Информационная система управления техническим обслуживанием и ремонтами (ИСУ ТОиР) оборудования компании «Буровые системы» сдана в эксплуатацию. Работы по внедрению системы выполнены НПП СпецТек на основе программного комплекса TRIM.

ООО «Буровые системы» занимается строительством нефтяных и газовых скважин, осуществляет весь цикл буровых работ. Производственные активы и персонал компании, участвующий в процессах технической эксплуатации, распределен по большой территории (расстояние между площадками до 3500 километров). Эта специфика предопределила сложность проекта как с технической, так и с организационной стороны.

В отсутствие постоянных скоростных каналов связи со всеми площадками потребовалось создать распределенную базу данных системы, с центральной (офисной) частью и с удалёнными узлами. Пользователи на узлах (ремонтная база и 11 буровых бригад в регионах: Самара, Иркутск, Республика Коми, Удмуртия, Ханты-Мансийский автономный округ) получили возможность работать в системе автономно, с ежедневной репликацией (синхронизацией) данных между узлами и центральным офисом (Ижевск). На случай наличия связи на текущей локации предусмотрен терминальный доступ к системе.

На момент сдачи системы в эксплуатацию в базе данных 3000 единиц оборудования, с каждой единицей оборудования связаны данные по истории её обслуживания. Сформирован каталог типового оборудования, включающий более 800 моделей оборудования, справочник товарно-материальных ценностей (ТМЦ) содержит более 10 000 записей. Формируются технологические карты ТОиР. Реализован обмен данными со складской системой на основе продуктов 1С (остатки, движение ТМЦ, списания и т.д.).

В системе 18 пользователей, включая персонал на буровых установках, при этом имеется значительный потенциал расширения системы. Основные группы пользователей – отдел главного механика, механики буровых бригад, склад ТМЦ, ремонтная база.

Базовый функционал внедренной системы включает в себя ведение наработки технических систем буровых установок, автоматизированное планирование предупредительного обслуживания, регистрацию дефектов, включая классификацию при регистрации, планирование устранения дефектов и контроль, регистрацию и контроль перемещений оборудования между узлами (буровыми бригадами, ремонтной базой), дефектовку демонтированных узлов и единиц оборудования, формирование заявок на снабжение ТМЦ под работы, контроль затрат на ТМЦ в разрезе вида оборудования и т.д.

Ежемесячно по каждой буровой бригаде в системе планируется до 500 работ, вводится в систему от 50 до 100 отчетов о выполнении работ, в связи с чем актуальной стала задача повышения степени выполняемости и учета выполненных работ.

Для регистрации дефектов технических систем и управления статусом их устранения используется мобильное приложение TRIM, установленное на мобильных устройствах персонала буровых бригад. Функционал приложения позволяет привязывать к дефектной единице оборудования всю информацию о дефекте, включая фотофиксацию самого дефекта и результатов работ по его устранению. Ежемесячно механик буровой бригады формирует дефектные ведомости (на буровой, на ремонтной базе) и отправляет их в отдел главного механика для согласования объема работ по устранению дефектов.

В настоящее время ведутся работы по вводу в эксплуатацию функционала мобильного приложения для поддержки обходов оборудования, для чего разрабатываются маршруты с точками контроля параметров и визуального осмотра.

Руководство имеет доступ к системе через web-интерфейс, осуществляет мониторинг деятельности (план-факт, распределение дефектов, контроль списаний ТМЦ), анализ KPI (MTBF, MTTR, распределение трудозатрат), пересмотр стратегий обслуживания, корректировку карт смазок и ежедневных осмотров.

Информационная система управления техническим обслуживанием и ремонтами (ИСУ ТОиР) оборудования компании «Буровые системы» сдана в эксплуатацию. Работы по внедрению системы выполнены НПП СпецТек на основе программного комплекса TRIM.

ООО «Буровые системы» занимается строительством нефтяных и газовых скважин, осуществляет весь цикл буровых работ. Производственные активы и персонал компании, участвующий в процессах технической эксплуатации, распределен по большой территории (расстояние между площадками до 3500 километров). Эта специфика предопределила сложность проекта как с технической, так и с организационной стороны.

В отсутствие постоянных скоростных каналов связи со всеми площадками потребовалось создать распределенную базу данных системы, с центральной (офисной) частью и с удалёнными узлами. Пользователи на узлах (ремонтная база и 11 буровых бригад в регионах: Самара, Иркутск, Республика Коми, Удмуртия, Ханты-Мансийский автономный округ) получили возможность работать в системе автономно, с ежедневной репликацией (синхронизацией) данных между узлами и центральным офисом (Ижевск). На случай наличия связи на текущей локации предусмотрен терминальный доступ к системе.

На момент сдачи системы в эксплуатацию в базе данных 3000 единиц оборудования, с каждой единицей оборудования связаны данные по истории её обслуживания. Сформирован каталог типового оборудования, включающий более 800 моделей оборудования, справочник товарно-материальных ценностей (ТМЦ) содержит более 10 000 записей. Формируются технологические карты ТОиР. Реализован обмен данными со складской системой на основе продуктов 1С (остатки, движение ТМЦ, списания и т.д.).

В системе 18 пользователей, включая персонал на буровых установках, при этом имеется значительный потенциал расширения системы. Основные группы пользователей – отдел главного механика, механики буровых бригад, склад ТМЦ, ремонтная база.

Базовый функционал внедренной системы включает в себя ведение наработки технических систем буровых установок, автоматизированное планирование предупредительного обслуживания, регистрацию дефектов, включая классификацию при регистрации, планирование устранения дефектов и контроль, регистрацию и контроль перемещений оборудования между узлами (буровыми бригадами, ремонтной базой), дефектовку демонтированных узлов и единиц оборудования, формирование заявок на снабжение ТМЦ под работы, контроль затрат на ТМЦ в разрезе вида оборудования и т.д.

Ежемесячно по каждой буровой бригаде в системе планируется до 500 работ, вводится в систему от 50 до 100 отчетов о выполнении работ, в связи с чем актуальной стала задача повышения степени выполняемости и учета выполненных работ.

Для регистрации дефектов технических систем и управления статусом их устранения используется мобильное приложение TRIM, установленное на мобильных устройствах персонала буровых бригад. Функционал приложения позволяет привязывать к дефектной единице оборудования всю информацию о дефекте, включая фотофиксацию самого дефекта и результатов работ по его устранению. Ежемесячно механик буровой бригады формирует дефектные ведомости (на буровой, на ремонтной базе) и отправляет их в отдел главного механика для согласования объема работ по устранению дефектов.

В настоящее время ведутся работы по вводу в эксплуатацию функционала мобильного приложения для поддержки обходов оборудования, для чего разрабатываются маршруты с точками контроля параметров и визуального осмотра.

Руководство имеет доступ к системе через web-интерфейс, осуществляет мониторинг деятельности (план-факт, распределение дефектов, контроль списаний ТМЦ), анализ KPI (MTBF, MTTR, распределение трудозатрат), пересмотр стратегий обслуживания, корректировку карт смазок и ежедневных осмотров.

Информационная система управления техническим обслуживанием и ремонтами (ИСУ ТОиР) оборудования компании «Буровые системы» сдана в эксплуатацию. Работы по внедрению системы выполнены НПП СпецТек на основе программного комплекса TRIM.

ООО «Буровые системы» занимается строительством нефтяных и газовых скважин, осуществляет весь цикл буровых работ. Производственные активы и персонал компании, участвующий в процессах технической эксплуатации, распределен по большой территории (расстояние между площадками до 3500 километров). Эта специфика предопределила сложность проекта как с технической, так и с организационной стороны.

В отсутствие постоянных скоростных каналов связи со всеми площадками потребовалось создать распределенную базу данных системы, с центральной (офисной) частью и с удалёнными узлами. Пользователи на узлах (ремонтная база и 11 буровых бригад в регионах: Самара, Иркутск, Республика Коми, Удмуртия, Ханты-Мансийский автономный округ) получили возможность работать в системе автономно, с ежедневной репликацией (синхронизацией) данных между узлами и центральным офисом (Ижевск). На случай наличия связи на текущей локации предусмотрен терминальный доступ к системе.

На момент сдачи системы в эксплуатацию в базе данных 3000 единиц оборудования, с каждой единицей оборудования связаны данные по истории её обслуживания. Сформирован каталог типового оборудования, включающий более 800 моделей оборудования, справочник товарно-материальных ценностей (ТМЦ) содержит более 10 000 записей. Формируются технологические карты ТОиР. Реализован обмен данными со складской системой на основе продуктов 1С (остатки, движение ТМЦ, списания и т.д.).

В системе 18 пользователей, включая персонал на буровых установках, при этом имеется значительный потенциал расширения системы. Основные группы пользователей – отдел главного механика, механики буровых бригад, склад ТМЦ, ремонтная база.

Базовый функционал внедренной системы включает в себя ведение наработки технических систем буровых установок, автоматизированное планирование предупредительного обслуживания, регистрацию дефектов, включая классификацию при регистрации, планирование устранения дефектов и контроль, регистрацию и контроль перемещений оборудования между узлами (буровыми бригадами, ремонтной базой), дефектовку демонтированных узлов и единиц оборудования, формирование заявок на снабжение ТМЦ под работы, контроль затрат на ТМЦ в разрезе вида оборудования и т.д.

Ежемесячно по каждой буровой бригаде в системе планируется до 500 работ, вводится в систему от 50 до 100 отчетов о выполнении работ, в связи с чем актуальной стала задача повышения степени выполняемости и учета выполненных работ.

Для регистрации дефектов технических систем и управления статусом их устранения используется мобильное приложение TRIM, установленное на мобильных устройствах персонала буровых бригад. Функционал приложения позволяет привязывать к дефектной единице оборудования всю информацию о дефекте, включая фотофиксацию самого дефекта и результатов работ по его устранению. Ежемесячно механик буровой бригады формирует дефектные ведомости (на буровой, на ремонтной базе) и отправляет их в отдел главного механика для согласования объема работ по устранению дефектов.

В настоящее время ведутся работы по вводу в эксплуатацию функционала мобильного приложения для поддержки обходов оборудования, для чего разрабатываются маршруты с точками контроля параметров и визуального осмотра.

Руководство имеет доступ к системе через web-интерфейс, осуществляет мониторинг деятельности (план-факт, распределение дефектов, контроль списаний ТМЦ), анализ KPI (MTBF, MTTR, распределение трудозатрат), пересмотр стратегий обслуживания, корректировку карт смазок и ежедневных осмотров.

НПП «СпецТек» объявляет о вводе в эксплуатацию третьей очереди электронной системы обходов оборудования КАО «Азот». Система, созданная на основе программного комплекса «TRIM», охватила еще 12 цехов предприятия.

Обходы технологического оборудования — важный элемент управления надёжностью, направленный на раннее обнаружение дефектов с целью своевременного их устранения и предупреждения отказов. Рациональной основой обходов является представление о дефекте как о предвестнике отказа. Результативность обходов зависит от достоверности, полноты и оперативности собираемых данных о фактическом состоянии оборудования.

С февраля 2020 года обходы в КАО «Азот» осуществляются с использованием цифровых технологий. С этой целью на предприятии создана электронная система обходов оборудования (ЭСО) — многопользовательская система сбора, учета и анализа данных о результатах обходов с использованием мобильных устройств, и Web-технологий. Цифровизация обходов позволяет в режиме реального времени точно фиксировать характер и локацию дефекта или отклонения параметров, и сократить время доведения этих данных до лиц, принимающих решения в области эксплуатации и ремонтов.

Основой системы является приложение «TRIM-Mobile», развернутое на носимых мобильных устройствах, которое позволяет полевому персоналу вводить данные непосредственно в корпоративную информационную систему и получать из нее данные, продвигаясь по маршруту обхода в цеху и осматривая оборудование. Важный элемент системы — NFC-метки на оборудовании для идентификации каждого объекта осмотра.

Система всё это время развивалась функционально и расширялась, пройдя через стадии ЭСО-1, ЭСО-2 и ЭСО-3. Внедрение третьей очереди системы началось в июне 2021 года. В рамках этого этапа выполнена доработка функционала мобильного приложения и его обновление в шести цехах, в которых система была внедрена ранее, а также проведено масштабирование системы на остальные 12 технологических цехов. Количественные параметры ЭСО-3 к моменту ввода в эксплуатацию: 1896 пользователей системы, объектов осмотра в базе данных более 19 500, NFC-меток около 3000, порядка 10 000 осмотров и более 930 маршрутов обходов в базе данных, около 500 мобильных устройств в системе.

Новая версия мобильного приложения «TRIM-Mobile» обеспечила накопление статистики на каждом участке по пользователям и цехам, что позволило усилить контроль и повысить ответственность за выполнение обходов. Существенно снижена трудоемкость при создании и планировании обходов. По оценке Сергея Цепляева, руководителя проекта, главного специалиста цифрового управления производственными активами КАО «Азот», после полного внедрения ЭСО-3 ежемесячно будет высвобождаться более 800 человеко-часов.

«Мы проанализировали статистику до и после внедрения системы и обнаружили, что количество обнаруженных и выявленных дефектов значительно выросло, где-то даже в десятки раз. Это означает, что качество обходов существенно повысилось», — отметил Игорь Карпов, начальник управления автоматизации и связи КАО «Азот».

«В рамках реализованного нами проекта, на наш взгляд, произошла реальная цифровая трансформация всей деятельности заказчика, связанной с обходами. Созданную систему завод может далее масштабировать самостоятельно. Для этого мы провели обучение, так что подключать другие подразделения заказчик сможет, не привлекая разработчика», — отметил Алексей Сукманов, руководитель проекта от НПП «СпецТек».

Краткая справка о компаниях

КАО «Азот» (http://www.sds-azot.ru) — крупнейший химический комплекс за Уралом. Предприятие производит и поставляет азотные удобрения для сельхозпроизводителей Сибирского федерального округа; является основным поставщиком аммиачной селитры для горнодобывающей отрасли Сибири и Дальнего Востока с долей рынка в регионе около 85%; производитель 30% общего объёма капролактама в России и 50% общероссийского экспорта продукта.

ООО «НПП «СпецТек» (https://trim.ru/) — профессиональный консультант и ведущий российский разработчик программных продуктов в области управления физическими активами. Является базовой организацией Технического комитета по стандартизации №086 «Управление активами», участвует в работе международного комитета ISO/TC 251 «Asset management». Разработчик национальных стандартов серии ГОСТ Р 55.0.00 «Управление активами». Разработчик отечественной EAM/APM-системы TRIM.