочной полосы. Радиус действия — 200 км, время в полете — 10 ч. ASN-209 может быть развернут с использованием модифицированного грузовика и контролируется с использованием оборудования, установленного в нем, что в свою очередь преодолевает недостаток сопоставимых US БПЛА, которые зависят от частей США и технического обслуживания.

«Достаточно интересны претензии «Технодинамики» на лидирующие позиции в области тактических ударных беспилотных летательных аппаратов», — говорит Федутинов. По словам эксперта, в российских Вооруженных силах в настоящее время в тактическом классе имеется всего один аппарат — «Форпост», который представляет собой лицензионную копию израильского БЛА Searcher MkII.

Searcher

Беспилотник Searcher израильской компании Israel Aerospace Industries, IAI поступил на вооружение армии Израиля еще в 1998 году и до сих выпускается в разных модификациях. Этот БПЛА используется для разведки, в том числе в зоне боевых действий, может использоваться для целеуказания и корректировки огня артиллерии.

Размах крыла — 7,2 м, длина — 5,15 м, максимальная взлетная масса — 450 кг, максимальная скорость — 200 км/ч, крейсерская скорость — 111–148 км/ч, продолжительность полета — до 18 ч, практическая дальность — 250 км, потолок — 7 тыс. м.

На различных этапах создания находятся российские БЛА «Корсар» и модернизированная и локализованная версия «Форпоста», добавил собеседник РБК. «Маловероятно, что этот список может быть расширен в ближайшие годы. Не вполне понятно и именование БЛА подобного класса ударными, поскольку ударные возможности у них весьма символические», — подчеркнул Федутинов. По его мнению, амбиции компании в области беспилотной техники могут быть реализованы в несколько иной нише.

Определенные надежды могут быть связаны с проектом создания управляемой парашютной платформы — в некотором смысле аналога американской системы Sherpa. В работах по данному проекту принимает участие в том числе Московский конструкторско-производственный комплекс «Универсал». Платформу массой до 4 т планируется использовать для доставки грузов в интересах Воздушно-десантных войск. «Кроме того, наработки по данной теме могут быть в перспективе использованы в других проектах в области беспилотных систем, главным образом парашютного типа», — подытожил эксперт.

"Камаз" и "Ростсельмаш" планируют создать в Южно-Африканской республике (ЮАР) совместные предприятия по сборке автомобильной и сельскохозяйственной техники и организации сервисной сети, сообщил журналистам помощник президента РФ Юрий Ушаков.

Между Россией и ЮАР развивается промышленная кооперация, отметил он.

В пресс-службе "Камаза" подтвердили планы по созданию СП в ЮАР. "Планы (по СП) есть, но при условии стабильного спроса", — сказал представитель компании.

По словам Ушакова, российская сторона также готова участвовать в модернизации железнодорожной инфраструктуры ЮАР, обновлении подвижного состава и авиапарка.

Магаданский механический завод усовершенствует добычу золота: модернизированные приборы позволят собирать как крупные, так и мелкие частицы драгоценного металла. Машина соединила в себе функции двух устройств – виброгрохота и транспортёра по породной подаче. Сейчас эксперты тестируют разработку на полигонах Чукотки и Колымы., сообщает ИА MagadanMedia со ссылкой на ОТР.

Разработанное инженерами устройство будет разделять грунт на части при помощи вибрации. При этом мелкие крупицы золота будут попадать в специализированные ячейки, а крупные — в отвал. Аппарат позволяет провести сортировку 150 кубометров породы всего за час.

Такая скорость почти в полтора раза превышает соответствующий показатель у имеющихся аналогов. Новая машина является энергоэффективной и довольно простой в эксплуатации: устройство компактное, в разобранном виде оно легко помещается в два контейнера.

Проведенные в начале июля этого года полевые демонстрации комбайна TUCANO 580 c жаткой MAX FLEX 770 на полях Ростовской области показали, что даже в экстремальных засушливых условиях, когда влажность зерна составляет всего 11%, при нормативном уровне в 14%, тонкие настройки систем обмолота и очистки комбайна обеспечивают бережную обработку с минимальными потерями, не превышающими 1%.

Уборка пшеницы проводились на площади около 30 га в рамках ежегодного демонстрационного тура CLAAS. Урожайность на поле составила 75,6 ц/га, и в условиях пониженной влажности это могло создать существенные затруднения для работы системы очистки, поскольку на вымолоте в таких условиях происходит сильное крошение соломы. Несмотря на это настройка комбайна на более бережную обработку при пониженной рабочей скорости в 5,3 км/ч позволили обеспечить достаточно высокий уровень производительности в 3,46 га/ч с потерями в пределах нормы в 1%. Для сравнения, в прошлом году при аналогичных испытаниях комбайна TUCANO 580 c жаткой MAX FLEX 930, когда влажность зерна составляла существенно выше 18%, а урожайность – 60 ц/га, производительность комбайна была отмечена на уровне 3,8 га/ч при рабочей скорости 6,8 км/ч.

Всего в ходе демонстрации намолочено 215,9 т пшеницы. Комбайн TUCANO 580 был оснащен системами измерения урожайности QUANTIMETER, GPS PILOT S10 и TELEMATICS ADVANCED c автоматическим картированием урожайности.

«Проведенные демонстрации наглядно показывают универсальность комбайна TUCANO и жатки MAX FLEX. Они наилучшим образом зарекомендовали себя как на уборке культур в более влажных условиях, так и при экстремально засушливой погоде и обеспечивают уборку зерновых с минимальными потерями, что крайне важно на полях с высокой урожайностью. Объемы и высокое качество зерна в бункере в данном случае полностью компенсируют дополнительные затраты на топливо, которые могут возникнуть. Тем не менее, мы рекомендуем обращать повышенное внимание на показатель влажности при планировании начала и сроков уборки», - поясняет результаты испытаний заместитель генерального директора и директор по продажам, маркетингу и послепродажному обслуживанию ООО КЛААС Восток Дирк Зеелиг.

О компании CLAAS

Фирма CLAAS была основана в 1913 году как семейное предприятие (www.claas.com), и сейчас она является одним из ведущих мировых производителей сельскохозяйственной техники. Предприятие с головным офисом в вестфальском городе Харзевинкель является европейским лидером на рынке зерноуборочных комбайнов. Мировое лидерство компания CLAAS сохраняет за собой и в области самоходных кормоуборочных комбайнов. Ведущие места на мировом рынке сельскохозяйственной техники принадлежат фирме CLAAS в области тракторов, а также сельскохозяйственных прессов и кормозаготовительной техники. В ассортимент компании входят самые современные информационные технологии в области сельского хозяйства. Сегодня во всем мире в CLAAS работает примерно 11 000 сотрудников. Оборот за 2017 год составил 3,76 млрд. евро.

В России компания работает с 1992 года. В 2003 году было начато производство зерноуборочных комбайнов в России. В настоящий момент завод в Краснодаре производит семь моделей зерноуборочных комбайнов и восемь моделей тракторов. В 2015 году открыта вторая линия завода. Сбыт техники организован через сбытовую компанию ООО КЛААС Восток в Москве при участии 19 партнеров по сбыту, которые работают по всей территории России.

Холдинг «Росэлектроника» Госкорпорации Ростех сообщил о разработке следующего поколения коммуникационной сети «Ангара», позволяющей объединять любые компьютеры с поддержкой PCI Express в мощные вычислительные кластеры. По сравнению с предшественницей, обмен данными в новой «Ангаре» будет в три раза быстрее, что значительно повысит скорость суперкомпьютерных вычислений.

«Ангара» способна объединять в единую суперкомпьютерную сеть от нескольких единиц до десятков тысяч вычислительных машин. Оборудование позволяет любому предприятию или научному учреждению создать собственный вычислительный кластер для сложных научных и промышленных расчетов, центров обработки и хранения данных. Разработку ведет «Научно-исследовательский центр электронной вычислительной техники» (входит в холдинг «Росэлектроника» Госкорпорации Ростех).

Сеть «Ангара» второго поколения позволит при помощи стандартных медных или оптических кабелей объединять в кластеры серверы и обычные рабочие станции. Этот процесс сможет выполнить любой подготовленный пользователь. Коммуникационная задержка при передаче данных между вычислительными узлами составит всего 0,85 мкс.

Новая разработка даст толчок развитию суперкомпьютерных технологий в стране, а также отечественной науки и промышленности в целом.

Екатерина Баранова, директор по коммуникациям Госкорпорации Ростех 

«Сегодня в России находится не более 3% суперкомпьютерных систем от общемирового количества. При этом их вычислительные ресурсы крайне востребованы: сложные расчеты требуются для научных исследований, обучения сложных нейронных сетей, обработки больших объемов данных, моделирования характеристик новых изделий промышленных предприятий и многого другого. За счет значительной себестоимости вычислительных систем и высоких эксплуатационных затрат, машинное время суперкомпьютеров стоит дорого. Наша разработка решает эту проблему, позволяя, к примеру, небольшим лабораториям и конструкторским бюро объединять вычислительные мощности своих рабочих станций в единый кластер и проводить нужные вычисления самостоятельно. Таким образом, новая разработка даст толчок развитию суперкомпьютерных технологий в стране, а также отечественной науки и промышленности в целом», – комментирует директор по коммуникациям Госкорпорации Ростех Екатерина Баранова.

Сетевое оборудование «Ангара» применяется для создания суперкомпьютеров всех классов производительности, необходимых для выполнения сложных научных, инженерных и промышленных расчетов. Сеть «Ангара» также может являться основой ЦОДов, систем хранения данных, программно-аппаратных комплексов для работы с большими данными. Высокая отказоустойчивость «Ангары» позволяет применять ее во встраиваемых вычислительных системах на борту авиационных комплексов.

Как сообщает сайт Туластата, по итогам первого полугодия 2018 года индекс промышленного производства в Тульской области в сравнении с аналогичным периодом предыдущего года составляет 93,9%. Это – один из самых минимальных уровней в составе ЦФО. Впрочем, здесь есть несколько нюансов, считают наши коллеги из «Тульского Бизнес-журнала».

Во-первых, сфера «промышленность» у нас включает 24 самостоятельные отрасли экономики. И картина там – очень разная: от отличных «плюсов» по прибавке объемов выпускаемой продукции до не менее солидных «минусов» по снижению производства. Так что единой тенденции здесь нет.

Но есть «во-вторых». Это пять отраслей из общего состава, на долю которых приходится около 85% всего выпуска промышленной продукции региона. Это химия, металлургия, «машиностроение/металлобоработка + оборонка» (разделить эту сферу на отдельные части невозможно – наши оружейники одновременно выпускают и ракеты, и станки, и медицинское оборудование), а также пищевая переработка и производство.

Начнем с относительно «мелких» отраслей. Причем, с тех, кто минусует. Это – производство текстиля, древесины, продукции из кожи, мебели, лекарств. А также изделий из резины, готовых металлических конструкций (кроме машин и станков). И - ремонт машин. Тут – показатели снижения с 3% до «обвала» вдвое.

О плюсах в этих сферах. Добыча полезных ископаемых, производство бумаги/картона/упаковки, компьютеров/электроники, автотранспортных прицепов. И снова – от +5% до увеличения производств вдвое.

Почему такие резкие перепады? Очень просто. Во многих из таких отраслей – всего по два-пять предприятий/фирм. Встало одно из них на ремонт, и - резкое снижение. Снова вошло в рабочий режим – чуть ли не удвоение.

Но в масштабах всей тульской промышленности эти колебания почти не видны. Табличка по некоторым показателям может выглядеть и сияющей, и – устрашающей. А для тех, кто понимает, о чем идет речь – все нормально.

Наконец, о пяти ведущих отраслях. Прирост производства в пределах от +1,8% до 3,1% в металлургии, химии и пищевой отрасли.

И - как бы падение (индекс производства - 80%) - в производстве машин и оборудовании. То есть – в сфере «машиностроение/металлобоработка + оборонка». Именно данный факт сводит на нет все остальные «плюсы». 

На самом деле в гражданском машиностроении и на предприятиях металлообработки (все-таки у нас есть несколько производств «чисто» гражданского машиностроения) – небольшой прирост. Падение – только в оборонке. Но это потому, что пока не зачтены средства за системы вооружений, которые туляки уже поставили потребителям. Как российским, так и иноземным. Деньги эти – солидные, но официально придут они осенью. Ждем.

ТКЗ подписал очередной договор с Амурским ССЗ на поставку кран-балок грузоподъемностью 0,9 т. на вылете 3,5 м с неограниченным вращением на 360°.

Краны будут использованы при строительстве грузопассажирских автомобильно-железнодорожных паромов для работы на Сахалине. Заказчиком выступила Государственная транспортная лизинговая компания (ГТЛК).

Программа объемом до 1,4 трлн руб. до 2030 г. проходит согласование в правительстве, и в ее рамках машиностроителям предъявляют требование о локализации выпуска оборудования на уровне 90%.

В документе отражены планы поэтапного выпуска на рынок линейки мощных турбин: в IV квартале 2019 г. — на 110 МВт (разработка конструкторской документации, подготовка производства, изготовление опытного образца, монтаж и испытания), в конце 2021 и 2022 гг. — на 170 и 65 МВт, сообщил "КоммерсантЪ".

Разработать технологии инфраструктуры для обслуживания и сервиса планируется к IV кварталу 2019 г.

На серийное производство турбин планируется выйти к IV кварталу 2027 г. "Дорожная карта" включает пункт о предоставлении субсидий из бюджета на компенсацию части затрат на производство.

В программе будут задействованы производственные линии Объединенной двигателестроительной корпорации "Ростеха", "Силовых машин".

В РФ нет производств газовых турбин большой мощности кроме СП Siemens и "Силовых машин" по немецкой технологии.

Зависимость от импорта вызвала крупный скандал, когда входящая в "Ростех" компания "Технопромэкспорт" в 2017 г. перенаправил в подсанкционный Крым турбины Siemens. 

На Ивановских ПГУ "Интер РАО" стоят турбины ОДК ГТД-110, разрабатывавшиеся еще в 2000-х гг., но к их работе есть претензии, и за I квартал их коэффициент использования установленной мощности не превышал 5%.

Машиностроители безуспешно пытаются усовершенствовать технологию: образец ГТД-110М (разрабатывался консорциумом "Роснано", ОДК и "Интер РАО") разрушился на испытаниях в декабре 2017 г.

В начале июля глава Siemens в России Дитрих Мёллер говорил, что компания готова увеличить глубину локализации турбин с 60% до 90%. Глава и владелец "Силовых машин" Алексей Мордашов в мае 2018 г. просил правительство о гарантии заводам РФ по обязывающим контрактам с генераторами на газовые турбины. 

Потенциальный спрос компания оценивала в 48 турбин мощностью 65 и 170 МВт. Российские аналоги, считает Минпромторг, будут стоить дешевле, удельные капзатраты составят 10 млн руб. за 1 МВт. По оценке "ВТБ Капитала", стоимость турбин Siemens и GE составляет около 25–30 млн руб. за 1 МВт.

Европейская комиссия, которая выполняет функции главного антимонопольного регулятора ЕС, начала углубленную проверку слияния подразделений немецкой Siemens AG и французской Alstom SA в сфере железнодорожного машиностроения.

Еврокомиссия опасается, что слияние гигантов отрасли приведет к повышению цен на их продукцию, сокращению выбора на рынке и снижению конкурентного давления, что может негативно сказаться на инновациях. Отмечается, что разбирательство будет завершено не позднее 21 ноября.

Напомним, что о планируемом слиянии было объявлено в сентябре прошлого года. Объединенная компания будет называться Siemens Alstom, она сохранит штаб-квартиру в пригороде Парижа, ее годовая выручка составит около 15,3 миллиарда евро.

Ранее обе компании сообщили, что ожидают завершения сделки во втором полугодии 2019 года.

Омский НПЗ «Газпром нефти» стал экспертной площадкой для проведения выездного заседания научно-технического совета Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор). Выездное заседание, прошедшее в Омске 11-12 июля, провела заместитель руководителя Ростехнадзора Светлана Радионова. В работе приняли участие руководители нефтеперерабатывающих предприятий «Газпром нефти», представители российских нефтяных компаний, а также эксперты в сфере добычи и переработки нефти. По итогам встречи участники высоко оценили уровень промышленной и экологической безопасности Омского НПЗ, отметив современные технологии цифрового управления производством, которые компания «Газпром нефть» внедряет на нефтеперерабатывающих активах.

laquo;Компания «Газпром нефть» проводит на Омском нефтеперерабатывающем заводе самую масштабную в отрасли модернизацию производства. Уже сегодня проделана большая работа по подготовке объектов, которые выведут предприятие на новый уровень эффективности и качества, промышленной и экологической безопасности. Строительство и реконструкция таких сложных промышленных объектов предполагает применение современных технологий, в том числе в области обеспечения промышленной безопасности. Практики, которые применяет предприятие в этой области, могут стать стандартом для всей нефтехимической отрасли», — подчеркнула заместитель руководителя Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору Светлана Радионова.

Для участников мероприятия был организован ознакомительный визит на территорию ОНПЗ, где эксперты осмотрели строительные площадки ключевых проектов второго этапа модернизации, посетили действующие установки, ознакомились с работой объединенной операторной, откуда осуществляется контроль за основными производственными процессами завода и соблюдением экологических норм.

laquo;В рамках масштабной модернизации нефтеперерабатывающих активов компания «Газпром нефть» повышает их производственную эффективность и внедряет самые современные технологии промышленной безопасности. В период 2010-2020 гг. инвестиции в обеспечение промышленной безопасности на Омском и Московском НПЗ компании составят более 80 млрд рублей. Важная часть этих инвестиций — это активное развитие систем автоматизации и цифровизации производственных процессов. Работая в интересах отрасли, «Газпром нефть», выступает ориентиром и надежным партнером для достижения общей цели — безопасности людей, окружающей среды, производственных активов», — отметил заместитель генерального директора по логисте переработке и сбыту ПАО «Газпром нефть» Анатолий Чернер.

«Промышленная и экологическая безопасность — наш ключевой приоритет. Мы первыми в промышленном секторе ставим цифровые системы мониторинга воздуха и способствуем развитию таких систем на уровне региона. Наши сотрудники имеют право в любой момент остановить производство, если решат, что есть угроза промышленной безопасности или экологии. Наша цель свести травматизм, нештатные ситуации на производстве, к нулю и мы очень близки к достижению этой цели», — сообщил генеральный директор Омского НПЗ Олег Белявский.

Справка:

«Газпром нефть» проводит масштабную программу модернизации Московского и Омского НПЗ. В рамках первого этапа модернизации были построены и реконструированы ключевые технологические установки, позволившие предприятиям полностью перейти на выпуск моторных топлив Евро-5 и значительно повысить энергоэффективность и экологичность производства. Сейчас продолжается реализация второго этапа программы модернизации, в результате которого глубина переработки нефти и выработка светлых нефтепродуктов вырастет до уровня лучших мировых показателей.

Осенью 2018 года в рамках проекта реконструкции завода «КЛААС» в Краснодаре будут запущены два модернизированных цеха, площадь которых будет расширена на дополнительные 2200 кв. м. Об этом на выставке «ИННОПРОМ» в Екатеринбурге заявил в ходе встречи с заместителем министра промышленности и торговли России Василием Осьмаковым генеральный директор завода Ральф Бендиш.
Работы реализуются в рамках заключенного в 2016 году с Министерством промышленности и торговли России Специального инвестиционного контракта (СПИК), предусматривающего локализацию производства зерноуборочного комбайна TUCANO. Общий объем инвестиций в создание дополнительных производственных площадей в цехах металлообработки и сборки составил 6,6 млн евро. Пусконаладочные работы в них начнутся уже в сентябре. Цех металлообработки получит новые станки, в том числе координатно-пробивной, также будет смонтирован сварочный робот последнего поколения. В цехе сборки установят дополнительное оборудование, которое позволит оптимизировать процесс подготовки к отправке деталей на экспорт. Напомним, в прошлом году на внешние рынки было поставлено 50 тыс. шт. комплектующих (более 50 наименований продукции), что соответствует 240 комбайновым эквивалентам.
Помимо реализации программы локализации расширение завода «КЛААС» в Краснодаре также продиктовано уверенным ростом производства. Так с начала года вырос не только выпуск зерноуборочных комбайнов TUCANO, но и увеличился спрос на них в пределах 40% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. При этом, по данным Российской ассоциации производителей специализированной техники и оборудования («Росспецмаш»), в целом по России производство сельскохозяйственной техники за январь-апрель сократилось на 19%, по сравнению с первыми четырьмя месяцами 2017 года. В том числе, выпуск зерноуборочных комбайнов уменьшился на 24%.
«По нашей оценке, снижение объемов закупки сельскохозяйственной техники российскими аграриями может быть связано с падением цен на зерновые культуры. Более того, Продовольственная и сельскохозяйственная организация ООН (ФАО) прогнозирует сохранение низких цен на продукцию земледелия в этом и следующем годах. В таких условиях сельхозтоваропроизводители могут более осторожно относиться к осуществлению долговременных инвестиций, таким как затраты по техническому переоснащению. Это обычный поведенческий фактор», - считает заместитель генерального директора и директор по продажам, маркетингу и послепродажному обслуживанию ООО КЛААС Восток Дирк Зеелиг. Он также отмечает, что планомерные усилия компании CLAAS по развитию дилерской сети и сервисному обслуживанию позволяют сегодня говорить о том, что с точки зрения долговременной экономической эффективности комбайны TUCANO обеспечивают одни из лучших показателей рентабельности на рынке: «Мы уверены, что даже при текущей ситуации на рынке по итогам года продажи российских комбайнов TUCANO вырастут».
О компании CLAAS
Фирма CLAAS была основана в 1913 году как семейное предприятие (www.claas.com), и сейчас она является одним из ведущих мировых производителей сельскохозяйственной техники. Предприятие с головным офисом в вестфальском городе Харзевинкель является европейским лидером на рынке зерноуборочных комбайнов. Мировое лидерство компания CLAAS сохраняет за собой и в области самоходных кормоуборочных комбайнов. Ведущие места на мировом рынке сельскохозяйственной техники принадлежат фирме CLAAS в области тракторов, а также сельскохозяйственных прессов и кормозаготовительной техники. В ассортимент компании входят самые современные информационные технологии в области сельского хозяйства. Сегодня во всем мире в CLAAS работает примерно 10 961 сотрудников. Оборот за 2017 год составил 3,76 млрд. евро.
В России компания работает с 1992 года. В 2003 году было начато производство зерноуборочных комбайнов в России. В настоящий момент завод в Краснодаре производит семь моделей зерноуборочных комбайнов и восемь моделей тракторов. В 2015 году открыта вторая линия завода. Сбыт техники организован через сбытовую компанию ООО КЛААС Восток в Москве при участии 19 партнеров по сбыту, которые работают по всей территории России.