Арматурная продукция «Северсталь-метиза» (группа, объединяющая метизные активы «Северстали») прошла сертификацию для рынка Скандинавии.

Сертифицирующая организация Eurofins Expert Services подтвердила, что линейка холоднодеформированной арматуры «Северсталь-метиза» диаметрами от 5 до 10 миллиметров соответствует стандартам качества. Процедура сертификации заняла почти год. Сначала был проверен весь процесс производства: начиная с выдачи заказа, до отгрузки готовой продукции. Затем образцы продукции прошли ряд испытаний.

Холоднодеформированная арматура применяется для армирования железобетонных конструкций различных видов и назначений. Поэтому от ее качества зависит надежность строительных конструкций и инфраструктурных объектов.

«Северсталь-метиз» имеет успешный многолетний опыт производства холоднодеформированной арматуры. Специально для наших клиентов из скандинавских стран мы полностью изменили технологию ее изготовления. Теперь наша продукция сохраняет нужные параметры прочности и пластичности даже после искусственного старения» — комментирует генеральный директор «Северсталь-метиза» Сергей Ковряков.

   В Кольской ГМК (входит в группу компаний «Норникель») завершилась реконструкция подстанции ПС-15, осуществляющей электроснабжение насосной станции оборотного водоснабжения (НСОВ) участка хвостового хозяйства обогатительной фабрики.
Подстанция находится в эксплуатации более 50 лет. Ее оборудование выработало свой ресурс и перестало удовлетворять современным требованиям.
Для снижения риска нарушения электроснабжения насосной станции на ПС-15 проведена замена устаревших трансформаторов и другого оборудования на современное. Кроме того, компания получила возможность при необходимости заказывать запасные части и комплекты для технического обслуживания и ремонтов.
Модернизация ПС-15 повысит надежность электроснабжения НСОВ, сократит аварийные простои, обеспечит стабильную и безаварийную работу оборудования хвостового хозяйства и в конечном итоге всей обогатительной фабрики. Инвестиции «Норникеля» в реализацию проекта составили более 100 млн руб.

 ПАО «Северсталь» модернизирует мощности производства плоского проката Череповецкого меткомбината для укрепления позиций компании в машиностроительной отрасли. Напомним, в рамках трансформационных изменений в компании изменили принцип работы с клиентом. Были определены три приоритетные направления: «Машиностроение», «Энергетика», «Строительство».

laquo;В соответствии с пожеланиями клиентов из автопрома и машиностроения нам предстоит серьезно расширить технические и технологические возможности производства плоского проката. Уже сейчас мы перешли к активной фазе реализации программы по освоению востребованного у клиентов широкого проката. Объем инвестиций в это направление составит 8 млрд рублей. Программа включает в себя комплекс инвестиционных мероприятий сразу на нескольких агрегатах, в результате которых мы снимем существующие сейчас ограничения в производстве проката шириной до 1850 мм», - прокомментировал генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.

Обновление агрегатов поперечной резки металла в цехе отделки металла №2 даст возможность получать горячекатаный листовой прокат с повышенной планшетностью и отсутствием внутренних напряжений, избегая искривлений заготовок после термической резки у клиента. Это позволит «Северстали» обрабатывать металл в соответствии с растущими требованиями клиентов машиностроительной отрасли.

Качественно обрабатывать металлопрокат помогут новые агрегаты перемотки рулонов. Один из них – АПР-650 – запустим в эксплуатацию во втором квартале этого года в цехе отделки металла №2. Благодаря этому решению появляется возможность выпускать качественный продукт с высокой добавленной стоимостью – сталь, пригодную для лазерной резки, широко востребованную в сфере автомобильной промышленности.  Общая стоимость проекта с учетом всей дополнительной инфраструктуры составила около 1,2 млрд рублей.  

laquo;В сочетании с комплексной программой по повышению качеств продукции, используя цифровые технологии, и совершенствованием системы планирования, чтобы повысить точность исполнения заказов, «Северсталь» станет лидирующим поставщиком решений для клиентов автопромышленной отрасли в России», - отметил Александр Шевелев.

 Складской комплекс ЧТПЗ (входит в Группу ЧТПЗ) поставит около 5 тысяч тонн труб для реконструкции тепломагистралей. Продукция Челябинского трубопрокатного и Первоуральского новотрубного заводов будет задействована в летних ремонтных кампаниях крупнейших энергетических предприятий страны, среди которых ООО «Сибирская генерирующая компания», АО «Теплоэнерго», ПАО «Т-Плюс», ООО «Башкирская генерирующая компания» и ПАО «МОЭК».
Поставки бесшовных горячедеформированных труб диаметром от 45 мм до 426 мм и труб большого диаметра (ТБД) от 530 мм до 1220 мм для замены трубопроводов в рамках ремонтных кампаний 2019 года Складской комплекс ЧТПЗ начал осуществлять с января. С использованием продукции Группы ЧТПЗ энергетики уже начали обновлять магистрали в Новокузнецке, Стерлитамаке, Нижнем Новгороде, Саратове и Ульяновске и других городах.
— Поставка трубной продукции для нужд энергетического комплекса страны — одно из приоритетных направлений деятельности компании. Ежегодно в России меняют 500-600 км труб водо- и теплоснабжения, и Складской комплекс ЧТПЗ является одним из лидеров по отгрузкам труб для этих целей. Только в 2019 году благодаря продукции Группы ЧТПЗ заменят более 180 км труб теплосетей — это около 33% обновлённых магистралей, — комментирует директор Складского комплекса ЧТПЗ Алексей Смирнов.
Складской комплекс ЧТПЗ продолжит поставки трубной продукции для реконструкции теплосетей в городах Центрального, Сибирского, Приволжского, Северно-Западного, Уральского и Дальневосточного федеральных округов до конца 2019 года. Замена систем теплоснабжения позволит сократить число аварий и продлить работу восстановленных участков до 20 лет.

Справочно:
Группа ЧТПЗ является одной из ведущих промышленных групп металлургического комплекса России. По итогам 2018 года доля компании в совокупных отгрузках российских трубных производителей составила 16,5%. Группа ЧТПЗ объединяет предприятия и компании черной металлургии: Челябинский трубопрокатный завод, Первоуральский новотрубный завод, складской комплекс, осуществляющий реализацию трубной продукции группы в регионах, компанию по заготовке и переработке металлолома «МЕТА»; предприятия по производству магистрального оборудования СОТ, ЭТЕРНО, MSA (Чехия); нефтесервисный бизнес представлен Группой компаний «Римера».
Складской комплекс ЧТПЗ осуществляет поставки полной сортаментной линейки труб производства Челябинского трубопрокатного и Первоуральского новотрубного заводов от горячедеформированных и холоднодеформированных труб по ГОСТ 8732-78 и ГОСТ 8734-75 до нержавеющих по ГОСТ 9940-81 и ГОСТ 9941-80 на всей территории России. Компания представлена 15 складскими площадками от Санкт-Петербурга и до Красноярска.

Выксунский металлургический завод (АО «ВМЗ», Нижегородская область, входит в состав Объединенной металлургической компании, АО «ОМК», г. Москва) в первом полугодии 2019 года увеличил объем производства железнодорожных колес на 14% по сравнению с аналогичным периодом 2018 года – до 486 тысяч штук. Это лучший результат за историю колесопрокатного производства на предприятии.

Рекордные показатели выпуска ж/д колес ВМЗ обусловлены задачей максимального удовлетворения высокого спроса отечественных потребителей, в числе которых Российские железные дороги, Тихвинский вагоностроительный завод, Рузаевский завод химического машиностроения, собственники подвижного состава и другие. Это стало возможным в том числе благодаря продолжающейся на ВМЗ масштабной программе по развитию производственных мощностей.

laquo;Для удовлетворения растущего спроса на наши колеса со стороны российских потребителей мы увеличили производительность прессо-прокатной линии, сократили длительность переналадок и снизили потери скорости, оптимизировали время на профилактику и техническое обслуживание оборудования. Рассчитываем, что реализованные проекты позволят в этом году увеличить объемы производства железнодорожных колес до 950 тысяч штук и планируем увеличить объемы производства в 2020 году до 1 миллиона штук», – прокомментировал итоги производства директор по продажам железнодорожных колес ВМЗ Алексей Долгов.

Производство проката с полимерным покрытием Магнитогорского металлургического комбината отмечает в июле сразу два юбилея: 15 лет исполняется первому агрегату нанесения полимерных покрытий и 10 лет – агрегату нанесения полимерных покрытий № 2. ММК – один из крупнейших в стране производителей данного вида проката.

По итогам прошлого года компания реализовала 559 тыс. тонн соответствующей продукции. При этом на внутренний рынок было поставлено 90% объемов (500 тыс. тонн). Существенного прироста реализации удалось достичь за счет вхождения в Группу ММК в 2017 году Лысьвенского металлургического завода.

Датой начала производства проката с полимерным покрытием на комбинате стало 16 июля 2004 года, когда был введен в эксплуатацию первый агрегат производительностью 200 тыс. тонн в год. Он был построен по проекту фирмы Voest-Alpine. В июле 2009 года вошел в строй второй агрегат нанесения полимерных покрытий. Его производительность также составляет 200 тыс. тонн; оборудование поставила итальянская компания FATA HUNTER.

Агрегаты полимерных покрытий формируют на поверхности холоднокатаного листа или оцинкованной стали слой пластизоля, поливинилдефторида, полиэстера. Это позволяет получать продукцию с высокой коррозионной стойкостью и способствует улучшению других качественных характеристик. Основным рынком сбыта листа с покрытием является строительная индустрия; значительные объемы металла с полимерным покрытием используются в производстве бытовой техники. В этом году АПП № 1 и 2 ПАО «ММК» суммарно преодолели отметку в 4 млн тонн металлопроката с полимерным покрытием, выпущенного с момента пуска агрегатов.

Будучи одним из крупнейших в стране производителей проката с полимерным покрытием, ММК осуществляет поставки с двух производственных площадок: основной в Магнитогорске и с площадки ММК-ЛМЗ в Пермском крае. Адресатом большинства поставок является строительная отрасль: прокат с полимерным покрытием профилируется и используется в качестве подката для производства металлочерепицы (22%), профнастила (56%) и сэндвич-панелей (7%).

Премьер-министр России Дмитрий Медведев посетил металлургический завод «Тула-Сталь» в рамках рабочего визита в Тульскую область. Возможности нового предприятия ему продемонстрировали Президент ПМХ Евгений Зубицкий и Губернатор Тульской области Алексей Дюмин.

В рамках экскурсии Председатель Правительства ознакомился с работой конвертера, машины непрерывного литья заготовок, прокатным производством и складом готовой продукции, а также с планами по дальнейшему развитию площадки.

Тула-Сталь – партнерское предприятие ПМХ. Это один из крупнейших инвестиционных проектов, реализованных в отечественной металлургии. Инвестиции в строительство завода составили 55 млрд руб.

Тула-Сталь стал первым в истории России интегрированным производителем качественного сортового проката из конвертерной стали. Продукция завода будет использоваться в строительстве, машиностроении и метизной промышленности. Ежегодно завод сможет выпускать около 1,8 млн тонн проката.

На предприятии используются наилучшие доступные технологии в сфере охраны окружающей среды. Впервые в практике отечественной металлургии в системе газоочистки кислородно-конвертерного цеха помимо рукавных фильтров установлен электрофильтр, позволяющий эффективно очищать исходящие конвертерные газы. Также на предприятии действует полностью замкнутый водооборотный цикл.

На предприятии созданы 1800 рабочих мест. Деятельность Тула-Стали обеспечит порядка 35 млрд руб. налоговых поступлений в бюджеты всех уровней до 2030 г.

  ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, выбрано поставщиком оцинкованного металлопроката для производства кабин грузовиков нового поколения, которые выпускаются на «Даймлер КАМАЗ Рус».

Первые испытания были проведены еще в 2016 году. Для этого в лабораторию клиента были отправлены образцы для исследования. Специалисты изучили свойства материала и дали положительное заключение. Дополнительные испытания свойств проката были продолжены в 2018 году, а в 2019 году был получен окончательный ответ о том, что металлопрокат полностью соответствует высоким стандартам качества материнской компании Daimler AG.

Оцинкованный металлопрокат будет выпускаться на Череповецком металлургическим комбинате, применяя все современные методы контроля качества и цифровые технологии индустрии 4.0.

laquo;Обновленная стратегия «Северстали» основана на глубоком понимании потребностей наших клиентов и разработке  индивидуальных решений для них. С этой целью мы осваиванием новые виды продукции, чтобы заместить импортные аналоги, предоставляем сервисные услуги. В результате  наших совместных усилий потребители получат качественный отечественный автомобиль», -  отметил генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.

В настоящий момент под проекты КАМАЗа осуществляются поставки металлопроката из высокопрочных сталей марок для производства лонжеронов (S500MC - S600MC) и продолжаются опытные испытания двухфазной феррито-мартенситной горячекатаной травленой стали повышенной прочности марки DP600. Соотношение высокой прочности и низкой текучести, высокого деформационного упрочнения и уровня поглощения энергии столкновения позволяют эффективно применять её для изготовления деталей автомобиля методом холодной штамповки.

Также с апреля 2019 года на промышленной площадке «КАМАЗа» начал работу консигнационный склад для хранения череповецкого металла, что позволяет автомобильной компании более гибко подходить к изменению производимого модельного ряда.

На Магнитогорском металлургическом комбинате введена в эксплуатацию система автоматического регулирования режимов паровых котлов электростанций, которая позволит увеличить эффективность использования энергетических ресурсов, а также обеспечит существенное снижение вредных выбросов в атмосферу. Экономический эффект от внедрения системы составит свыше 85 млн рублей в год.

Проект реализован специалистами управления главного энергетика ПАО «ММК» совместно с ООО «ОСК» и Южно-Уральским государственным университетом в рамках стратегической инициативы ММК «Индустрия 4.0». Он затронул восемь котлов Центральной электростанции (ЦЭС) и два котла Теплоэлектроцентрали (ТЭЦ). В настоящее время ведутся работы по внедрению второй очереди системы на ТЭЦ.

С запуском системы автоматического регулирования режимов паровых котлов (САР-ПК) уменьшится потребление природного газа на предприятии и значительно повысится надежность работы паровых котлов. Кроме того, система обеспечивает снижение вредных выбросов (CO, NOx) в атмосферу. Экологический эффект достигается за счет оперативного регулирования и снижения пиковых режимов работы оборудования при утилизации вторичных энергетических ресурсов.

Срок окупаемости проекта – менее двух лет. САР-ПК является основой для развития работ по дальнейшему повышению эффективности электростанций ММК за счет внедрения систем технико-экономического управления на основе цифровых двойников энергоагрегатов, предиктивной аналитики и оптимизационного моделирования.

Учитывая высокие технико-экономические показатели САР-ПК, специалисты ПАО «ММК» совместно с ООО «ОСК» и R&D-центром Магнитогорского государственного технического университета прорабатывают вопросы применения разработанных моделей и алгоритмов на технологических агрегатах, в которых есть процессы горения, используемых как в ПАО «ММК», так и на других промышленных предприятиях.

 Угольная компания «Южный Кузбасс» (входит в Группу «Мечел») на 18% увеличила объем добычи во втором квартале 2019 года по сравнению с первым. Выросли и другие производственные показатели.
За апрель-июнь 2019 года шахтеры и горняки «Южного Кузбасса» добыли 1,8 млн тонн угля, что на 18% больше, чем за январь-март. В том числе добыто 1,2 млн тонн угля коксующихся марок, что на 20% превышает аналогичный показатель первого квартала.
Рост объема вскрышных работ превысил 21%: на разрезах угольной компании за апрель-июнь 2019 года переработано порядка 8,6 млн кубометров горной массы. Подготовительные коллективы шахт «Южного Кузбасса» во втором квартале прошли 1,4 тыс. погонных метров горных выработок, что на 12% превышает данные первого квартала.
В апреле-июне выросли также показатели переработки угля на обогатительных фабриках (+17% к предыдущему кварталу) и отгрузки: потребителям отправлено на 20% продукции больше, чем в первые три месяца 2019 года.
«Реализация программы модернизации горной техники, оперативный ремонт и восстановление горнотранспортного оборудования позволили нам в этом году начать наращивать объемы добычных и подготовительных работ. Планируем придерживаться нарастающих темпов и в будущие периоды», – говорит управляющий директор ПАО «Южный Кузбасс» Игорь Ритиков.

 ПАО «Северсталь» (одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний) подписало соглашение о сотрудничестве с Дарвинским государственным природным биосферным заповедником. Он расположен в регионе присутствия крупнейшего актива компании – Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) - в Вологодской области.
Документ закрепляет комплекс научно-исследовательских работ по изучению орнитофауны и ее сезонной изменчивости на территориях предприятия и прилегающих к нему. В частности, изучение коснется хищных птиц, таких как орлан белохвостый и скопа, а также околоводных и водоплавающих. Ученым предстоит определить причины присутствия птиц на искусственных водных объектах ЧерМК, являющихся частью водооборотного цикла предприятия.
В рамках соглашения ученые оценят экологические условия их обитания, выявят спектр факторов воздействия, особенности и взаимосвязи экосистем, влияющих на популяции, а также определят видовой состав, численность, биотопическое распределение и фенологию птиц.
За счет средств финансирования исследовательского проекта, ученые проведут фото- и видеофиксацию, установят фотоловушки, проведут наблюдение с использованием квадрокоптера в период формирования миграционных скоплений. О ходе работ ученые будут информировать экологов компании «Северсталь» ежемесячно. Итоговый отчет будет подготовлен в 2022 году по результатам выполненной научно-исследовательской работы.
Генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов отметил, что сотрудничество с природоохранными организациями – часть экологической политики и открытости компании, а соглашение с заповедником подписано с целью поддержки и сохранения биологического разнообразия редких видов птиц.
«Недавно «Северсталь» заключила соглашение с Минприроды РФ, Росприроднадзором и Вологодской областью о взаимодействии в рамках федерального проекта «Чистый воздух». Компания, согласно документу, обязуется реализовать до 2024 года перечень инвестпроектов с ожидаемым снижением выбросов в атмосферу более 30 000 тонн. Все это части нашей серьезной природоохранной деятельности. Критерии экологической, социальной ответственности и корпоративного управления учитываются нами и в принятии инвестиционных решений. Так, сейчас на промплощакде ЧерМК идет строительство доменной печи № 3 и коксовой батареи № 11. Оба объекта возводятся с использованием наилучших доступных технологий (НДТ) и прошли государственную оценку воздействия окружающей среды», - сказал Вадим Германов.
Комплекс доменной печи № 3 включает в себя новые технологии не только в части очистки отходящего газа от пыли – рукавные фильтры, но и современные технические решения в конструкции самой печи, согласно справочникам НДТ, на основе современных достижений науки и техники. Благодаря этим решениям, выброс от доменной печи № 3 будет ниже на 53% по сравнению с удельным выбросом существующих доменных печей ЧерМК совокупно.
Комплекс коксовой батареи № 11 также включает современные технические решения в конструкции батареи согласно справочникам НДТ. Система SOPRECO (система контроля давления в каждой коксовой печи) позволит снижать выбросы из печи и сажи из дымовой трубы. Конструкция крышек стояков и мини-стояков с уплотнительной системой азота позволяет коксовой батарее работать практически без неорганизованных выбросов газа из крышки. Удельный выброс от комплекса коксовой батареи №11 будет ниже на 20% по сравнению с удельным выбросом существующих коксовых батарей ЧерМК.

 Коллектив Яковлевского ГОКа 12 июля добыл 10-миллионную тонну железной руды.
По этому случаю на Яковлевском ГОКе состоялось торжественное мероприятие прямо на промышленной площадке – в здании подъемного ствола №1. Символический кусок руды из юбилейной тонны на постамент погрузили проходчики Роман Бабакин, Павел Шабалин.
«Добыча 10-миллионной тонны руды – это заслуга всего коллектива и, конечно, ветеранов комбината. Спасибо всем, кто в течение 22 лет каждый день своим трудом приближал предприятие к этому результату. В рамках новой стратегии перед нами стоят амбициозные цели по увеличению объемов добычи руды. Я убежден, что в среднесрочной перспективе Яковлевский ГОК будет добывать 10 млн тонн руды всего за года», - отметил директор Яковлевского ГОКа Егор Ренёв.
Напомним, что стратегия развития предприятия предусматривает увеличение объемов производства с 2017 по 2023 гг. в пять раз – до пяти млн тонн в год. На достижение этих целей будет направлено более 20 млрд руб. инвестиций. Штат персонала планируется расширить вдвое – до 2,5 тыс. человек.
В 2018 году Яковлевский ГОК увеличил объемы добычи руды на 41% по сравнению с 2017 годом, добыв 1,239 млн тонн. В 2019 году на-гора планируется поднять около двух млн тонн железной руды.

 Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») во 2 квартале нарастил продажи как в целом, так и по отдельным видам метизов относительно 1 квартала текущего года.
Наибольшим спросом пользовалась продукция, предназначенная для предприятий автопрома, электродной промышленности и строительной отрасли.
Существенный рост показали низкоуглеродистая сварочная проволока, которая идет на изготовление электродов, и стальные фасонные профили для изготовления крепежных изделий для автопрома – в 2 и в 1,7 раза соответственно. На 47% и на 35% увеличились продажи сетки арматурной для промышленного и гражданского строительства и гвоздей.
Выросла реализация калиброванного проката для изготовления различного крепежа и высокопрочной проволоки для железобетонных изделий – на 33% и на 31% соответственно. Рост также показали холоднодеформированная арматура для производства различных железобетонных конструкций и сеток и сварочная легированная проволока для сварки и наплавки металлоконструкций в автопроме и машиностроении – на 16% и на 14%. Небольшое увеличение продаж пришлось на арматурные пряди для строительной отрасли и на проволоку обыкновенного качества.

Новолипецкий металлургический комбинат запустил в промышленную эксплуатацию комплекс улавливания и переработки химических продуктов коксохимического производства. Проект позволит увеличить производство сырья для химической промышленности и агропрома и в два раза сократить выбросы цеха в атмосферу.
В запуске комплекса принял участие министр промышленности и торговли Российской Федерации Денис Мантуров и временно исполняющий обязанности главы администрации Липецкой области Игорь Артамонов.
Новый комплекс построен с применением наилучших доступных технологий. Он улавливает весь объем газа, который образуется при нагреве углей в коксовой батарее, очищает его, а выделяемые при очистке химические вещества перерабатывает в продукцию для внешних потребителей: бензол, сульфат аммония и др. Очищенный коксовый газ используется в качестве топлива на самих коксовых печах и на электростанциях комбината.
Инвестиции в проект реализованы за счет средств компании и составляют 4,6 млрд рублей.
«Комплекс улавливания химических продуктов, который объединил потоки коксового газа от всех батарей коксохимического производства – практически безотходное производство. Он спроектирован на основе современных технологий и гарантирует эффективную очистку газа, безопасность и высокую экологичность технологического процесса», - прокомментировал вице-президент по инвестиционным проектам Группы НЛМК Константин Лагутин.

На Магнитогорском металлургическом комбинате успешно функционируют уже 16 программных роботов, имитирующих действия реальных сотрудников. До конца года компания планирует роботизировать в общей сложности 32 производственных процесса.

Об этом рассказал начальник проектного офиса «ММК-Информсервис» Валерий Рыболовлев в ходе конференции «Цифровая трансформация в металлургии», прошедшей в рамках деловой программы форума «Иннопром» в Екатеринбурге.

Первого программного робота ММК запустил в эксплуатацию в прошлом году в коммерческой дирекции комбината: робот, созданный на базе инновационной технологии RPA (Robotic Process Automation), отвечает за взаимодействие с поставщиками металлолома. В частности, он обрабатывает электронную почту, самостоятельно выполняет поиск по базам РЖД и формирует отчеты для профильных служб компании. В текущем году ММК планирует детально проанализировать еще 69 производственных процессов на предмет возможности их роботизации.

Развитие RPA-технологий – одно из направлений реализуемой на ММК концепции «Индустрия 4.0», которая предусматривает комплексную цифровизацию бизнес-процессов с целью повышения эффективности производства. По словам Валерия Рыболовлева, ключевыми технологиями диджитализации в ближайшие пять-десять лет станут математические модели и цифровые двойники. Для их разработки и внедрения в научно-техническом центре ММК создана группа математического моделирования и системно-аналитических исследований.

За три года группа проделала большую работу: разработаны и внедрены несколько программных решений, работающих на технологиях Big Data и искусственных нейронных сетей. Так, например, разработана математическая модель оптимизации закупок и потребления угольного сырья, благодаря которой по итогам прошлого года компания сэкономила более 500 млн рублей. В опытно-промышленную эксплуатацию введен рекомендательный сервис «Снайпер», разработанный ММК совместно с компанией Mechanica AI, позволяющий оптимизировать расход ферросплавов и добавочных материалов при выплавке стали.

Магнитогорский металлургический комбинат всегда с успехом внедрял самые передовые технологии автоматизированного управления производством. В рамках стратегической инициативы «Индустрия 4.0» компания органично использует возможности нового технологического уклада для повышения эффективности планирования, улучшения качества продукции и снижения операционных издержек. В настоящий момент ММК в партнерстве с «Делойт» готовит дорожную карту цифровизации комбината на среднесрочный период. Она будет включать наиболее эффективные проекты, которые помогут ММК быстрее достичь стратегических целей и существенно повысить эффективность бизнеса.

 Саммит прошел при поддержке Организации объединенных Наций по промышленному развитию (ЮНИДО). GMIS-2019 был посвящен воздействию технологий «Индустрии 4.0» на окружающую среду и их роли в достижении Целей устойчивого развития, сформулированных ООН.
Делегацию «Норникеля» возглавил старший вице-президент компании Андрей Бугров. Выступая в ходе дискуссии, в которой приняли участие министры промышленности стран Евразийского экономического союза (ЕАЭС), он отметил, что конкурентоспособность экономик стран — участниц союза напрямую зависит от применения цифровых технологий, а основным драйвером развития в ближайшее время станет применение digital-технологий во всех отраслях жизни, в том числе в индустриальных компаниях.
«Поддерживая цели Организации объединенных наций в области устойчивого развития и разделяя призыв ООН трансформировать бизнес в пользу общества, природы и будущего планеты, „Норникель“ реализует капиталоемкую стратегию долгосрочного развития, направленную на формирование эффективного и экологически безопасного производства. В соответствии со стратегией, и ориентируясь на идеологию „Индустрия 4.0“, компания внедряет современные технологии на всех производственных этапах», — подчеркнул Андрей Бугров. По его словам, «Норникель» готов делиться уже опробованными на своих мощностях технологиями с другими участниками рынка.
Еще одна амбициозная инновационная инициатива «Норникеля», о которой рассказал Бугров, — токенизация реальных активов с применением технологии блокчейн. «Это шаг к созданию нового глобального и прозрачного децентрализованного рынка с возможностью продажи практически любых оцифрованных активов. Существует потенциальная возможность токенизировать и права на производственную продукцию», — подчеркнул топ-менеджер.
Он отметил, что внедрение высоких технологий влечет за собой спрос на специалистов с определенными компетенциями и крупный бизнес является инициатором изменений существующей системы образования. В июне «Норникель» совместно с компанией IBM подписал соглашение с Московским физико-техническим институтом, согласно которому МФТИ запускает магистерскую программу по подготовке специалистов для горно-рудной отрасли, в том числе в области технологии блокчейн.
Андрей Бугров также встретился с генеральным директором Организации Объединенных наций по промышленному развитию (ЮНИДО) Ли Йонгом для обсуждения вопросов сотрудничества. «Норникель» планирует до конца 2019 г. подписать соглашение с ЮНИДО, которое предусматривает взаимодействие сразу по нескольким направлениям. В их числе — применение передовых мировых практик в области цифровизации и автоматизации производственных процессов, внедрение наилучших доступных технологий и разработка технологий в сфере промышленной экологии, энерго- и ресурсосбережения.
Справка:
Глобальный саммит по производству и индустриализации (GMIS-2019) GMIS — совместная инициатива Министерства энергетики и промышленности ОАЭ и ЮНИДО. Первый саммит состоялся в марте 2017 г. в Абу-Даби.
ЮНИДО — специализированное учреждение ООН, уполномоченное содействовать промышленному развитию стран мира и международному промышленному сотрудничеству. Приоритеты деятельности организации составляют четыре тематических направления: достижение общественного благосостояния, развитие экономической конкурентоспособности, защита окружающей среды, укрепление знаний и институтов.

 ПАО «Северсталь» заключило контракт с компанией Danieli & C. OFFICINE MECCANICHE S.p.A (Италия) на поставку оборудования для системы инспекции качества поверхности полосы. Участок инспектирования появится в цехе прокатки и отжига Череповецкого металлургического комбината (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») для контроля качества металлопроката, выпускаемого на 5-клетьевом стане.

Сейчас на данном стане отсутствует участок инспектирования, который бы должным образом обеспечивал выявление дефектов на поверхности полосы, недопустимых для группы металла с назначением «автолист», сразу после прокатки для последующего оцинкования.

Новую линию инспекции качества поверхности холоднокатаной полосы расположат в одной линии с прокатным станом, на верхнем ярусе его хвостовой части. Пробы, подлежащие инспектированию, будут вырезаться летучими ножницами и передаваться на инспекционное оборудование. В то же время в составе линии предусмотрены механизмы кантовки полосы для контроля качества ее поверхности с нижней стороны, а устройства натяжения листов позволят получать для контроля ровную поверхность и исключить влияние неравномерного отражения светового потока на оценку годности металлопроката для клиентов сферы автомобилестроения.
«Установка линии инспекции после прокатки на 5-клетьевом стане позволит обеспечить контроль качества холоднокатаной полосы. При обнаружении дефектов специалисты смогут своевременно вносить корректировки в процесс прокатки для получения на следующем переделе более качественной продукции, соответствующей высоким требованиям наших клиентов сферы автомобилестроения. Общая стоимость инвестиционного проекта составит порядка 215 млн рублей», – отмечает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.
Завершить реализацию проекта планируется во второй половине 2020 года.

 ПАО «Мечел» (MOEX: MTLR, NYSE: MTL), ведущая российская горнодобывающая и металлургическая компания, объявляет о назначении Игоря Хафизова генеральным директором ООО «УК Мечел-Майнинг». В этой должности он сменил Павла Штарка, занявшего пост заместителя генерального директора ПАО «Мечел» по перспективному развитию.
Игорь Хафизов работает в структурах Группы «Мечел» 27 лет. Весь его профессиональный опыт связан с деятельностью добывающих предприятий Группы – железорудных и угольных. С 2017 года и до настоящего времени занимал должность заместителя директора ООО «УК Мечел-Майнинг». В периметр его деятельности входил контроль работы угольных компаний АО ХК «Якутуголь» и ООО «Эльгауголь».
«Профессионализм Игоря Валерьевича не вызывает никаких сомнений. Это топ-менеджер с огромным опытом работы на всех основных добывающих предприятиях «Мечела», он знает все производственные процессы, начиная с низового уровня. Игорь Валерьевич стоял у истоков строительства Эльгинского угольного комплекса, который на тот момент был филиалом АО ХК «Якутуголь», а также активно участвовал в разработке стратегии горнодобывающего бизнеса «Мечела». Под его руководством были достигнуты значительные показатели на «Коршуновском ГОКе», «Южном Кузбассе» и «Якутугле». На новом посту перед Игорем Валерьевичем стоят задачи по обеспечению развития предприятий горнодобывающего дивизиона и увеличению объемов производства продукции», – отметил генеральный директор ПАО «Мечел» Олег Коржов.
Биографическая справка:
Игорь Валерьевич Хафизов
Опыт работы:
2019 гг. - заместитель генерального директора ООО «УК Мечел-Майнинг»
2017-2018 гг. – заместитель генерального директора ООО «УК Мечел-Майнинг»- директор управления по горнодобывающим активам Республики Саха (Якутия)
2009-2017 гг. - управляющий директор АО ХК «Якутуголь»
2006-2008 гг. - управляющий директор ОАО «Южный Кузбасс»
1992-2006 гг. - занимал различные должности в ОАО «Коршуновский ГОК», пройдя путь от помощника машиниста до генерального директора.
Награжден медалью ордена «За заслуги перед Отечеством» II степени.
Окончил Уральский горный институт по специальности «горный инженер».

 АО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский Металлургический комбинат» (ЕВРАЗ ЗСМК) получило сертификат соответствия требованиям Техрегламента Таможенного союза на рельсы повышенной износостойкости и контактной выносливости категории ДТ400ИК. Сертификат выдан ФБУ «Регистр сертификации на федеральном железнодорожном транспорте» (РС ФЖТ), подведомственным Федеральному агентству железнодорожного транспорта.

Рельсы успешно прошли лабораторные, стендовые и полигонные испытания на экспериментальном кольце ВНИИЖТ в Щербинке, доказав, что они удовлетворяют требованиям по безопасности и безотказности при наработке ресурса 150 млн тонн-км брутто. Теперь комбинат может приступить к производству и поставкам установочной серии рельсов этой категории. Сертификат также открывает возможность выпуска рельсов в обращение на рынке единого таможенного пространства.

ДТ400ИК предназначены для интенсивных и сложных условий эксплуатации: тяжеловесного движения повышенной грузонапряженности и горно-перевальных участков пути с кривыми малых радиусов (менее 650 м). Такой рельеф характерен для железных дорог Урала, Сибири, Дальнего Востока.

laquo;Растущая с каждым годом интенсивность эксплуатации железнодорожной инфраструктуры требует от металлургов рельсов особого качества, - отмечает Вице-президент ЕВРАЗа по продажам и логистике Илья Широкоброд,- Рельсы ДТ400ИК позволят удовлетворить потребности в пропускных способностях на актуальных направлениях, обеспечить безопасность движения, а также снизить эксплуатационные расходы за счёт увеличения сроков эксплуатации рельсов, сокращения количества и продолжительности ремонтов пути на сложных участках дорог».

Первые партии рельсов ДТ400ИК в сочетании с рельсами базовой категории ДТ350 будут уложены на наиболее сложных участках Забайкальской и Восточно-Сибирской железных дорог. Специалисты ЕВРАЗа, ОАО РЖД и его дочерних структур в течение года будут изучать эксплуатационные свойства новых рельсов. Полученные результаты станут важным вкладом металлургов в создание новой востребованной конструкции железнодорожного пути с межремонтным периодом в 2,5 млрд тонн-км брутто.

 На площадке международной промышленной выставки «ИННОПРОМ» состоялась конференция «Аспекты безопасности при строительстве. Опыт и развитие проекта «Кабель без опасности», в организации которой принял участие «Холдинг Кабельный Альянс» (ХКА, объединяет кабельные активы УГМК).
Проблема фальсификации кабельно-проводниковой продукции стоит очень остро, подчеркнул руководитель проекта Владимир Кашкин. По его словам, доля фальсификата на кабельном рынке превышает 20%, а если взять конкретные сегменты – кабель для бытовых нужд и общестроительных работ – здесь этот показатель, в зависимости от региона, колеблется от 30% до 50%.
По данным МЧС, треть всех пожаров происходит по причине аварийной работы электрооборудования, в 70% случаев виной тому некачественный кабель, пояснил Кашкин. В жилом секторе по этой причине происходит порядка половины всех возгораний.
Четыре года назад добросовестные производители запустили общественный проект «Кабель без опасности», в котором принимает активное участие и ХКА. Тогда доля фальсификата в розничных сетях достигала 70-80%, благодаря работе проекта ее удалось существенно снизить.
«Основная задача – донести масштабы проблемы для госорганов, которые должны принять соответствующие решения на законодательном уровне. Прежде всего это необходимость введения обязательного входного контроля на объектах капстроительства. Сейчас с Минстроем прорабатывается модель входного контроля. Думаю, вскоре получим первые результаты», - рассказал Владимир Кашкин.
Как подчеркнул замначальника отдела маркетинга и ценообразования ХКА Марат Калимуллин, на заводах «Холдинга Кабельный Альянс» действует многоступенчатая система контроля качества материалов и готовой продукции. При помощи современного оборудования проверяются физико-механические и электрические характеристики. Непосредственно на выставке «ИННОПРОМ» был продемонстрирован процесс проверки сопротивления токопроводящей жилы. Если данный показатель не соответствует ГОСТ, это приводит к нагреву кабеля, повреждению изоляции, короткому замыканию и пожару. Контроль за жилой на заводах ХКА начинается на этапе скрутки, что позволяет исключить брак уже на первых стадиях производственного процесса.

 Завод «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») участвует в одной из крупнейших промышленных выставок «Иннопром-2019», которая проходит в Екатеринбурге с 8 по 11 июля.
На выставке завод представляет образцы своей основной продукции. В частности, горячекатаный прокат, который востребован в машино-, автомобиле-, авиа- и судостроении, строительном и оборонно-промышленном комплексе. Большое разнообразие сортамента наряду со специальными характеристиками стали позволяют использовать данную металлопродукцию при производстве наиболее ответственных изделий, в том числе работающих в агрессивных средах и условиях крайнего севера.
Представленный на выставке прочный, износостойкий и универсальный полосовой прокат применяется в различных отраслях: от тяжелого машиностроения до строительства и художественной ковки. Из него производят крепежные элементы, режущий инструмент, пружины, рессоры, металлоконструкции, гнутые профили.
Основные потребители калиброванного проката – предприятия, выпускающие специализированную технику, высокоточное оборудование и уникальные детали для авто, ракето-, авиастроения.
Холоднокатаная лента применяется в приборо- и машиностроении. Из нее изготавливают широкий ассортимент деталей машин и конструкций, рассчитанных на высокие нагрузки. Уникальная продукция «Ижстали» – лента из быстрорежущей стали, которая поставляется на инструментальные заводы.
На выставке также можно увидеть образцы стальных фасонных профилей высокой точности, по форме и размерам поперечного сечения максимально приближенные к конкретным деталям машин и механизмов. Для клиентов это исключает необходимость контурной обработки деталей и приносит существенную экономию. Основные его потребители – предприятия ОПК и точного машиностроения.
Новая продукция завода – контактный рельс для метрополитена – предназначена для  скользящего контакта с токоприемником вагона метро. Его производство освоено заводом в 2018 году в рамках программы импортозамещения. Ранее контактный рельс в Росси не производился.

ЕВРАЗ выступил генеральным партнером ежегодного конкурса инновационных идей «Минута технославы», который проводится по инициативе Губернатора Свердловской области и Правительства региона. За восемь лет компания направила более 17 млн рублей на поддержку молодых ученых Свердловской области.
В 2019 году студенты и магистранты 11 ведущих вузов области подали на конкурс 46 проектов, 10 лучших вышли в финал. Победителей определяли в двух номинациях: «Технологические инновации» и «Инновации в социальной сфере».
Лучшие идеи отбирали губернатор Свердловской области Евгений Куйвашев, директор по связям с органами государственной власти и благотворительной деятельности ЕВРАЗа Мария Дронова, ректор УрФУ Виктор Кокшаров, министр образования и молодежной политики Свердловской области Юрий Биктуганов, ректор Уральского государственного педагогического университета Светлана Минюрова.
«Вы - молодые инициативные ученые, за которыми стоят позитивные изменения в различных сферах науки. Уровень представленных проектов на конкурсе растет с каждым годом. Продолжайте предлагать инновационные идеи и успешно реализовывать их», – отметила директор по связям с органами государственной власти и благотворительной деятельности ЕВРАЗа Мария Дронова.
«На протяжении восьми лет на конкурсе «Минута технославы» создается научно-технический задел, который благотворно влияет на регион и страну в целом. Уверен все аспиранты, которые представили свои проекты, станут востребованными специалистами», – подчеркнул губернатор Свердловской области Евгений Куйвашев.
Победителем «Минуты технославы» в области технологических инноваций стал магистрант Уральского федерального университета им. первого президента России Б.Н. Ельцина Степан Сапьянов.  Его проект касается создания предприятия по переработке и утилизации литий-ионных аккумуляторных батарей. В номинации «Инновации в социальной сфере» лучшей стала магистрант Уральского Государственного Педагогического Университета Анна Семёнова. Она предложила создавать открытые мастерские для развития творческих способностей детей.
При поддержке ЕВРАЗа победители конкурса смогут продолжить обучение в любой бизнес-школе России, призеры конкурса получат денежные премии на обучение или на продолжение научной деятельности.

За дополнительной информацией, пожалуйста, обращайтесь:
Региональный центр корпоративных отношений «Урал»

ВИЗ-Сталь (входит в Группу НЛМК) завершила программу повышения квалификации ИТ-инженеров, которые занимаются обслуживанием сетевого и серверного оборудования, систем автоматизации производственных процессов. Проект стоимостью около 2 млн рублей направлен на расширение профессиональных компетенций сотрудников в области новейших цифровых технологий.
В течение года инженеры проходили обучение в авторизованных центрах по сертификационным модулям Cisco и VMWare – лидеров мирового рынка сетевых и телекоммуникационных технологий.  Программы обучения были построены так, чтобы заводская ИТ-команда умела оперативно и эффективно оптимизировать работу корпоративных сетей, что даст предприятию дополнительные конкурентные преимущества в современном динамичном цифровом мире.
В ходе интенсивных очных технических тренингов участники проекта усовершенствовали навыки развертывания и администрирования сетей, настроек сложного программного обеспечения, изучили новые технологии повышения производительности и защиты информационных систем и др. Заводчане прошли теоретическое и практическое обучение в области виртуализации центров обработки данных – одной из самых перспективных направлений развития цифровизации. 

На Магнитогорском металлургическом комбинате продолжается реконструкция стана 2500 горячей прокатки, которая позволит значительно улучшить качество выпускаемой продукции и нарастить производительность агрегата с 4 до 5 млн тонн металлопроката в год.

Продолжается реконструкция здания листопрокатного цеха № 4, где располагается стан: производится замена кровли, построены новые помещения. К весне этого года были собраны две новые реверсивные клети агрегата, завершена их обвязка, подключены системы гидравлики и смазки к магистралям, произведена их промывка, завершены работы по устройству фундаментов перевалочных устройств, создан и пущен в эксплуатацию полигон по работе электрооборудования и средств автоматизации, смонтировано оборудование и кабельная продукция.

laquo;В марте–апреле мы демонтировали четыре старые клети черновой группы, рольганги и ввели в работу две новые универсальные реверсивные клети, с вертикальными и горизонтальными валками, – рассказывает заместитель начальника ЛПЦ-4 по технологиям Александр Полунин. – Каждая клеть может работать автономно, у каждой – свой режим прокатки. Также запущены новые моталки № 7-8, позволяющие сматывать рулоны до 40 тонн из сляба до 10 метров, и транспортеры уборки рулонов № I и II. Это так называемая линия уборки рулонов. Примечательно, что с ее вводом рулоны теперь сматываются и отправляются на склады в горизонтальном положении, что исключает их дальнейшее повреждение при транспортировке».

По словам Полунина, в рамках реконструкции чистовой группы впервые будет установлен койл-бокс: это промежуточное перемоточное устройство, которое будет сматывать на высокой скорости раскат, идущий из черновой группы клетей, тут же разматывать на более низкой скорости и задавать другим концом в чистовую группу клетей. Эта технология позволит сохранять температуру раската и экономить электроэнергию при прокатке.

Генеральный подрядчик строительства – АО «Прокатмонтаж». Производителем основного технологического оборудования стана 2500 стал Новокраматорский машиностроительный завод (Украина). В феврале 2018 года ПАО «ММК» заключило контракт с компанией SMS group GmbH на поставку оборудования для реконструкции чистовой группы клетей стана. В рамках модернизации, в частности, будет усовершенствована автоматизированная система управления технологическим процессом агрегата.

Непрерывный широкополосный стан 2500 горячей прокатки работает на комбинате с декабря 1960 года. К его реконструкции ММК приступил в 2007 году. Реализация этого проекта позволит существенно расширить размерный и марочный сортамент стана и улучшить качество продукции. Масштабная реконструкция в цехе проходит в условиях действующего производства.

  «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально интегрированных горнодобывающих и сталелитейных компаний, построит шаропрокатный стан №3 в сортопрокатном производстве Череповецкого металлургического комбината (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»). Об этом сегодня объявил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.  
Агрегат для производства мелющих шаров будет выпускать продукцию в диаметре 60 – 100 мм. Напомним, что два существующих шаропрокатных стана производят шары диаметром от 20 до 60 мм.
 «Строительство шаропрокатного стана №3 позволит компании освоить новый вид продукции в соответствии со спросом на строительном рынке и в горно-обогатительной отрасли. Таким образом, мы значительно расширим географию поставок мелющих шаров. Общий объем инвестиций составит 840 млн рублей», - прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Производительность нового стана составит 70 тыс. тонн мелющих шаров в год. Ввод в эксплуатацию нового агрегата запланирован во второй половине 2020 года. До конца 2019 года специалисты ООО «Северсталь-Проект» (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь») подготовят рабочую документацию проекта.

В рамках международной промышленной выставки «ИННОПРОМ» «УГМК-Телеком» (входит в телекоммуникационный комплекс «УГМК-Холдинга») и компания Schnedier Electric, мировой лидер в области управления энергопотреблением и автоматизацией, подписали Соглашение о стратегическом партнерстве.
Schneider Electric занимается производством оборудования для энергетических комплексов промышленных предприятий, объектов гражданского и жилищного строительства, центров обработки данных.
В рамках соглашения ожидается, что специалисты Schneider Electric совместно с «УГМК-Телеком» будут внедрять инновационное оборудование и проектные решения Schneider Electric на производственных площадках УГМК-Холдинга. Стороны предполагают, что комплексные решения будут применены как на уже существующих объектах с целью их модернизации, так и на новых предприятиях, гарантируя таким образом максимальное соответствие современным техническим требованиям уже на самых ранних этапах строительства.
Кроме того, в рамках сотрудничества предусмотрено обучение сотрудников «УГМК-Телеком» представителями французской стороны лучшим мировым практикам в области энергоменеджмента, энергоэффективных технологий и автоматизации.
Подписание соглашения стало возможно благодаря успешному многолетнему сотрудничеству компаний и развитию стратегического для компании «УГМК-Телеком» направления системной интеграции.
«Сегодня специалисты компании работают с системами связи, инженерными и мультимедиа-системами, оказывая полный спектр услуг от проектирования до техподдержки. Оборудование Schneider Electric составляет 60% наших закупок. Это закономерно, ведь речь идёт о качестве и безопасности, а компания Schneider Electric хорошо зарекомендовала себя на рынке. Мы уверенны, что колоссальный международный опыт и современные комплексные решения нашего партнера помогут сделать производство более «умным» и эффективным на пути к цифровому будущему», - отмечает генеральный директор «УГМК-Телеком» Владимир Ланских.
Перед подписанием соглашения компании совместно определили ряд наиболее важных направлений, на которых специалисты Schneider Electric сфокусируются в первую очередь, а именно: системы автоматизации и диспетчеризации инженерных систем зданий, систем безопасности и решений энергоэффективности.
«Мы уверены, что наш колоссальный международный опыт и современные высокоэффективные комплексные решения помогут сделать производство УГМК более «умным», эффективным и станут надежным спутником для компании на пути к цифровым предприятиям будущего», — прокомментировал Денис Леонов, Директор по развитию канала Эко-Экпертов Schneider Electric.
Справка:
УГМК-Телеком - крупный российский оператор современных услуг связи и интегратор информационных систем, работающий на рынке более 13 лет. Сегодня компания представлена на рынке телекоммуникаций по всей России. Основные направления деятельности компании – цифровые технологии, системная интеграция и телекоммуникации.
Schneider Electric находится на передовой цифровой трансформации в сферах управления энергией и автоматизации для жилых домов, зданий, центров обработки данных, инфраструктуры и промышленности.
Присутствие в более чем 100 странах мира позволяет Schneider Electric быть бесспорным лидером в области управления электроэнергией (низкое и среднее напряжение, бесперебойное энергоснабжение) и систем автоматизации. Мы предлагаем эффективные интегрированные решения, объединяющие управление энергией, автоматизацию и программное обеспечение.
В экосистему Schneider Electric входит крупнейшая сеть партнеров, интеграторов и разработчиков, вместе с которыми на базе открытой платформы решений Schneider Electric мы обеспечиваем операционную эффективность и управление в режиме реального времени.

 Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), в 2019 году запустил масштабную программу обновления инфраструктурных объектов. На настоящий момент она сформирована до 2029 года.

laquo;Возможные неисправности объектов инфраструктуры несут риски остановок агрегатов, подрывают надежность нашего предприятия в целом и, конечно, могут стать источником опасности для нашего персонала. Аналогов такой программы на других предприятиях мы не нашли, поэтому разработали собственную стратегию. Чтобы составить перечень инвестиционных проектов и сгруппировать их в целевые блоки, мы уже оценили состояние более 15 тысяч объектов инфраструктуры, и эта работа будет продолжена. Всего планируется реализовать 29 программ, ежегодно на эти цели мы намерены направлять порядка 7 млрд рублей», – отмечает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Основными направлениями работы стали замена грузоподъемных механизмов, энерго- и электрооборудования, автомобильной и железнодорожной техники, систем автоматизации и связи, станочного парка.

Так, одна из самых масштабных – программа по замене кранов. К примеру, в 2019 году в реализации находятся 16 проектов общей стоимостью более 2 млрд рублей, а в ближайшие 5 лет – до 2024 года – компания рассчитывает заменить еще порядка 42 агрегатов. При этом большую часть оборудования изготовит Машиностроительный центр «ССМ-Тяжмаш» (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь).

На череповецкой площадке «Северстали» также продолжается программа по видеонаблюдению. В этом году планируется установить 600 камер, в следующем – еще 1300. Видеонаблюдение необходимо для контроля работы оборудования и его обслуживания. Данные с камер передаются в службу мониторинга состояния оборудования, где в режиме онлайн специалисты контролируют его работоспособность и сообщают о рисках остановок или технологических инцидентах. Кроме того, на уже установленных видеокамерах мы реализуем проекты по техническому зрению.

Одна из программ стратегии обновления направлена на замену трансформаторов. При этом компания не только меняет устаревшее оборудование на новое, но и отказывается от совтоловых трансформаторов. В них содержится наполнитель, который экологически не безопасен. Так, в 2019 году приступили к замене 9 трансформаторов. На эти цели планируется направить порядка 600 млн рублей. За 10 лет планируется заменить более 150 единиц оборудования.

laquo;Специальной программой мы предусмотрели также замену и модернизацию систем противопожарной автоматики. В рамках проектов предполагается реконструкция, модернизация и полная замена систем пожаротушения и противопожарной сигнализации. В первую очередь планируется обновить системы на основных технологических линиях и агрегатах. В 2019 году мы запланировали проведение работ по 36 проектам общей стоимостью 1,2 млрд рублей», – комментирует Вадим Германов.

Еще одним направлением стало обновление парка спецтехники, в частности подвижного состава для перевозки продукции. Будут закуплены новые полувагоны, вагоны-платформы, думпкары и сами локомотивы. К примеру, в 2019 году «Северсталь» планирует закупить 6 локомотивов, на это будет направлено более 300 млн рублей. Всего в предстоящие 10 лет компания обновит 75 машин.

 Коллектив шахты «Ольжерасская-Новая» угольной компании «Южный Кузбасс» (входит в Группу «Мечел») отпраздновал 15-летие предприятия.
Решение об организации шахтоучастка в структуре разреза «Ольжерасский» и строительству на его основе нового предприятия было принято первого июля 2004 года. Уже 29 сентября 2006 года была торжественно введена в эксплуатацию первая лава 21-1-5, а свой первый миллион тонн угля коллектив предприятия выдал на-гора 8 мая 2007 года.
На шахте «Ольжерасская-Новая», единственной в России, используется уникальная технология добычи угля с выпуском подкровельной пачки на завальный конвейер, что позволяет отработать мощные пласты в один заход. При средней мощности пласта в 7,5 метра комбайном вынимается слой у почвы пласта мощностью 3,3 метра. Оставшаяся угольная пачка принудительно разрушается и выпускается на завальный конвейер, который находится под хвостовым ограждением секций механизированной крепи.
Всего с 2004 по июль 2019 года на шахте пройдено около 49 километров горных выработок и добыто более 12 миллионов тонн угля. Балансовые запасы угля в границах горного отвода предприятия превышают 210 миллионов тонн. Сегодня в лаве 21-1-11, запущенной в эксплуатацию в ноябре 2018 года с запасами в 3,4 миллиона тонн угля, работает бригада «Заслуженного шахтера Кузбасса» Алексея Гольцова.
Коллектив предприятия насчитывает 638 человек, среди которых кавалеры почетного знака «Шахтерская слава» Александр Федосеев и Александр Зенков, удостоенные звания «Заслуженный шахтер Российской Федерации» Сергей Заикин и Сергей Рябошкапов.
На торжественном собрании коллектива заслуженных работников поблагодарили за добросовестный труд, в честь юбилея различные награды получили 25 человек.
«Ольжерасская-Новая» - молодое предприятие, которое продолжает успешно работать и формировать свои трудовые традиции. Шахта оснащена всем необходимым для обеспечения промышленной безопасности: здесь используется не только современное горно-шахтное оборудование, но и дегазационная и азотная установки. Для снижения экологического воздействия работают очистные сооружения нового поколения, обеспечивающие тройную очистку поступающих шахтных, ливневых и талых вод», – отметил управляющий директор ПАО «Южный Кузбасс» Игорь Ритиков.

 ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, за 15 лет сотрудничества поставило компании «Казанские стальные профили» более 500 тыс. тонн проката с полимерным покрытием, включая продукцию, которая выпускается под брендами «Стальной шелк», «Стальной бархат» и «Стальной кашемир».

Прокат с полимерным покрытием «Северстали» используется для изготовления кровельных материалов (фальцевая кровля, металлочерепица, профнастил), стеновых материалов и профилей широкого назначения. Например, с применением металлочерепицы, изготовленной из череповецкой продукции, был выполнен капитальный ремонт кровли зданий в историческом центре Казани, в том числе, объектов на территории Казанского Кремля.

laquo;Казанские стальные профили» производят всю металлочерепицу в строгом соответствии с требованиями утвержденного в прошлом году ГОСТ Р 58153-2018 «Листы металлические профилированные кровельные (Металлочерепица)».

Напомним, что установленные в ГОСТе маркировка, значения толщин металла, защитных оцинкованного и полимерного покрытий металлочерепицы дают возможность гарантировать покупателю высокое качество по прочности, долговечности и безопасности кровельного материала, защищают российский рынок от контрафакта и фальсификата.

Документ был разработан Национальным кровельным союзом при поддержке компаний «Северсталь» и «Казанские стальные профили».

laquo;Мы партнеры с «Северсталью» с 2004 года и на протяжении всех 15 лет делали выбор только в пользу сотрудничества с компанией. Концепция работы нашего предприятия заключается в том, что мы всегда открыты для наших потребителей, используем только качественное сырье, и потребители это знают. Такая позиция в сочетании с современным оборудованием и контролем качества всей производственной цепочки позволяет нам быть одним из лучших сервисных металлоцентров в России», - сказал коммерческий директор компании Игорь Лисев.

laquo;Мы очень дорожим сотрудничеством с компанией «Казанские стальные профили» и намерены развивать наши отношения и дальше, предлагая новые виды продукции, сервис, чтобы вместе производить качественную продукцию для конечного потребителя», - отметил директор по продажам строительным компаниям компании «Северсталь Менеджмент» Евгений Черняков.

Компания «Казанские стальные профили» – сервисный металлоцентр, который занимается производством и реализацией строительных материалов из стали с покрытиями, а также предлагает услуги по продольно-поперечной резке, профилированию и гибке металла.

 ПАО «Северсталь», одна из крупнейших вертикально интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, внедряет процесс сквозного управления материальным потоком Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) и дисциплиной поставок продукции в адрес клиента.

На текущий момент принят ряд организационных решений, направленных на изменение бизнес-процессов планирования продаж, производства и логистической цепочки. В частности, изменения внесены в сферу логистики внешних перевозок и обеспечение сквозной ответственности за качество при транспортировке готовой продукции.
В текущем году ежемесячный объем входящего сырья на ЧерМК составляет почти два млн тонн, объем отгрузки черных металлов и сопутствующей продукции – порядка одного млн тонн. В результате внедрения инициатив планируется добиться принципиально новых показателей в повышении эффективности работы дивизиона и уровня удовлетворенности клиентов.
Существенное влияние на данные показатели оказывают процессы доставки продукции. Перестроить принципы логистики, исходя из потребностей клиентов – цель организационных изменений.
Директор по планированию производства дивизиона «Северсталь Российская сталь» Алексей Подколзин отметил, что принятые организационные решения соответствуют направлениям обновленной стратегии компании и одному из ее стратегических приоритетов - «Превосходный клиентский опыт».
«Мы намерены развивать конкурентные преимущества «Северстали». Перед нами стоит задача перестроить логистические цепочки исходя из географии продаж и ожиданий потребителя. Эта работа способна вывести дисциплину поставок в компании на новый уровень. Отдельного внимания требует своевременность доставки сырья на площадки основного актива компании – Череповецкого металлургического комбината», - прокомментировал решение Алексей Подколзин.