Завод «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») в ходе сертификации подтвердил соответствие выпускаемой металлопродукции требованиям Евросоюза. По результатам проверки предприятию выдан сертификат и разрешение наносить на продукцию маркировку CE, свидетельствующую об использовании безопасного сырья и соблюдении европейских норм.
Аудит на соответствие требованиям Европейского регламента CPR 305/2011 провели специалисты одной из ведущих компаний в области сертификации TÜV Rheinland Group. Они оценили эффективность системы менеджмента качества, техническую документацию завода, проинспектировали сталеплавильное и прокатное производства, проверили состояние средств измерения, оборудование центральной лаборатории, ход испытаний продукции на ряд важных показателей.
Аудиторы пришли к выводу, что процесс производства и аттестации продукции на «Ижстали» в полной мере отвечает требованиям качества и безопасности, действующим на территории стран Евросоюза.
На сегодняшний день продукция завода экспортируется в такие страны ЕС, как Бельгия, Германия, Венгрия, Франция, Чехия, Латвия, Болгария. Система менеджмента качества имеет сертификат соответствия международному стандарту ISO 9001:2015.
«Сертификат соответствия европейскому регламенту CPR 305/2011 повышает доверие потребителей к нашей продукции и позволит расширить географию зарубежных поставок», – отметил управляющий директор ПАО «Ижсталь» Сергей Козеннов.

ПАО «Мечел» (MOEX: MTLR, NYSE: MTL), ведущая российская горнодобывающая и металлургическая компания, сообщает о том, что в ноябре-декабре в рамках программы модернизации транспортного парка приобретено около 150 полувагонов на 467 млн рублей.
Основной объем полувагонов поступил с АО «Алтайвагон» и АО «Рузхиммаш». Вагоны закуплены как в собственность, так и по лизинговым контрактам.
В настоящее время в управлении транспортного оператора Группы ООО «Мечел-Транс» насчитывается около 11 тыс. единиц подвижного состава. В 2019 году компания планирует закупить еще около 1000 новых полувагонов.
«За последние четыре года на российском рынке полувагонов было списано порядка 150 тысяч полувагонов с истекшим сроком эксплуатации, что составляет практически четверть объема парка. Дефицит в сегменте перевозок универсальным подвижным составом ощущается и сегодня. В связи с этим, для улучшения ситуации с вывозом угольной продукции Группы «Мечел» мы рассчитываем серьезно пополнить наш парк. Сейчас мы находимся в стадии активных переговоров с вагоностроителями и лизинговыми компаниями», – сообщил генеральный директор ООО «УК Мечел-Транс» Алексей Лебедев.

26 февраля 2019 года в столице Башкортостана начнет работу Российский Промышленный Форум – значимая региональная площадка для обсуждения вопросов развития отрасли.

Традиционную поддержку мероприятиям оказывают Министерство промышленности и торговли РФ, Союз машиностроителей России, организаторами выступают Правительство РБ, Министерство промышленности и инновационной политики РБ, Администрация ГО г.Уфа РБ, Башкирская выставочная компания.

Интерес к Форуму в Уфе заметно растет год от года. Это обусловлено содержательной деловой программой, охватывающей очень значительный круг вопросов развития промышленности, представительным составом участников, профессиональной организацией мероприятий, предполагающе открытый диалог между всеми заинтересованными сторонами. 

ДЕЛОВАЯ ПРОГРАММА

Ключевым мероприятием форума станет пленарное заседание «Проблема и специфика промышленной революции 4.0 в России». В течение трех дней в рамках форума состоится более 20 мероприятий: запланированы дискуссии, круглые столы, конкурс, Молодежный день. Будут работать зоны нетворкинга и В2В-переговоров.

Среди приглашенных гостей - эксперты федерального и регионального уровня - представители профильных министерств, научных организаций, руководители отраслевых объединений и ассоциаций. Также участие в форуме примут представители российского и иностранного бизнес-сообщества.

Для участия в мероприятиях форума обязательна предварительная регистрация на сайте www.prombvk.ru. Информация по телефону (347) 246-42-81 и электронной почте yudin@bvkexpo.ru.

ВЫСТАВКИ

В рамках Российского промышленного форума традиционно пройдут специализированные выставки «Машиностроение», «Металлообработка», «Сварка», «Средства защиты», «Инновационный потенциал Уфы», участники которых приезжают в Уфу для решения производственных, технологических и коммерческих вопросов. Для всех них главная тема форума – промышленная революция – это возможность решить вопросы улучшения качества продукции и повышения эффективности производства, развития межрегиональной кооперации, трансфера технологий и новых разработок.

В экспозиции 2019 года в выставках планируется участие  более 150 компаний из 15 регионов России и стран ближнего зарубежья.

Среди постоянных экспонентов, выбирающих уфимскую площадку для демонстрации новинок: Афинара-ПТ, Хоффманн Профессиональный Инструмент, АСМ-Сервис, Ишимбайский станкоремонтный завод, Камоцци Пневматика, Станкомонтаж, Топаз, ХАЛТЕК-ДоАЛЛ, Каммаркет, ЦСМ Республики Башкортостан и др.

Дебютантами выставок в Уфе станут крупнейшие и известные бренды КАМАЗ, а также  СТАНКОЗАВОД из Самары, АйДиТи (Москва), ОКБ СПЕКТР (Санкт-Петербург), МашЭнергоПроект (Уфа) и др.

Промышленные выставки в Уфе предполагают работу, как в традиционном формате, так и в формате шоу-рум – демонстрации действующих образцов оборудования. Для всех желающих будут организованы и роуд-шоу – выезды на производство предприятий региона. Такие мероприятия служат укреплению контактов и привлечения новых партнеров.

В ходе выставок состоится конкурс на лучшие образцы и технологии, победители которых получат дипломы и памятные кубки Российского промышленного форума.

К посещению выставок будут индивидуально приглашены представители более 3000 предприятий Республики Башкортостан, Приволжского и Уральского федеральных округов.

Выставки сопровождаются масштабной рекламной кампанией, которая ведется на протяжении 6 месяцев и охватывает более 40 субъектов РФ.

По вопросам участия в выставке обращайтесь по телефону (347) 246-41-80 и электронной почте promexpo@bvkexpo.ru.

СПРАВКА

В Российском промышленном форуме и выставках 2018 года приняли участие:

119 компаний из 18 регионов России, Республики Беларусь, Китая.

Выставки посетили 5473 посетителей-специалистов из 15 регионов России.

Состоялось 22 деловых мероприятия с участием 245 спикеров и модераторов, а также 1943 делегатов.  

В Молодежном кадровом форуме приняли участие  91 компания – работодатель и 4768 соискателей.

Участвуйте в Российском Промышленном Форуме!

 Сотрудники ремонтно-механического цеха №1 Машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь») освоили производство нового вида валков для шаропрокатных станов в сортопрокатном производстве Череповецкого металлургического комбината, одного из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»).

Первая опытная партия шаропрокатных валков показала недостаточную стойкость. Специалисты ремонтно-механического цеха №1 оценили износ рабочей поверхности и внесли изменения в управляющую программу. Второй комплект  позволил произвести уже более 1000 тонн мелющих шаров.
«Машиностроители разработали как техническую документацию, так и саму программу управления для производства этих деталей на современных многофункциональных обрабатывающих центрах. Благодаря новой геометрии валков, а также целому комплексу мероприятий, направленных на повышение их стойкости, сотрудники «ССМ-Тяжмаш» внесли серьезный вклад в снижение времени на перевалку валков и увеличение производительности станов на 30%. За счет мероприятий, реализованных машиностроителями и специалистами сортопрокатного производства ЧерМК, возросли и объемы производства мелющих шаров – на 14 300 тонн по сравнению с аналогичным периодом 2017 года», - отмечает директор по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь» Сергей Добродей.
Сотрудники обеспечивают и оперативный ремонт деталей. Теперь 90% валков для шаропрокатных станов ЧерМК производится машиностроителями компании «Северсталь».
Справочно:
Годовая производительность двух шаропрокатных станов ЧерМК составляет 60 тыс тонн мелющих шаров. Подкат для их производства – стальные прутки – поставляется со станов 250 и 350 сортопрокатного производства ЧерМК. Стальные мелющие шары применяют в шаровых мельницах для измельчения руды на сырьевых предприятиях ПАО «Северсталь». Примерно треть от общего объема стальных шаров поставляют на иностранные площадки компании. Также географию поставок расширяют за счет экспорта в Европу и Африку.

 В преддверии 45-летия шахты «Распадская» в Междуреченске открылась фотовыставка «Распадская в лицах» известного российского фотожурналиста, создателя культурного проекта «РУСС ПРЕСС ФОТО» Василия Прудникова.

Экспозиция развернулась на двух площадках в ДК «Распадский» и в административно-бытовом комбинате шахты «Распадская», в нее вошли 60 уникальных, ранее не издававшихся работ. Фотографии выполнены в рамках подготовки книги «Распадская.45», которая также была издана к юбилею легендарного предприятия. На презентации экземпляры книги передали в учреждения культуры и образования Междуреченска – в библиотеки, городской краеведческий музей, учебные заведения.

Героями книги и фотовыставки стали горняки шахты «Распадская».  С приходом новых технологий изменился труд шахтеров, но профессия, по-прежнему, остается одной из самых сложных, требующих большой самоотдачи. На снимках – горняки «Распадской» со своими эмоциями, усталостью и радостями, спешащие на смену, решающие производственные вопросы, выдающие на-гора тонны угля.

laquo;Распадская» - крупнейшая шахта России, добывает высококачественный уголь коксующейся марки ГЖ. Предприятие входит в состав Распадской угольной компании.

11 декабря 2018 года в рамках ежегодного брифинга Фонда развития трубной промышленности директор организации Игорь Малышев презентовал итоги работы и основные достижения российской трубной отрасли в 2018 году, представил прогнозы по динамике ее развития в 2019 году, рассказал о вызовах, которые сегодня преодолевает отечественная трубная промышленность, а также о возможностях для ее дальнейшего развития.

По оценкам ФРТП,  в 2018 году спрос на трубы поднимется на 2% по сравнению с 2017 годом, до 10,085 млн тонн в результате роста потребления ТБД на российском рынке на 18%, до 1,9 млн тонн. Внутренний спрос на ТБД стимулировало строительство ПАО «Газпром» в 2018 году второй нитки магистрального газопровода «Северо-Европейский газопровод. Участок Грязовец-Выборг» и увеличение спроса ПАО «Транснефть» на ремонтно-эксплуатационные нужды, заявил Игорь Малышев. В 2019 году потребление труб в России вырастет на 1% в годовом сопоставлении, до 10,2 млн тонн, прогнозируют в ФРТП.

При этом российский рынок ТБД в 2019 году ожидает стагнация, считают в ФРТП. Тем не менее, возможен небольшой рост спроса в случае активной работы контрольных органов по пресечению экологического демпинга со стороны, так называемых, реставраторов, которые специализируются на трубах большого диаметра, бывших в употреблении, отметил Игорь Малышев.

Вместе с тем для российского рынка ТБД по-прежнему остается актуальной ситуация с профицитом производственных мощностей: они более чем в три раза превосходят потребности рынка. При этом существующие мощности позволяют обеспечить потребности российских компаний, прежде всего, ПАО «Газпром» и ПАО «Транснефть» (на их долю приходится более 65% потребления ТБД в России), в трубах данного сортамента в кратчайшие сроки даже при пиковой потребности в случае одновременной реализации сразу нескольких крупных трубопроводных проектов, заявляют в ФРТП. В то же время созданные ведущими трубными компаниями мощности позволили снизить риски санкций для отечественных потребителей ТБД, а также обеспечить оптимальную стоимость продукции по сравнению с импортным паритетом.

Потребление труб OCTG по итогам 2018 года останется на уровне 2017 года и составит 2,3 млн тонн на фоне значительного роста закупок труб данного сортамента нефтегазовыми компаниями годом ранее. Объемы эксплуатационного и разведочного бурения в России продолжают расти и, в результате, уровень потребления OCTG в 2019 году также увеличится – на 4% в годовом сопоставлении, прогнозируют в ФРТП.

Потребление труб для строительства и ЖКХ, по оценке ФРТП, в 2018 году уменьшится на 2%, до 4,075 млн тонн из-за сокращения объемов строительства: за январь-сентябрь 2018 года объем ввода в эксплуатацию жилых домов сократился на 1,7% по сравнению с 2017 годом, до 45,5 млн кв. метров. В 2019 году, по мнению экспертов ФРТП, спрос на трубы для строительства и ЖКХ возобновится в связи с реализацией указа Президента Российской Федерации от 7 мая 2018 года «О национальных целях и стратегических задачах развития РФ на период до 2024 года», в соответствии с которым  к 2024 году объем жилищного строительства должен составлять не менее 120 млн кв. м в год.

Импорт труб в 2018 году, по оценке ФРТП, по-прежнему не превышает 5% от емкости отечественного рынка благодаря тому, что отрасль решила задачу импортозамещения практически во всех сегментах рынка: в результате реализованных трубными компаниями программам модернизации производственных мощностей нефтегазовая и атомная промышленность, оборонный комплекс, энергетическое машиностроение, строительство и трубопроводный транспорт обеспечены высококачественной трубной продукцией российского производства.

Снижению доли импорта труб на российском рынке также способствует активная позиция российских производителей в вопросах выявления и инициирования применения в рамках ЕАЭС защитных мер для борьбы с недобросовестными поставщиками на рынке Союза.

Высокое качество и инновационные разработки – драйвер роста спроса на российские бесшовные трубы и на зарубежных рынках: по оценке ФРТП, экспорт бесшовных труб по итогам 2018 года вырастет на 24%, до 715 тыс. тонн.

Тем не менее, объем экспорта российских труб в целом снизится по итогам 2018 года на 6%, до 1,94 млн тонн, прежде всего, по причине завершения отгрузок ТБД для реализации подводной части трубопроводного проекта Северный поток – 2 в первом квартале 2018 года.

Одним из главных достижений трубной отрасли в 2018 году в ФРТП называют успешную борьбу с производителями фальсифицированной и контрафактной трубной продукции, прежде всего, бывших в употреблении стальных труб и труб из обечаек. Объем такой  продукции за последние годы превышал 10% от суммарного объема российского рынка труб и сдерживал потребление новых труб отечественных добросовестных производителей.  Проводимые сегодня в соответствии с поручением Правительства РФ Росприроднадзором и Прокуратурой проверки организаций, специализирующихся на реставрации отработанных стальных труб нефте- и газопроводов, классифицируемых как отходы IV класса опасности, способствуют уменьшению количества так называемых «реставраторов», подчеркнул Игорь Малышев.  

Вместе с тем трубная отрасль в 2018 году продолжила развивать и расширять ассортимент продукции премиального класса: крупнейшие трубные компании создают уникальные инновационные продукты на основе научно-технических разработок и исследований в ответ на потребности ключевых клиентов, прежде всего, компаний нефтегазовой сферы, работающих сегодня во все усложняющихся условиях. Таким образом, отрасль становится все более наукоемкой и развитие научных институтов, исследовательских инженерно-технологических центров, испытательных комплексов становится важнейшим фактором конкурентоспособности на современном глобальном трубном рынке, отметил Игорь Малышев.

Для обеспечения спроса на эту инновационную продукцию ведущие трубные предприятия продолжают инвестировать значительные средства в увеличение производства высокотехнологичной продукции для внутреннего российского рынка, в том числе в разработку новых марок сталей для производства труб, новых типов премиальных соединений, обеспечение комплексных поставок продукции для ТЭК с учетом индивидуальных особенностей скважины, месторождения, трубопровода, заявил директор ФРТП.

Презентация Игоря Малышева, продемонстрированная в ходе брифинга, представлена на официальном сайте ФРТП.

Бригада Никиты Горюнова под руководством начальника участка по добыче угля №5 Ярослава Ерченко начала добывать уголь из лавы  50-20. Это первая лава, расположенная по пласту 50 в западном крыле предприятия.  Запасы  выемочного участка составляют более 1,9 млн тонн коксующегося угля марки ГЖ.

В первую лаву западного крыла горняки доставили добычное оборудование  с отработанного участка восточного крыла, преодолев под землей расстояние более 4,2 км. Несмотря длинное транспортное плечо, лаву  50-20 вовремя запустили  в работу.  Особый вклад в проведение быстрого перемонтажа внесли  коллективы участков: по добыче угля №5, шахтного транспорта шахты «Усковская» и участков №1 и №7 Управления по монтажу и перемонтажу горношахтного оборудования.

Добывать уголь в западном крыле горняки будет  до конца 2020 года. За это время они извлекут из трех лав около  5 млн. тонн угля. Далее перейдут на новый пласт 48.

Напомним, для продолжения угледобычи на шахте «Усковская» ЕВРАЗ купил лицензию на новый угольный участок Усковский-2 (пласт 48). Реализация инвестиционного проекта  по вскрытию и освоению 48-го пласта обеспечит горняков стабильной работой, а  металлургов  высококачественным сырьем в течение 20 лет.

Шахта «Усковская» добывает коксующийся уголь марки ГЖ, который после обогащения на ЦОФ «Кузнецкая» и «Абашевская» отгружается на металлургические предприятия  ЕВРАЗа. Также он пользуется спросом у сторонних потребителей  в Польше, Словакии, Венгрии и на Украине.

Шахта «Усковская», ЦОФ «Кузнецкая» и ЦОФ «Абашевская» находятся под управлением ООО «Распадская угольная компания», которая также осуществляет функции управляющей организации в отношении иных угольных активов ПАО «Распадская» и ОАО «ОУК «Южкузбассуголь» (входят в состав ЕВРАЗа).

 Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь») в начале декабря 2018 года в цехах конвертерной стали произвел 250-миллионную тонну.

laquo;С момента первой плавки конвертерной стали в 1980 году наш комбинат наращивал объемы выплавки стали в конвертерах. Первые 100 млн тонн стали были выплавлены за 22 года, вторые – в два раза быстрее – за 11 лет. Очередные 50 млн тонн получены всего за четыре с половиной года. Таким образом объем выплавки за 30 лет увеличился почти в два раза – с 5 до 9,8 млн тонн стали в год. Это прежде всего заслуга команды профессионалов, а также результат модернизации, оснащения новым, современным, высокотехнологичным оборудованием и реализации инвестиционных мероприятий», - прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Сейчас в конвертерной стали работают новые агрегаты внепечной обработки, проведена реконструкция одной из пяти установок непрерывной разливки стали и установки вакуумирования стали. В 2017 году в промышленную эксплуатацию запущен агрегат комплексной обработки стали – установка «печь-ковш №2». Данный агрегат увеличивает возможности производства конвертерной стали до 10 млн тонн в год и обеспечивает 100% обработки плавки на одном агрегате. Кроме того, во время последнего капитального ремонта конвертер №3 оснастили новой технологией комбинированной продувки стали, позволяющей эффективно устранять застойные зоны в ванне металла, а также минимизировать потери стали. До конца 2019 года технологией комбинированной продувки оснастят еще два конвертера в сталеплавильном производстве ЧерМК.

С 5 по 7 декабря 2018 года на территории выставочного центра «Казанская ярмарка» состоялись 18-я международная специализированная выставка «Машиностроение. Металлообработка. Казань» и 13-я специализированная выставка «TechnoСварка».

Организаторами мероприятий выступили Министерство промышленности и торговли Республики Татарстан, Российская ассоциация производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент», Мэрия города Казани, ОАО «Казанская ярмарка». Мероприятия проводятся при поддержке Президента Республики Татарстан Р.Н. Минниханова. Официальным партнером выставок 2018 года выступило Министерство промышленности и торговли Чешской Республики. Партнер выставки  - ООО НТО «ИРЭ - Полюс» (Московская область).

В торжественной церемонии открытия выставки принимали участие: Президент Республики Татарстан Р.Н. Минниханов, заместитель Премьер-министра Республики Татарстан – министр промышленности и торговли Республики Татарстан А.А. Каримов, Заместитель Министра промышленности и торговли Чешской Республики Йиржи Гавличек, Генеральный директор Агентства экономического развития федеральной земли Тюрингия Федеративной Республики Германия Андреас Край.

Выставки «Машиностроение. Металлообработка» и «Technocварка» традиционно являются ключевым отраслевым событием региона, демонстрирующим актуальные тенденции мирового и российского машиностроительного рынка, передовые решения для модернизации российского машиностроительного комплекса. 

Рустам Минниханов, президент Республики Татарстан: «Сегодня это (выставка) прекрасная возможность показать тот потенциал, который есть в нашей республике. Машиностроительный комплекс республики — он ведущий комплекс в нашей стране. И поэтому очень важно, чтобы все эти процессы шли вместе с нашими партнерами»

В этом году в выставках прияли участие порядка 180 компаний, которые представили оборудование и технологии из 14 стран мира: Германии, Израиля, Италии, Китая, Польши, Республики Беларусь, России, США, Тайвань, Украины, Чехии, Швейцарии, ЮАР и Японии.

Национальные экспозиции представят Германия, Республика Беларусь и Чехия, региональные экспозиции – Республика Крым, а также Самарская и Рязанская области.

Посетителями выставки стали более 8544 посетителя-специалиста: инженеры, технологи, директора по производству и другие технические специалисты крупнейших промышленных предприятий.

Внимание посетителей на стендах привлекли станки всемирно известных марок Mazak,  DMG Mori, Hision, ECOCA, AKIRA-SEIKI, SOLEX, IRON-CUT, MEATEK, SMEC и других.

Одновременно со станками, на выставке компании продемонстрировали инструменты, токарное и фрезерное оборудование, станочную оснастку, СОЖ, сварочное оборудование, промышленных роботов, системы автоматизации производства и многое другое, что позволяет модернизировать промышленное производство, решать различные технические вопросы.

Специалисты отрасли смогли «вживую» ознакомиться с энергоемким и крупногабаритным оборудованием, со станками, которые будут продемонстрированы в действии.

Впервые в рамках выставок на площади более 3000 кв.м. в павильоне №1 была организована мультимедийная экспозиция, которая продемонстрировала весь потенциал машиностроительного кластера Республики Татарстан.

Выставки сопровождала обширная деловая программа, в рамках которой состоялись:

8-е Заседание Координационного совета,  и начали свою работу 9-я Международная научно-техническая конференция «Инновационные машиностроительные технологии, оборудование и материалы - 2018» и конференция «Российские технологии и оборудование – машиностроительному комплексу Республики Татарстан».

Обширная экспозиция выставок и насыщенная деловая программа, позволит не только выгодно презентовать новинки техники и технологий, но и эффективно провести деловые переговоры, найти новых бизнес-партнеров, заключить новые контракты, принять участие в обсуждении актуальных вопросов развития машиностроительной, металлообрабатывающей и сварочной отраслей. 

В преддверии своего 45-летия шахта «Распадская» установила рекорд добычи угля за месяц, выдав в ноябре на-гора 806 тысяч тонн при плане в 684 тысячи тонн. Это лучший результат месячной подземной добычи среди предприятий Распадской угольной компании.

Подобного результата шахта «Распадская» достигла впервые за последние восемь лет. Перевыполнить план удалось благодаря сплоченной работе всего коллектива. Особый вклад в добычу рекордных тонн внесли очистные участки №1 (начальник Андрей Соколов), №10 (Алексей Фисенко), № 17 (Сергей Васильев). В одновременной работе находились три лавы на пластах 10, 7-7а, 6-6а. Вместе очистные коллективы выдали на-гора 752 тонны коксующегося угля.

Высоких показателей в ноябре добились и проходческие участки, подготовив 2197 погонных метров горных выработок, попутно добыв при этом 54 тысячи тонн угля.

Шахта «Распадская» находится под управлением Распадской угольной компании, добывает высококачественный уголь коксующейся марки ГЖ. После обогащения на ОФ «Распадская» уголь шахты «Распадская» отгружается на металлургические и коксохимические предприятия России, Украины и Юго-Восточной Азии.

  ПАО «Северсталь»  разработало и утвердило стандарт организации СТО 00186217-444-2018 «Кровельные работы. Монтаж крыш с кровлей из металлочерепицы. Правила монтажа и контроль выполнения работ».

Стандарт является дополнением к утвержденному в июне текущего года ГОСТ Р 58153-2018 «Листы металлические профилированные кровельные (Металлочерепица). Общие технические условия». В СТО установлены методические рекомендации по устройству кровель из металлоцерепицы, в частности требования к качеству монтажа и дальнейшей безопасной эксплуатации кровли.

Документ разработан совместно специалистами компании «Северсталь» и Национальным кровельным союзом.

laquo;Стандарт организации и ГОСТ должны стать инструкцией для кровельщиков и проектировщиков. Применение этих двух документов позволит избежать многих ошибок в работе с кровлей и гарантировать долгий срок ее эксплуатации», - отметил директор по техническому развитию и качеству АО «Северсталь Менеджмент» Петр Мишнев.

В СТО учтена линейка продукции компании «Северсталь», разработанная специально для изготовления металлочерепицы и выпускаемая под брендами «Стальной шелк», «Стальной бархат» и «Стальной Кашемир». По своим качественным характеристикам они полностью соответствует требованиям ГОСТ Р 58153-2018.

Стандарт запланирован к применению на период проведения монтажных работ в 2019 году, а также в рамках проекта «Комплексные кровельные решения» при сертификации монтажных бригад, рекомендованных компанией «Северсталь».

laquo;Комплексные кровельные решения» - это пилотный проект по оказанию комплексных услуг на поставку и монтаж кровельных материалов. За время проведения проекта смонтированы кровли на 11 объектах Вологодской и Ленинградской областей. Сейчас идет проработка концепта мобильного приложения для кровельщиков, которое позволит сократить временные затраты на расчет кровельной системы и принести дополнительную прибыль компании.

Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), приступил к работам по монтажу новой лабораторной печи для коксования производительностью 300 кг угольной шихты. Общая стоимость инвестиций составляет около 200 млн рублей.

laquo;Новый лабораторный комплекс полностью повторяет условия промышленного коксования и дает возможность проводить испытания как различных марок угля, так и угольных смесей. Это позволит нам оптимизировать состав шихты и использовать более дешевые марки углей без снижения качества выпускаемого кокса», – отмечает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Основное технологическое оборудование в рамках контрактных обязательств поставила компания Danieli Centro Combustion (Италия). Сейчас специалисты компании-поставщика завершают сборку лабораторной печи в коксоаглодоменном производстве ЧерМК. Следующим шагом станет монтаж электрокабельной продукции, установка и настройка специализированного программного обеспечения. Также продолжаются общестроительные работы по обустройству здания, где расположена лабораторная установка: обшивка стен сэндвич-панелями и устройство кровли.

Получение опытной экспериментальной партии кокса из новой лабораторной печи планируется в первом квартале 2019 года.

 Металлоторговая компания Группы «Мечел» – ООО «Мечел-Сервис» – поставила 1,2 тыс. тонн арматуры на строительство намывных территорий на Васильевском острове в Санкт-Петербурге.
В Санкт-Петербурге на намывных землях у берегов Финского залива со стороны Васильевского острова реализуется проект «Морской фасад». На территории в 476 гектаров построен Морской пассажирский порт, возводятся новые жилые дома. В строительстве используется легированная арматура 35Г2С и 35ГС производства Челябинского металлургического комбината (входит в Группу «Мечел»). Здесь также проходит участок Западного скоростного диаметра, на строительство которого «Мечел-Сервис» ранее поставил 10 тыс. тонн арматуры.
Намывать территории в Петербурге начали еще при Петре I: Летний сад, Троицкая площадь и Тучков Буян были «под водой». Практика создания новых территорий активно велась и в советские времена: район проспекта Маршала Казакова, где раньше были залив и болото, западная часть Васильевского острова у станции метро «Приморская», Лахтинский проспект, Приморский проспект и южная часть улицы Савушкина. Эти территории были намыты еще в конце 70-х – начале 80-х годов прошлого века.
Васильевский остров занимает выгодное местоположение между Финским заливом и Центральным районом Санкт-Петербурга. Новое строительство ведется в основном в западной части острова, на намывных территориях. Здесь преимущественно возводятся новостройки комфорт- и бизнес-класса.
Всего с начала этого года Санкт-Петербургский филиал компании «Мечел-Сервис» отгрузил клиентам более 107 тыс. тонн металлопроката.

Компания «Металлоинвест», ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа на мировом рынке, один из региональных производителей высококачественной стали, завершила масштабный проект построения высоконагруженного вычислительного комплекса в Центре обработки данных (ЦОД) в Старом Осколе.
Металлоинвест завершил строительство ЦОД в феврале 2018 года. Сейчас в Центре развернута ИТ-инфраструктура для запуска комплекса систем и баз данных SAP S/4HANA. Поставщиком отказоустойчивого и высокопроизводительного инфраструктурного решения выступили компания JSA Group (входит в Металлоинвест) и системный интегратор ТАЛМЕР.
Специалисты ТАЛМЕР, сформировали спецификацию технологических решений, выполнили поставку оборудования и системного программного обеспечения, разработали сетевую архитектуру для создания общей информационной среды и обеспечили функциональное взаимодействие оборудования ЦОД.
В соответствии с жесткими требованиями по отказоустойчивости и доступности системы, ИТ-компания JSA Group, центр компетенций «Металлоинвеста» по информационным технологиям, спроектировала и реализовала техническую архитектуру систем SAP.
«На базе реализованного решения уже запущены в промышленную эксплуатацию информационные системы SAP. На базе данной платформы планируется реализовывать сценарий цифровой трансформации Металлоинвеста», - отметил Олег Лактюшин, директор департамента ИТ УК «Металлоинвест».
«Совместная работа проектных команд JSA Group и ТАЛМЕР позволила разработать и внедрить решение, которое полностью отвечает современным требованиям, предъявляемых к ИТ-ландшафту предприятия. Высокопроизводительное инфраструктурное решение позволит масштабировать и запускать другие системы необходимые для бизнес-процессов предприятия», -  отметил Константин Зеленков, технический директор JSA Group.
Металлоинвест реализует комплексную программу цифровой трансформации бизнеса Industry 4.0, с целью улучшить эффективность бизнес-процессов, повысить точность планирования и сократить издержки.
В рамках первой волны Industry 4.0 интегрированная система управления финансово-хозяйственной деятельностью (ИСУ ФХД) на базе SAP S/4HANA запущена 1 июля 2018 года на Лебединском и Михайловском горно-обогатительных комбинатах. Платформа, объединяющая в одном информационном пространстве более 4 тыс. пользователей, призвана заменить более 100 производственных и управленческих систем. Она была спроектирована при поддержке команды SAP Digital Business Services. Основным подрядчиком по внедрению выступила компания Accenture.
С 1 октября в Металлоинвесте стартовала вторая волна Industry 4.0, охватывающая Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК) и Уральскую Сталь. Завершится второй этап до середины 2019 года.

            Уважаемые коллеги!

Приглашаем вас принять участие в пресс-брифинге Фонда развития трубной промышленности, в ходе которого представители организации подведут итоги работы российской трубной отрасли в уходящем году, а также обсудят с гостями мероприятия ряд актуальных для рынка вопросов:  

- 2018 год: почему рост российской экономики не привел к росту металлопотребления?
- Как трубным компаниям удается найти новые направления экспорта в условиях расширения ограничительных мер на внешних рынках?
- Как идет освоение производства новой трубной продукции для добычи сложных углеводородов в условиях западных санкций?  
- Как фальсификация трубной продукции вредит экономике и почему деятельностью «реставраторов» бывших в употреблении труб интересуются Генеральная прокуратура и Росприроднадзор?

Главным спикером выступит Игорь Малышев, директор Фонда развития трубной промышленности, который традиционно ответит на вопросы представителей СМИ в заключение мероприятия.   

В рамках брифинга также состоится награждение победителей конкурса ФРТП «Лучшая публикация о трубной отрасли-2018».  

Дата и время: 11 декабря 2018 г., вторник, 11.00. Сбор и регистрация гостей в 10:30.

Место проведения: отель «Марриотт Гранд Отель», адрес: ул. Тверская, 26/1  

Аккредитация СМИ: по телефону или электронной почте до
14 часов 10 декабря 2018 г.

Контактное лицо: Анна Лопушняк

Телефон: 8 (916) 506-85-31

E-mail: lopushnyak@imars.ru

   Компании завершила модернизацию инженерной инфраструктуры Центров обработки данных (ЦОД) на двух ключевых производственных площадках — в Заполярном филиале и Кольской ГМК. Обновление дата-центров является частью реализуемой «Норникелем» глобальной программы по внедрению высокопроизводительных вычислительных мощностей. Модернизация дата-центров позволила повысить их отказоустойчивость, увеличить емкость и достичь необходимого уровня безопасности хранения и обработки данных. Завершающим этапом станет создание отказоустойчивого кластера в Москве, который обеспечит высокий уровень доступности и интеграции критичных систем компании. Общая стоимость модернизации инженерной инфраструктуры ЦОДов «Норникеля» составляет более 450 млн руб.
Модернизация двух входящих в норильский кластер ЦОДов в Заполярном филиале компании позволило вдвое увеличить их полезную емкость. Суммарно ЦОДы готовы принять ИТ-оборудование мощностью до 275кВт. Помимо систем жизнеобеспечения ИТ-инфраструктуры, обязательных для современных дата-центров, внедрена и промышленная система диспетчеризации и управления, которая объединила весь инженерный комплекс.
«Благодаря повышению надежности технических решений, реализации схем резервирования инженерной инфраструктуры с применением современных стандартов, мы достигли уровня отказоустойчивости, который соответствует текущим и перспективным потребностям бизнеса», — отметил руководитель проектов направления по экспертизе инфраструктуры «Норникель — ОЦО» Роман Емельянов.
Модернизация центров в Заполярном филиале проведена совместно командой «Норникель — ОЦО» и генеральным подрядчиком — системным интегратором «Инфосистемы Джет». Основные инженерные системы жизнеобеспечения выполнены на оборудовании Delta Electronics.
Осенью текущего года компания завершила строительство двух новых дата-центров на Кольской ГМК — в городах Мончегорск и Заполярный. Полезная мощность оборудования — до 90кВт.
Модернизация центров обработки данных в «Норникеле» проводится с 2015 года. Целевая «архитектура» охватывает шесть ЦОДов, включая будущий кластер в Москве. В течение ближайших двух лет в собственном помещении головного офиса компании будет построен ЦОД, который станет ключевым звеном отказоустойчивого столичного кластера металлургической компании. В нем разместятся наиболее критичные для нее корпоративные системы. «Московский кластер, прежде всего, должен обеспечить высокий уровень производительности и доступности таких систем, как SAP ERP, а также служить для резервирования критичных систем обеспечивающих бизнес процессы компании», — сказала руководитель направления по ИТ-инфраструктуре департамента информационных технологий Виктория Повелицина. «Это обеспечит необходимый уровень отказоустойчивости ИТ-инфраструктуры компании, а также инфраструктуру для оперативного восстановления в случае сбоев», — отметила она.
Работа по модернизации дата-центров будет завершена к 2020 году. Как подчеркнула Виктория Повелицина, ЦОДы являются базовым элементом ИТ-инфраструктуры, которая также проходит процесс комплексной модернизации. Обновление ИТ-инфраструктуры позволит создать прочную основу для реализации «цифровых» проектов «Норникеля».
Справка:
Центры обработки данных (ЦОДы) представляют собой комплекс инженерной и ИТ-инфраструктуры, необходимой для обеспечения вычислительных мощностей с определенным уровнем надежности, отказоустойчивости и доступности. Они построены в соответствии с современными стандартами ИТ-индустрии. Все элементы ЦОДов обладают возможностью мониторинга для получения оперативной информации о состоянии и параметрах работы инженерных систем и технологических процессов, обеспечивают необходимые ресурсы для реализации комплексных специализированных проектов, направленных как на цифровизацию и автоматизацию производственных процессов, так и на автоматизацию бизнес-процессов. Автоматизированная система диспетчеризации и управления ЦОДов подключена к центру мониторинга инфраструктуры в Саратове, работающему в круглосуточном режиме.

В соответствии с приказом генерального директора ПАО «ММК», на должность заместителя генерального директора ПАО «ММК» по продажам назначен Сергей Ушаков, до этого занимавший пост заместителя генерального директора по производству.

На должность заместителя генерального директора по производству назначен Олег Ширяев, до этого занимавший должность директора ОАО «Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ».

Николай Лядов, занимавший пост заместителя генерального директора ПАО «ММК» по продажам, принял решение о выходе на пенсию.

Управление информации и общественных связей ПАО «ММК»

Металлоинвест, ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа на мировом рынке, один из региональных производителей высококачественной стали, запустил новую установку гидросбива окалины с заготовки на Оскольском электрометаллургическом комбинате (ОЭМК).
Мощная установка на Стане 350 в сортопрокатном цехе №2 позволяет полностью удалять печную окалину с поверхности заготовки перед прокаткой. Установка с рабочим давлением не менее 30 МПа обеспечивает эффективное удаление печной окалины и полное отсутствие поверхностных дефектов на готовом прокате. Металлоинвест инвестировал в проект 180 млн рублей.
«Проект реализован в рамках комплексной программы повышения клиентоориентированности и качества SBQ, - отметил первый заместитель генерального директора – директор по производству УК «Металлоинвест» Андрей Угаров. – Новая установка гидросбива окалины позволяет повысить качество и расширить сортамент выпускаемой продукции. Это укрепит наши позиции на рынке SBQ».
ОЭМК производит более 1 млн тонн SBQ (Special Bar Quality, высококачественный сортовой прокат) в год. Основными потребителями этой продукции являются предприятия автомобильной промышленности. Она используется для производства наиболее ответственных и высоконагруженных узлов и агрегатов автомобиля, таких как валы двигателей и коробок передач, шестерни, зубчатые колеса, детали рулевого управления, тяги, стойки и пружины амортизаторов.

 На Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК), одном из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), провели эксперимент по применению беспроводной системы вибрационной диагностики карданов четырехклетьевого стана в цехе прокатки и отжига.
Специалисты дирекции по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь» смонтировали на одну из клетей стана беспроводную систему вибродиагностики OneProd Eagle. В течение двух недель программа анализировала работу подшипников и рабочих валков агрегата и провела более 24 измерений. За период контроля основной массив данных был передан в специализированное программное обеспечение без потерь. Показания приборов совпали с данными ручных измерений, которые проводились специалистами параллельно.
«Системы постоянного контроля – это перспективные технологии, которые позволят отслеживать работу механизмов в режиме реального времени, предупреждать внеплановые простои агрегатов и, тем самым, повысить их надежность. В начале 2019 года мы планируем приобрести необходимое для беспроводной вибродиагностики оборудование стоимостью 5 млн рублей и установить его на все клети стана», - комментирует директор по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь» Сергей Добродей.
Данный проект инициирован Центром технического развития Дирекции по ремонтам и направлен на повышение эффективности и надежности работы основного оборудования дивизиона «Северсталь Российская сталь».
Конструкция прокатных станов не позволяет использовать стандартные проводные технологии для вибрационной диагностики узлов оборудования. Сейчас специалисты могут проводить исследования только во время планово-предупредительных ремонтов. Стационарная беспроводная система позволит обеспечивать автоматический мониторинг работы агрегатов, где невозможно устанавливать проводные системы и проводить измерения во время технологических операций, а также получать более подробную информацию о состоянии оборудования.
OneProd Eagle – это простая в монтаже беспроводная система диагностики вращающегося оборудования. Она состоит из рабочей станции, куда поступает информация об оборудовании, антенны и беспроводных датчиков. Система обеспечивает контроль состояния труднодоступного оборудования за счёт периодического опроса датчиков, которые способны измерять вибрацию в трёх взаимно перпендикулярных направлениях, а также температуру поверхности. Настройка системы позволяет производить измерения при определенных условиях работы оборудования, например, скорости вращения валков, нагрузки, времени работы, и получать подробную информацию о выявленных неисправностях.

 Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), продолжает осеннюю ремонтную кампанию. В ее рамках в производстве плоского проката окончен капитальный ремонт непрерывного травильного агрегата №3.

В ремонте был задействован ремонтный и технологический персонал производства плоского проката, а также специалисты подрядных организаций региона.  За пять суток они заменили ролики барабанов, обновили натяжные станции, очистили емкости с кислотой, с помощью которой удаляют окалину с поверхности металлопроката.

Кроме того, во время капитального ремонта были реализованы инвестиционные мероприятия общей стоимостью около 17 млн рублей. Специалисты заменили контроллеры на более современные, что в будущем позволит улучшить систему автоматизации агрегата. Также полностью модернизировали систему инспекции поверхности травленой полосы. Поставщик оборудования – фирма ISRA Parsytec GmbH (Германия). Специалисты заменили 16 видеокамер, все серверное оборудование и программное обеспечение для более тщательного отслеживания поверхностных дефектов.

laquo;Обновленная система машинного зрения позволит обнаружить дефекты в автоматическом режиме с вероятностью, как минимум, 95%. Таким образом мы сведем к минимуму риск отправки клиентам готовой металлопродукции с изъянами», - отметил - отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Через непрерывно-травильный агрегат №3 проходит около 50% металла комбината, поступающего в холодную прокатку.

 Компания «Северсталь-метиз» (входит в метизную группу ПАО «Северсталь») приняла участие в Первом международном форуме транспортной инфраструктуры, который проходит с 27 по 30 ноября в Санкт-Петербурге.
Дискуссионная площадка форума собрала экспертов, представителей государственной власти, производителей и поставщиков материалов и оборудования. Они обсудили актуальные вопросы проектирования и строительства дорог и искусственных сооружений, а также обновления нормативной базы. Участники обменялись передовым опытом, в том числе с представителями зарубежных компаний.
На форуме «Северсталь-метиз» представил свои наработки в области применения новых технологий и инновационных материалов в дорожном строительстве. Практически все крупные инфраструктурные проекты —  КАД, МКАД, Западный скоростной диаметр, Московское центральное кольцо и другие — возведены с применением передовых продуктов компании. Кроме того, «Северсталь-метиз» активно занимается синхронизацией нормативно-технической базы метизных производств и отрасли дорожного строительства. Ряд предложений уже внесен Федеральным Дорожным Агентством «РОСАВТОДОР» в отраслевые методические документы.
«Инфраструктурное строительство является одной из ключевых отраслей для метизных производств в России и мире. «Северсталь-метиз» постоянно разрабатывает инновационные виды продукции, отвечающие современным мировым технологиям, в том числе для строительства линейных и мостовых сооружений. И мы рады, что наши предложения внесены в отраслевые методические документы. Мы надеемся, что и дальше наша продукция будет активное применяться в дорожно-строительном комплексе», — подчеркивает генеральный директор «Северсталь-метиза» Сергей Ковряков.

 ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, приступает к основному этапу реализации проекта по техническому перевооружению турбогенератора № 5.

Как сообщает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов, стоимость инвестиционного проекта составит более 1 млрд рублей. Цель технического перевооружения агрегата – увеличить долю собственной электрогенерации в общем объеме потребления предприятия за счет увеличения производительности турбогенератора № 5.

По итогам 9 месяцев т.г. собственные мощности ЧерМК обеспечивают 77,2 % от общего объема потребления. Техническое перевооружение турбогенератора № 5 позволит дополнительно вырабатывать 17,5 МВт/ч, что составит 0,5%.

В числе прочих ожиданий от реализации инвестиционного проекта – увеличение межремонтного периода турбоагрегата на 1 год, межкапитального ресурса не менее 5 лет, а общего срок эксплуатации турбогенератора не менее 40 лет.

Пуск агрегата в эксплуатацию запланирован на весну 2019 г.

 На Череповецком металлургическом комбинате, одном из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), после капитального ремонта второго разряда задули доменную печь №2.

laquo;Обновление доменных печей, входящих в первое звено технологической цепочки, – это приоритетная задача в рамках обеспечения эффективной работы предприятия. На восстановление проектных параметров агрегата было направлено порядка 1,3 млрд рублей. Выполненные работы гарантируют стабильную работу агрегата на последующие 10 лет», - комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Коллективы Центра «Домнаремонт» и сервисного производства по огнеупорам Центра «Промсервис», сотрудники управления капитального ремонта доменных печей дивизиона «Северсталь Российская сталь» выполнили весь объем ремонтных работ на агрегате за 37 суток.

Специалисты заменили систему охлаждения, загрузочные устройства и механическое оборудование комплекса доменной печи, обновили футеровку горна, шахты и воздухонагревателей, установили новое оборудование для вскрытия и закрытия леток, а также заново смонтировали купол доменной печи,двухконусное устройство, которое обеспечивает загрузку в агрегат шихтовых материалов.

Ежесуточно в ремонте было задействовано порядка 280 человек. Максимальное количество сотрудников – порядка 800 человек – приняло участие в работах на центральном узле доменной печи. Консультационную помощь молодым специалистам оказывали опытные наставники, инструкторы центра «Домнаремонт», которые имеют опыт проведения капитальных ремонтов доменных печей первого и второго разряда в России и за рубежом.

Магнитогорский металлургический комбинат успешно прошел вторую наблюдательную экспертизу энергетического менеджмента на соответствие требованиям международного стандарта ISO 50001, сертификат соответствия которому был впервые получен в 2016 году.

Проверка проводилась аудиторами органа по сертификации TUV Thuringen e.V. (Германия). Аудит подтвердил, что система энергоменеджмента в компании полностью соответствует стандарту, каких-либо несоответствий и отклонений не выявлено. В 2019 году планируется проведение ресертификационного аудита системы энергетического менеджмента комбината.

Работа по энергосбережению и повышению энергоэффективности производственных процессов в ПАО «ММК» продолжается и выходит на новый уровень. В мае 2018 года комбинат удостоился международной награды за «Выдающиеся достижения в сфере энергетического менеджмента 2018» на межминистерской конференции по чистой энергии – Clean Energy Ministerial.

Только в прошлом году суммарный экономический эффект от реализации проектов по повышению энергоэффективности производственных процессов на Магнитогорском металлургическом комбинате составил порядка 1 млрд рублей. Эффект был получен за счет использования нового подхода к системе расчета и мониторинга показателей эффективности деятельности подразделений Управления главного энергетика (УГЭ), позволяющей подбирать и реализовывать оптимальные режимы работы энергетического оборудования цехов УГЭ, а также за счет реализации энергоэффективных проектов. Так, степень использования вторичных энергоресурсов – доменного и коксового газа – цехами УГЭ за девять месяцев 2018 года возросла на 1,2% и 3,1% соответственно в сравнении с аналогичным периодом 2017 года, что привело к сокращению потребления покупного природного газа.

Работы по повышению энергоэффективности ведутся на всех переделах промплощадки комбината, а также в предприятиях Группы компаний ПАО «ММК». Как и в предыдущие годы, деятельность компании по энергосбережению и повышению энергоэффективности проводилась в нескольких направлениях. Одно из них – проработка и внедрение идей в сфере энергосбережения. За девять месяцев 2018 года подано 452 энергоэффективные идеи, по результатам чего успешно реализовано 79 проектов. Планируемый годовой эффект от их внедрения составляет около 70 млн рублей.

Другим важным направлением стала реализация малобюджетных и высокоэффективных проектов в области энергоэффективности, имеющих малый срок окупаемости. В 2018 году было реализовано девять таких проектов с суммарным экономическим эффектом 186 млн рублей.

Также в текущем году продолжалось выполнение обязательств по договорам на оказание энергосервисных услуг. Речь идет о замене потолочного освещения прокатных цехов и о внедрении автоматизированного комплекса управления приводами дымососов системы утилизации конвертерных газов кислородно-конвертерного цеха (суммарный эффект за три квартала – 68 млн рублей). Реализован энергосервисный контракт по установке частотного регулирования на насосных агрегатах сырой воды Центральной электрической станции. В настоящее время ведется проработка контрактов следующего этапа.

 ПAO «Мечел» (MOEX: MTLR, NYSE: MTL), ведущая российская горнодобывающая и металлургическая компания, сообщает о том, что во вторник, 27 ноября 2018 года, будут раскрыты операционные и финансовые результаты деятельности Группы за 9 месяцев 2018 года. Также, 27 ноября, состоится конференц-звонок под председательством генерального директора ПАО «Мечел» Олега Коржова. Одновременно звонок будет транслироваться в сети Интернет.
Конференц-звонок состоится во вторник, 27 ноября 2018 года, в 18:00 по московскому времени, в 15:00 по лондонскому времени, в 10:00 по нью-йоркскому времени.
Чтобы принять участие в конференц-звонке, наберите указанный ниже номер за 10 минут до начала, назовите имя компании – «Мечел» и код конференции 2937189.
Номера для участия в конференц-звонке:
Международный: +44 (0) 330 336 9411
США: +1 323-794-2575
Россия: +7 495 646 9190
Код конференции: 2937189
Слушатели могут подключиться к звонку, пройдя по ссылке, указанной на сайте компании «Мечел»:
http://www.mechel.com/shareholders/report/
Пожалуйста, загрузите презентацию и установите необходимое программное обеспечение для прослушивания звонка за 10 минут до его начала. Запись звонка также будет доступна на нашем сайте.

В акватории Магнитогорского водохранилища введен в эксплуатацию комплекс гидротехнического сооружения, возведенного в рамках реконструкции системы оборотного водоснабжения ПАО «ММК».

В церемонии по случаю запуска комплекса приняли участие члены правления и независимые директора ММК. При запуске был закрыт шибер водопропускного устройства и в результате прекращено поступление сбросных вод ММК в Магнитогорское водохранилище.

Реконструкция системы оборотного водоснабжения с расширением резервуара охладителя – одна из важнейших инициатив Магнитогорского металлургического комбината в области охраны поверхностных вод Магнитогорского водохранилища и реки Урал. Она позволит сократить объем сбрасываемых вод в 11 раз, а массу сброса загрязняющих веществ – в семь раз. Таким образом, будет достигнута максимальная изоляция Магнитогорского водохранилища от влияния сточных вод ПАО «ММК». Проект общей стоимостью около 645 млн рублей предусматривает в числе прочего увеличение объемов оборотного водоснабжения за счет перевода ТЭЦ и кислородной станции № 4 на оборотное водоснабжение через акваторию резервуара-охладителя.

Строительство разделительной дамбы и водопропускных устройств в акватории Магнитогорского водохранилища между Казачьей переправой и Южным переходом стало ключевым элементом реконструкции системы оборотного водоснабжения. Проектом также предусмотрено озеленение дамбы и поэтапное зарыбление водоема в течении 4 лет, что будет способствовать восстановлению экологического баланса водохранилища.
Выполнен первый этап зарыбления - в Магнитогорское водохранилище выпустили партию из более 200 тыс. штук молодняка сазана.

Защита водных объектов традиционно является одним из приоритетных направлений экологических инвестиций Магнитки. В период с 2007 по 2017 годы на соответствующие мероприятия было направлено почти 7 млрд рублей, что позволило сократить сбросы в водные объекты на 77 тыс. тонн в год. Объем водоохранных инвестиций компании до 2025 года запланирован на уровне 5,5 млрд рублей. Результатом станет полное исключение техногенного воздействия комбината на Магнитогорское водохранилище, и сокращение сбросов загрязняющих веществ в реки Урал и Сухая Речка почти в 3 раза.

 22 ноября горняки филиала «Бачатский угольный разрез» УК «Кузбассразрезуголь» (предприятие сырьевого комплекса Уральской горно-металлургической компании) торжественно добыли символическую юбилейную 350-милионную тонну угля с момента ввода предприятия в эксплуатацию. Таких показателей ранее не достигало ни одно из  угледобывающих предприятий страны.
«Бачатский угольный разрез – это единственное предприятие в России, которое за 70 лет с момента своего основания добыло 350 млн тонн угля»,- подчеркнул директор АО «УК «Кузбассразрезуголь» Сергей Парамонов.
Почетное право добыть юбилейную тонну доверили неоднократному победителю кузбасских и всероссийских соревнований, лучшему в мире машинисту экскаватора по итогам международного конкурса в Китае (2010 г.) Валерию Черепанову.
Бачатский разрез был сдан в эксплуатацию в 1949 году с проектной мощностью 300 тыс. тонн угля в год, причем, в первый же год работы добыча угля здесь достигла 317 тыс. тонн. Миллионный рубеж добычи работники предприятия преодолели уже через пять лет –в 1954 году. В 1966-м горняки Бачатского первыми в мире стали добывать коксующийся уголь открытым способом. В 2007 году годовая добыча угля на Бачатском разрезе составила 9,153 млн. тонн и стала абсолютно рекордной по Кузбассу.
В следующем году Бачатский угольный разрез, одно из крупнейших предприятий Кузбасса и России по добыче каменного угля, отметит свое 70-летие. Разрез оснащен самой высокопроизводительной техникой и новейшими технологиями, которые отвечают всем мировым стандартам. Каждая пятая тонна угля компании «Кузбассразрезуголь» добывается на Бачатском.
Производственные достижения предприятия важны не только для работников разреза и компании в целом, но для жителей поселка Бачатский. Стабильное производство позволяет решать многие социальные вопросы территорий. «Город Белово давно и тесно сотрудничает с компанией «Кузбассразрезуголь», – отметил  на церемонии добычи юбилейной тонны угля глава Беловского городского округа Алексей Курносов. – В 2018 году «Кузбассразрезуголь» ввел в строй новую автодорогу общего пользования Бачатский-Старобачаты, отремонтировал стадион и аллею Литвина, провел работы по благоустройству поселка Бачатский. В следующем году компания дарит поселку ледовый дворец. Спасибо горнякам за такие подарки, за такое социальное понимание и помощь нашему городу».

На Первоуральском новотрубном заводе (ПНТЗ, входит в Группу ЧТПЗ) состоялся координационный совет компании «Металлоинвест» и Группы ЧТПЗ. Участие в совещании приняли руководители и специалисты Группы ЧТПЗ, УК «Металлоинвест», Уральской Стали и Оскольского электрометаллургического комбината (ОЭМК).
В ходе встречи специалисты проанализировали качественные показатели сотрудничества за прошедший год, актуализировали программу «100% качества». В рабочих группах участники совета обсудили качество, сроки поставки и ценообразование листового проката, поставляемого Уральской Сталью в адрес Челябинского трубопрокатного завода (ЧТПЗ, входит в Группу ЧТПЗ). Еще одной темой обсуждения стало производство трубной заготовки и увеличение закупок горячебрикетированного железа (ГБЖ) производства Лебединского ГОКа. Специалисты ОЭМК и ЭСПЦ «Железный Озон 32» обменялись опытом, поделились собственными наработками по совершенствованию технологии выплавки с учетом использования ГБЖ.
«Рабочие встречи в расширенном составе непосредственно на производственной площадке позволяют оперативно анализировать проделанную работу и решать сразу целый комплекс вопросов с нашими ключевыми партнерами», - заявил директор департамента продаж металлургической продукции УК «Металлоинвест» Игорь Сыч.
«Группа ЧТПЗ и Оскольский электрометаллургический комбинат являются давними стратегическими партнерами, - отметил заместитель генерального директора по стратегическим взаимодействиям Группы ЧТПЗ Александр Голодягин. - По итогам 2017 года доля ОЭМК среди поставщиков трубной заготовки в адрес ПНТЗ составила 18,7%, а доля Уральской Стали среди поставщиков штрипса для ТБД в сортаменте стана 2800 в адрес ЧТПЗ - 76%. Обсудить вопросы продуктивного сотрудничества заинтересованным сторонам – это одна из главных целей подобных координационных советов. Консолидирование усилий, в конечном счете, способствует повышению конкурентоспособности нашей продукции».
В рамках визита на ПНТЗ делегация компании «Металлоинвест» посетила электросталеплавильный цех «Железный Озон 32», Финишный центр по производству труб нефтяного сортамента, Образовательный центр Группы ЧТПЗ.
Итогом координационного совета стало решение сторон развивать сотрудничество, в протоколе встречи обозначили вопросы, требующие дальнейшей проработки. Следующее заседание запланировано на июль 2019 года, местом проведения станет Уральская Сталь.

ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, заключила контракт на поставку основного оборудования для технического перевооружения агрегата резки горячекатаного травленого проката в цехе покрытий металла №1 Череповецкого металлургического комбината (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»).

Изготовителем и поставщиком основного технологического оборудования для проекта выступит компания FIMI (Италия).

laquo;Общая стоимость проекта по техническому перевооружению агрегата резки горячекатаного травленого проката составит примерно 1 млрд рублей. Комплексная замена оборудования позволит существенно улучшить качество порезки горячекатаного травленого проката и, тем самым, удовлетворить потребности наших клиентов, выйти на новые рынки. Кроме того, в результате реконструкции производительность агрегата увеличится в два раза, или на 78 тысяч тонн в год», - комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Конструктивные особенности существующего агрегата комбинированной резки не позволяют выпускать продукцию с полной гарантией отсутствия механических повреждений и царапин на поверхности полосы, а диаметр дисковых ножей 650 мм не позволяет получить качественный рез на всей сортаментной линейке агрегата.  

Проект реконструкции предполагает полную замену оборудования агрегата комбинированной резки на новый агрегат продольной резки металла в толщинах от 1,5 до 6,5 мм. При этом максимальный вес одного рулона продукции, выпускаемой на нем, увеличится до 36 тонн, а время перевалки дисковых ножниц будет составлять не более 5 минут.

Сегодня в Москве Председатель Правления ПАО «Газпром» Алексей Миллер и Председатель Совета директоров ПАО «Северсталь» Алексей Мордашов подписали Технологическую дорожную карту по освоению производства труб большого диаметра (ТБД) класса прочности К80.
Предполагается, что к 2023 году «Северсталь» впервые в России разработает и наладит для «Газпрома» выпуск стальных электросварных прямошовных ТБД и соединительных деталей повышенного класса прочности — К80. Они будут рассчитаны на рекордное в мире давление для сухопутных газопроводов — до 14,8 МПа (150 атм.).
Инновационная трубная продукция призвана снизить расходы на строительство и эксплуатацию газопроводов. Эффект планируется достигнуть, в частности, за счет снижения металлоемкости в связи с уменьшением толщины стенки труб, а также  строительства меньшего количества компрессорных станций.

Справка
В октябре 2016 года «Газпром» подписал обновленные программы научно-технического сотрудничества на период до 2021 года с ведущими российскими производителями труб, в том числе с «Северсталью».
В настоящее время в России максимальное давление, используемое для сухопутных газопроводов, составляет 11,8 МПа (120 атм.). На таком давлении работают два газопровода — «Бованенково — Ухта» и  «Бованенково — Ухта — 2».