Основная тема форума в этом году — «Экономика и пандемия: российский взгляд». На пленарном заседании старший вице-президент «Норникеля», руководитель Норильского дивизиона Николай Уткин отметил, что благодаря оперативно принятым необходимым мерам пандемия не повлияла на реализацию проектов компании. Более того, «Норникель» оказал поддержку не только своим сотрудникам, но и регионам, предприятиям малого и среднего бизнеса, а также своевременно поставил медицинским учреждениям необходимое оборудование, препараты и средства индивидуальной защиты. Всего на эти цели компания направила около 20 млрд руб.
Важной частью форума стало подписание между «Норникелем», правительством Красноярского края и компанией «Васта Дискавери» соглашения о развитии туризма на полуострове Таймыр. Документ предусматривает реализацию туристического проекта «Затундра» на территории Таймырского муниципального района Красноярского края. В течение пяти лет (2021–2026) планируется создать туристическую инфраструктуру для развития природного туризма в одном из интереснейших и труднодоступных мест Сибири — базальтовом плоскогорье Плато Путорана. «Норникель» выступает инвестором проекта и обеспечивает общую координацию создания туристического комплекса: объем финансирования со стороны компании составит порядка 20 млрд руб. Проект ежегодно будет принимать около 50 тыс. человек, что позволит сохранить хрупкую тундровую экосистему этих мест. Реализацией проекта займется компания «Васта Дискавери». Соглашение в присутствии губернатора Александра Усса подписали первый заместитель губернатора Красноярского края — председатель правительства Красноярского края Юрий Лапшин, старший вице-президент — руководитель Норильского дивизиона «Норникеля» Николай Уткин и генеральный директор ООО «Васта Дискавери» Сергей Бачин.
Один из актуальных вопросов современности — взаимодействие коренных малочисленных народов Севера (КМНС) и крупных корпораций, работающих в непосредственной близости от мест их проживания. О политике компании в этой области на специальной сессии рассказал вице-президент по федеральным и региональным программам «Норникеля» Андрей Грачев. Он отметил, что эта политика основывается на трех главных принципах:
1. учет интересов и взглядов коренных народов;
2. поддержка и развитие традиционных промыслов;
3. постоянный диалог.
«Хотя „Норникель“ не осваивает земли КМНС, компания на протяжении многих лет реализует благотворительные и социальные проекты, ориентированные на сохранение культуры, развитие традиционного образа жизни и промыслов КМНС на территории Таймырского района», — сказал Андрей Грачев. За последние 10 лет на эти цели было выделено более 580 млн руб.
После происшествия на ТЭЦ-3 в Норильске впервые в российской практике была проведена этнологическая экспертиза последствий экологического ущерба. Согласно методике, утвержденной приказом Минэкономразвития России, на основе этой экспертизы был адресно возмещен ущерб, нанесенный традиционному природопользованию: общины, семьи и крестьянские фермерские хозяйства, ведущие промысел в районе р. Пясины, получили компенсацию в размере более 177 млн руб.
Кроме того, «Норникель» совместно с общинами разработал и приступил к реализации пятилетней программы помощи и развития КМНС общей стоимостью около 2 млрд руб.
О частных инвестициях и их поддержке со стороны государства на форуме рассказал статс-секретарь — вице-президент «Норникеля» Дмитрий Пристансков. Спикер отметил, что бизнес ждет от власти встречного партнерского движения в плане выработки новых механизмов взаимодействия. «Для России сейчас наиболее актуальна тема налоговой стабильности. Дело в том, что инвестиционные циклы крупных предприятий исчисляются годами — например, в горной металлургии это 7–10 лет, — и очень важно иметь возможность планировать свою деятельность на весь этот период, не опасаясь изменений в правилах игры. Только так — в сотрудничестве — можно реализовывать большие, знаковые проекты, а в перспективе и распространить партнерскую практику на работу с малым и средним бизнесом», — говорит Дмитрий Пристансков.
В ходе ключевого трека КЭФ-2021 «Экология и человек в постпандемическом мире» эксперты обсудили комплексную систему мониторинга качества окружающей среды. «КЭФ — первая площадка в России, где подробно обсуждается будущий федеральный проект комплексной системы экологического мониторинга, который будет включен в национальный проект «Экология», — сказал модератор дискуссии, первый заместитель председателя Общественного совета при Минприроды России Александр Закондырин. Вице-президент по экологии и промышленной безопасности «Норникеля» Станислав Селезнев предложил сделать компанию пилотным объектом, на котором совместно с государственными и общественными системами будет протестирована комплексная система экологического мониторинга.
Станислав Селезнев добавил, что мониторинг появится и в самом Норильске: до конца 2021 г. будут установлены 20 датчиков, измеряющих содержание загрязняющих веществ. Данные будут интегрированы в систему онлайн и доступны для просмотра всем желающим. Программу мониторинга окружающей среды планируется тиражировать во все города присутствия «Норникеля».
Тема устойчивого развития обсуждалась на сессии «Факторы ESG. Ответственное инвестирование в будущее». О том, как меняются отношение и запросы к бизнесу со стороны клиентов и инвесторов, рассказала директор департамента устойчивого развития «Норникеля» Светлана Ивченко. По ее словам, компания наблюдает растущий запрос на соответствие ESG-повестке.
Директор департамента защиты информации и ИТ-инфраструктуры «Норникеля» Дмитрий Григорьев рассказал об угрозах информационной безопасности, которые могут влиять на инвестиционную привлекательность ведущих промышленных предприятий, что, в свою очередь, может оказать воздействие и на макропоказатели и конкурентоспособность национальных экономик. «Компании, активно проводящие цифровую трансформацию, в соответствии с новыми реалиями стараются максимально усилить функцию киберзащиты. Это подразумевает в том числе работу с персоналом, включая как повышение информационной грамотности сотрудников, так и контроль за соблюдением правил кибергигиены, причем не только в рамках офисного пространства, но и на предприятиях и объектах инфраструктуры», — заявил Григорьев в ходе своего выступления.

"Норникель" подписал договор с ООО «Велесстрой» на выполнение комплекса строительных работ по проекту нейтрализации серной кислоты на Надеждинском металлургическом заводе (НМЗ). Это новый этап развития Серной программы — крупнейшей экологической инициативы «Норникеля», направленной на кардинальное улучшение окружающей среды.

Проекты Серной программы входят в федеральный проект «Чистый воздух». Проект Серной программы на НМЗ предполагает утилизацию диоксида серы с получением серной кислоты и ее последующую нейтрализацию известняком с производством гипса. Эффективность утилизации диоксида серы на объектах проекта — печах взвешенной плавки — составит не менее 99%. Это приведет к снижению выбросов в Норильске не менее чем на 45% по сравнению с 2015 г.
«Для нас сегодняшнее подписание — знаковое стратегическое событие. „Велесстрой“ — один из крупнейших строительных подрядчиков страны, за плечами у которого имеется огромный опыт реализации сложных проектов в условиях Крайнего Севера, что очень важно для Норильска. Контракт с „Велесстроем“ — это элемент стратегии компании по развитию строительного рынка в Норильском промышленном районе, необходимого для эффективной реализации нашей инвестиционной программы», — прокомментировал старший вице-президент — руководитель блока стратегии и управления стратегическими проектами «Норникеля» Сергей Дубовицкий.
Всего на реализацию экологических проектов «Норникель» в ближайшие годы направит 5,5 млрд долл. США. Помимо сокращения выбросов диоксида серы, экологическая программа включает проекты сбора отходов и рекультивации земель в Норильском промышленном районе, строительства очистных сооружений и обеспечения безопасного обращения с образующимися отходами.
В рамках подписанного договора «Велесстрой» построит четыре здания:
• для хранения серной кислоты;
• приема и дробления известняка;
• приготовления известкового молока;
• нейтрализации серной кислоты.
В последнем подрядчик смонтирует 24 установки смешивания известкового молока и серной кислоты, в которых будет происходить процесс нейтрализации и преобразования серной кислоты в безвредную гипсовую пульпу.
Кроме того, «Велесстрой» будет возводить межцеховые технологические эстакады, прокладывать трубопроводы и коммуникации.
Договор включает обеспечение оборудованием и материалами, поставку запасных частей оборудования, выполнение строительно-монтажных и пусконаладочных работ, а также услуги по сопровождению комплексного опробования.
«Велесстрой» работает на рынке с 1996 г. На сегодняшний день компания входит в число лидеров по реализации работ в области нефтегазового и электроэнергетического комплекса, промышленного и гражданского строительства, EPC-контрактов и проектирования.
Объекты «Велесстрой» расположены по всей территории Российской Федерации — от Ямальского полуострова на севере до Краснодарского края на юге, от Ленинградской области на западе до острова Сахалин на востоке. Компания принимала участие в строительстве первой очереди нефтепроводной системы «Восточная Сибирь — Тихий океан», в также строила резервуары и первую линию завода «Ямал-СПГ».

Парк техники Лебединского горно-обогатительного комбината (входит в Металлоинвест) пополнили 11 специализированных грузовых вагона для перевозки и автоматизированной выгрузки горной массы (думпкары). Это первые из 44 запланированных к поставке на предприятие вагонов в этом году. Суммарно, прирост вывозки горной массы в результате обновления парка за счёт новых думпкаров может составить до 800 тысяч тонн за год.
Грузоподъемность нового вагона составляет 115 тонн, что на 10 тонн больше, чем у предыдущей модели. Кроме того, современные инженерные решения позволили увеличить объём кузова на 5 м3, сохранив при этом существующие габариты.
Повышение эффективности работы горнотранспортного комплекса комбината, в том числе и за счёт модернизации парка, позволяет ежегодно наращивать мощности по вывозке горной массы и обеспечению рудой фабричного передела, – В 2020 году ЛГОК произвёл рекордное количество концентрата – более 22 млн тонн.
«На сегодняшний день парк техники управления железнодорожного транспорта насчитывает 51 тяговый агрегат и 602 думпкара. Каждые сутки железнодорожными составами из карьера вывозится более 100 тыс. м3 горной массы», – прокомментировал Евгений Дементьев, начальник управления железнодорожного транспорта Лебединского ГОКа.
С 2017 года на Лебединский ГОК в рамках реализации инвестиционной программы Металлоинвеста по модернизации горнотранспортного комплекса комбината поступило более 200 единиц высокопроизводительной техники. Среди них: 8 экскаваторов с объёмом ковша от 12 до 25 м3, 21 большегрузный самосвал грузоподъёмностью 220 тонн, 3 буровых станка, 185 думпкаров, 4 тяговых агрегата.

 ЕВРАЗ (LSE: EVR) сообщает обновленную информацию в отношении потенциального выделения угольного бизнеса («Потенциальное выделение бизнеса»). В дополнение к сообщению от 26 января 2021 г. о рассмотрении стратегических преимуществ и потенциальной структуры выделения угольного бизнеса компания информирует о том, что Совет директоров ЕВРАЗа сегодня одобрил дальнейшую проработку этой опции. В настоящее время не может быть уверенности в том, что Потенциальное выделение бизнеса состоится, Совет директоров продолжит информировать акционеров о статусе рассмотрения вопроса.
ЕВРАЗ нацелен на максимизацию стоимости для акционеров, и Совет директоров считает, что потенциальное выделение «Распадской» может создать значительную долгосрочную стоимость для обеих компаний, поскольку позволит каждой из них достигать собственных стратегических целей, целей по распределению капитала и целей в области устойчивого развития (ESG). В частности, основные причины, лежащие в основе Потенциального выделения бизнеса, следующие:
Дифференцированное ценностное предложение: Выделение угольного бизнеса позволит создать ясную и сфокусированную историю инвестиционной привлекательности и для ЕВРАЗа как ведущего производителя стальной, железорудной и ванадиевой продукции, и для «Распадской» как ведущего российского производителя высококачественной угольной продукции для металлургии.
Повышение прозрачности деятельности по достижению целей устойчивого развития: Разделение угольного и металлургического бизнесов позволит ЕВРАЗу и «Распадской» сконцентрироваться на собственных приоритетах в рамках устойчивого развития, обеспечив корректное отображение их достижений в области ESG и сопоставимость результатов с конкурентами.
Возможность выбора для инвесторов: Потенциальное разделение бизнесов в рамках публичных инструментов даст инвесторам гибкость для определения уровня своего участия в соответствующих отраслях с учетом различных профилей прибыльности и ESG-деятельности компаний и в зависимости от аппетита к риску и ожиданиям по доходности вложений.
Индивидуальное распределение капитала: Каждый бизнес сможет принять собственную структуру распределения капитала с учетом колебаний денежного потока, инвестиционной стратегии развития и возврата на капитал для акционеров.
Независимая стратегия развития для «Распадской». Потенциальное выделение бизнеса позволит «Распадской» реализовывать независимую стратегию и рассматривать возможности органического и неорганического роста, избегая возможной конкуренции за финансирование и сотрудников в рамках ЕВРАЗа.
Компания отмечает, что в случае Потенциального выделения бизнеса она намерена распределить акции «Распадской», находящиеся в прямом владении ЕВРАЗа (около 90,9% всех акций ПАО), всем акционерам ЕВРАЗа пропорционально их долям владения в компании («Дивиденды в рамках выделения бизнеса»). Компания намерена предоставить акционерам ЕВРАЗа возможность продать акции «Распадской», которые должны достаться им согласно описанному принципу распределения бумаг. Согласно намерениям компании, этот механизм должен не зависеть от финансирования со стороны ЕВРАЗа в случае разделения бизнеса или от финансирования со стороны основных акционеров.
В случае, если Совет директоров ЕВРАЗа решит, что компании следует приступать к Потенциальному выделению бизнеса, акционеры будут в надлежащем порядке уведомлены о механике и сроках этого процесса

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) приняла участие в первом заседании Совета индустриальных партнеров Консорциума «Технологическая водородная долина». Совет является одним из органов управления консорциума, призванного сформировать направления развития водородных технологий в России.

Научно-технологический Консорциум по развитию водородных технологий был создан в ноябре 2020 года по инициативе университетского и академического сообщества при поддержке руководства страны и с учетом заинтересованности промышленности. Он строится как нейтральная площадка для формирования общей концепции развития водородных технологий участниками процесса: научными организациями, производственными компаниями и профильными ведомствами. Органами управления стали Наблюдательный совет, Совет индустриальных партнеров и Координационный совет.

На встрече Совета индустриальных партнеров участники в онлайн-режиме обсудили структуру и приоритетные задачи Консорциума, совместные планы на ближайшую перспективу, наработки промышленных компаний по водородной тематике, а также водородные инициативы научных и научно-образовательных организаций, входящих в Консорциум.

«Развитие водородных технологий – общемировая тенденция, и российская промышленность должна принять полноправное участие в формировании глобального рынка водородной энергетики. Для этого необходимо объединить усилия научного сообщества, промышленности и органов власти, поэтому мы рады принять участие в работе Консорциума водородных технологий. ТМК как поставщик наукоемкой продукции для отечественного ТЭК также наметила для себя вектор развития в этом направлении. Мы готовы выступить разработчиками и поставщиками трубных решений из стали нового поколения для трубопроводов газоперерабатывающих комплексов по выработке водорода, магистральных водородопроводов и других элементов инфраструктуры. Для этого мы располагаем необходимыми компетенциями, которые сосредоточены в Научно-техническом центре (НТЦ) ТМК и Группы Синара в Сколково», – сказал заместитель генерального директора ТМК по научно-техническому развитию и техническим продажам Сергей Чикалов.

Челябинский трубопрокатный завод (ЧТПЗ), входящий в Трубную Металлургическую Компанию (ТМК), реализовал первый этап проекта по внедрению и реконструкции газоочистного оборудования. На предприятии введена в эксплуатацию новая установка, которая позволяет ежегодно очищать до шести миллионов кубометров загрязненного воздуха с коэффициентом очистки 99,9%.

Газоочистная установка станков плазменной резки труб большого диаметра оборудована 32 фильтровальными мембранными элементами и очищает воздух от взвешенных частиц, пыли и газовоздушных смесей, которые оказывают влияние на окружающую среду.

«Установка и реконструкция газоочистного оборудования с применением наилучших доступных технологий — одна из приоритетных задач предприятия в рамках реализации федерального проекта «Чистый воздух». До конца 2022 года современное газоочистное оборудование установят еще на двух трубопрокатных производствах ЧТПЗ. Общий объем инвестиций в проект до 2024 года составит более 180 млн рублей», — отметил управляющий директор ЧТПЗ Валентин Тазетдинов.

ЧТПЗ в числе первых промышленных предприятий Челябинска выступил с инициативой по установке и реконструкции газоочистного оборудования по улавливанию и очистке от взвешенных частиц, пыли и газовоздушных смесей. Проект модернизации реализуется в рамках четырехстороннего соглашения, подписанного предприятием с Министерством природных ресурсов и экологии Российской Федерации, Федеральной службой по надзору в сфере природопользования и правительством Челябинской области. Эта инициатива включена в перечень мероприятий плана по снижению выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух города Челябинска, утвержденного в соответствии с федеральным проектом «Чистый воздух».

Компания «Металлоинвест», ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа на мировом рынке, один из региональных производителей высококачественной стали, совместно с системным интегратором и поставщиком ИТ-услуг ТАЛМЕР (входит в «ИКС Холдинг») завершила строительство резервного центра обработки данных (РЦОД) на базе Лебединского ГОКа (входит в компанию «Металлоинвест») в городе Губкин.
«Создание РЦОД – завершающий этап построения инфраструктуры для гарантированного доступа к корпоративным ИТ-сервисам. Она позволяет гибко реагировать на рост потребности в вычислительных мощностях и полностью обеспечивает исполнение законодательства РФ в части персональных данных», – прокомментировала директор по цифровой трансформации Металлоинвеста Юлия Шуткина.
Основой для автоматизированных аналитических систем, систем управления производственными процессами и инновационной деятельностью в настоящее время служит единое информационное ядро, развёрнутое на базе ЦОД на другом предприятии Металлоинвеста – Оскольском электрометаллургическом комбинате им. А.А. Угарова. Наращивание и георазнесение ИТ-инфраструктуры Компании укрепляет устойчивость и гарантирует бесперебойность работы систем.
Общая площадь РЦОД – более 320 м2. Электроснабжение спроектировано для повышения энергоэффективности, энергосбережения и максимальной безопасности эксплуатации. Обеспечена автономная работа ИТ-оборудования длительностью более 4-х часов. В дата-центре установлены системы пожарной сигнализации и автоматического газового пожаротушения. Комплексную безопасность обеспечивают системы видеонаблюдения и интеллектуального доступа в помещения и к оборудованию.
Вся инженерная инфраструктура РЦОД контролируется автоматизированной системой диспетчерского управления. Структурированная кабельная система дает возможность оперативно и без существенных затрат производить подключение нового оборудования к корпоративной сети Компании.
«Современная и надежная ИТ-инфраструктура – важная составляющая в эпоху цифровой трансформации. ИТ-ресурсы позволяют запускать новые проекты, оптимизировать расходы и обеспечивать бесперебойную работу информационных систем компании. На всех этапах – от проектирования до ввода в опытную эксплуатацию – наши специалисты применяли лучшие технологии и практики. Создан надежный фундамент, на базе которого Металлоинвест сможет строить, воплощать и масштабировать проекты по цифровой трансформации», – сказал Григорий Евдокимов, директор по работе с горно-металлургическими комбинатами компании ТАЛМЕР.
«Реализация РЦОД выполнена в соответствии с рекомендациями независимой международной экспертной организации Uptime Institute по уровню отказоустойчивости TIER III. Спроектированы и введены в эксплуатацию современные инженерные системы, обеспечивающие бесперебойную работу ИТ-оборудования, техническую и физическую безопасность. Также в соответствии с рекомендациями Uptime Institute в части операционной деятельности организован отдел эксплуатации ЦОД, который в круглосуточном режиме обеспечивает мониторинг и работоспособность размещенного ИТ оборудования», – Александр Гладких, начальник ОЭИС ЦОД ООО «Металло-Тех» (входит в ГК «Металлоинвест»).

Специалисты «Северсталь Диджитал» совместно с коллективом листопрокатного цеха производства трубного проката, расположенного в Колпино, (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») разработали модель автоматического управления нагревом камерной печи №1 стана 5000. Технология помогает ускорить процесс нагрева печи и снизить простои агрегата.

В шести камерных печах происходит нагрев металла перед прокатом, при котором температура поднимается до 1200 градусов. Цикл нагрева занимает около 18 часов: он включает в себя подъем температуры и выдержку металла в течение некоторого времени на этих значениях. При этом с ростом температуры повышается требуемая тепловая мощность и набор до 1050 градусов возможно осуществлять с большей интенсивностью.

Ранее оператор мог выставить только конечное значение температуры и время, за которое агрегат должен его достичь. На всем диапазоне изменения температур скорость нагрева составляла примерно 70 градусов в час. Сейчас модель оценивает текущую скорость нагрева, расход газа и разность температур в зонах печи и, исходя из этого, задает оптимальную интенсивность нагрева (например, на промежутке 800-1100 градусов обеспечивается подъем температуры на скорости до 125 градусов в час). Режим автоматического управления может быть включен как в начале нагрева, так и в процессе работы печи – модель считает текущее состояние и продолжит дальнейший нагрев по плану.

В результате использования модели удалось сократить время нагрева камерной печи №1 в среднем на 10%. Кроме того, снизили разность термопар между зонами камерных печей до 10 градусов, что позволяет максимально эффективно использовать энергоресурсы.

«Проект интенсификации и повышения качества нагрева слябов завершает третий этап комплексной автоматизации линии стана 5000. Использование этой технологии может обеспечить около 11,5 тысяч тонн дополнительного производства в год. Наша основная цель – создание комплексной цифровой системы управления всеми агрегатами производственной линии. Именно такой подход позволит нам максимизировать эффекты от внедрения технологий промышленного интернета вещей и перейти на новый уровень планирования производства и контроля себестоимости», – отметил начальник Центра технологического развития дирекции по прокатному производству компании «Северсталь» Александр Вылкост.

«Создание модели автоматического управления нагревом печи у нашей команды заняло 6 месяцев. Решение показало свою эффективность при работе с камерной печью №1, что дает возможность масштабировать его и на остальные нагревательные печи. Кроме того, в перспективе оно может быть реализовано и в производстве плоского проката ЧерМК», – прокомментировал ведущий эксперт Центра технологического развития дирекции по прокатному производству компании «Северсталь» Лев Абрамов.

ПАО «ГМК «Норильский никель», крупнейший мировой производитель палладия и высокосортного никеля, а также один из крупнейших производителей платины и меди, сообщает о планах поэтапного расширения выпуска на современном рафинировочном производстве в Финляндии. Nornickel Harjavalta работает в основном на возобновляемых источниках энергии и является мировым лидером в области гидрометаллургического производства никеля высокой чистоты, а также обладает самым широким ассортиментом никелевой продукции в Европе.
Увеличение мощности NN Harjavalta отвечает запросу европейского рынка на сырье для аккумуляторных батарей, производимое в соответствии с принципами устойчивого развития и с низким углеродным следом.
Этот шаг «Норникеля» укладывается в стратегию группы обеспечивать глобальное движение в сторону зеленой экономики при строгом соблюдении принципов устойчивого развития.
Йони Хаутоярви, управляющий директор Nornickel Harjavalta: «Это расширение еще больше укрепит позицию Harjavalta как одного из наиболее устойчивых производителей никеля и кобальта для рынка батарей электромобилей. Наш уникальный ассортимент продукции в сочетании с развитием технологий вторичной переработки металла делает Nornickel Harjavalta ведущим европейским поставщиком ключевой металлургической продукции для растущего сектора аккумуляторных батарей в Европе».
Выпуск никелевой продукции на NN Harjavalta на первом этапе расширения вырастет с текущего уровня 65 000 тонн в год до 75 000 тонн в 2023 г. и на втором этапе — до более 100 000 тонн к началу 2026 г.
Завод отвечает самым строгим требованиям Евросоюза к экологичности и ответственности производства, он использует технологии вторичной переработки до 90% отходов и предлагает продукцию с одним из самых низких показателей углеродного следа на рынке.
NN Harjavalta производит никель в катодах, брикетах, кристаллизированных солях и растворах, кобальт в кристаллизированном сульфате и в растворе. Производственный процесс основан на сернокислотном выщелачивании никелевых полуфабрикатов, современном высокотехнологичном подходе, позволяющем извлекать более 98% металла в переработке и получать оптимальное сырье для производства никеля и кобальта аккумуляторного качества.
NN Harjavalta строго следит за минимальным влиянием своей деятельности на окружающую среду и уже несколько десятков лет активно участвует в исследованиях Финского научно-исследовательского института леса (Metla).
«Норникель» является членом Европейского союза аккумуляторов (EBA, European Battery Alliance) и международной блокчейн-сети ответственного выбора поставщиков (RSBN, Responsible Sourcing Blockchain Network).
Подробности о предприятии NN Harjavalta и его ответственном подходе к производству можно прочитать на английском и финском, перейдя по ссылке https://www.nornickel.fi

ПАО «Северсталь» (одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний) завершает реконструкцию газоочистки конвертера № 2 Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК).

По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов компании Евгения Виноградова, цель проекта – поддержание работоспособности газоочистного оборудования. Мероприятие входит в целевую программу по замене газоочистного оборудования и систем аспираций. Поэтапная замена оборудования позволяет улучшить состояние рабочих мест и снизить выбросы пыли в атмосферный воздух.

По итогам реконструкции, с целью повышения эффективности очистки отходящих газов, осуществлен демонтаж существующей трубы Вентури и системы регулировки расхода конвертерных газов. На их месте смонтирована новая труба Вентури, которая имеет конструкционные особенности и позволяет повысить эффективность очистки запыленных газов.

«Концентрация пыли в отходящих газах снижена в два раза и составляет не более , чем 50 мг/м3, что соответствует наилучшим доступным технологиям по очистке конвертерных газов. В результате выбросы пыли сократятся на 35 тонн в год. Стоимость проекта – более 88 млн руб.», – отметил Евгений Виноградов.

На сегодня в рамках проекта ведутся завершающие работы по оборудованию обслуживающих площадок. Следующим этапом планируется реконструкция газоочистки конвертера №3 в течение 2021 года, реконструкция газоочистки конвертера № 1 – в 2022г.

АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) реализует проект – строительство участка переработки промпродукта шлакоштейнового (сурьмяного концентрата) в химико-металлургическом цехе (ХМЦ).
В настоящее время предприятие завершило первый этап строительства участка переработки сурьмяного концентрата мощностью 800 тонн в год. Новый участок разместился на площадке отделения переработки промпродуктов ХМЦ.
На участке смонтировано технологическое оборудование: электролизные ванны, терристорные преобразователи, мешалки, нутч-фильтр, баковое оборудование. Установлена аспирационная система, приточная вентиляция, система энергообеспечения. Ведется пуско-наладка системы технологического видеонаблюдения и автоматизации специалистами управления электронных систем АО «Уралэлектромедь» совместно с компанией УГМК-Телеком.
По словам начальника технического отдела АО «Уралэлектромедь» Константина Тимофеева, данный проект позволит предприятию решить несколько задач. Во-первых, утилизировать отходы (шлак), которые образуются в ходе плавки в короткобарабанных печах филиала «Производство сплавов цветных металлов», тем самым снизить вредную нагрузку на окружающую среду. Во-вторых, из техногенного сырья предприятие сможет произвести около 140-150 тонн в год марочной сурьмы после выхода на проектную мощность и вернуть в оборот ряд других ценных компонентов с увеличением их общего извлечения в товарный продукт.
На данный момент управление проектных работ АО «Уралэлектромедь» ведет проектирование второго этапа участка с общей проектной мощностью переработки сурьмяного концентрата до 2000 тонн в год.

ПАО «Северсталь» – одна из крупнейших в мире вертикально интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, приступило к предрастопочному монтажу второго блока коксовой батареи №11 (КБ-11) на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»). Всего на этом этапе будет смонтировано 2970 тонн оборудования.
КБ-11 будет работать по уникальной для российской металлургии технологии трамбования угольной шихты, которая дает возможность использовать малоценные марки угля без потери качества кокса. Стоимость инвестиционного проекта составляет более 34 млрд рублей.
«В ближайшие несколько месяцев представителям генподрядной организации «Трест Коксохиммонтаж» предстоит смонтировать анкераж («каркас» огнеупорной кладки) коксовых печей, временные и постоянные газопроводы, воздушные и дымовые клапаны, кантовочные механизмы с системой гидравлики. На площадке возведена и находится в стадии пусконаладки основная инфраструктура КБ-11, продолжается освоение технологических возможностей инновационного агрегата. Рассчитываем, что это позволит нам в сжатые сроки подойти к этапу временного разогрева агрегата», – комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов компании Евгений Виноградов.
Одновременно на втором блоке продолжается монтаж трамбовочно загрузочно-выталкивающей машины – ключевого оборудования в заявленной технологии. Также завершена сушка и разогрев второй камеры установки сухого тушения кокса. Это оборудование позволяет повторно использовать энергоресурсы, утилизируя тепло раскаленного кокса с выработкой пара и электроэнергии.
Сейчас на площадке строительства коксовой батареи №11 задействовано порядка 1600 человек – представителей подрядных организаций.
Проект коксовой батареи №11 предполагает строительство двух блоков по 56 печей в каждом. Общая производительность нового агрегата – 1 млн 400 тыс. тонн в год. Начало пусконаладочных работ на втором блоке запланировано на II полугодие 2021 года.

В Заполярном филиале «Норникеля» реализуется поэтапная программа обновления оборудования по производству кислорода. Компания планирует направить на эти цели порядка 15 млрд руб.
Плавильные агрегаты Медного и Надеждинского металлургических заводов, которые работают в круглосуточном режиме, каждый час потребляют около 200 000 м3 кислорода, а также азот и другие технические газы. Они производятся на двух кислородных станциях Заполярного филиала. Проект инициирован для своевременной замены части устаревающего основного оборудования, а также для повышения уровня надежности, безопасности и автоматизации.
«Для производства кислорода выбраны две технологии: криогенная и технология вакуумной короткоцикловой абсорбции (ВКЦА). Первую технологию было решено применить на промышленной площадке Надеждинского завода, вторую — для снабжения кислородом плавильных печей Медного завода. Преимуществом криогенной установки является повышенная производительность: мощность действующей установки составляет 32 000 м3 кислорода в час, а то время как мощность новой — 40 000 м3. Кроме того, она обладает возможностью параллельного выпуска азота, необходимого оборудованию „Надежды“, и увеличенным сроком службы — 30 лет, тогда как срок службы нынешней установки — только 20 лет», — рассказал руководитель дирекции по реализации проектов металлургии Заполярного филиала «Норникеля» Александр Куленков.
Мощность установки ВКЦА, задача которой — производство кислорода для Медного завода, также составит около 40 000 м3 кислорода в час. Свои преимущества есть и у этой технологии: в частности, на запуск производства кислорода требуется несколько минут, в то время как на старт криогенной цепочки требуется несколько часов. Кроме того, в отличие от криогенной установки, применение новой технологии позволяет оперативно регулировать объем выпуска кислорода от 0 до 100%. Обслуживание ВКЦА отличается низкими эксплуатационными затратами: на производство 1 м3 кислорода расходуется примерно на 1/3 меньше энергетических ресурсов.
Суммарные инвестиции на реализацию двух проектов превышают 15 млрд руб. По плану новая криогенная установка на промышленной площадке Надеждинского завода войдет в эксплуатацию в первом квартале 2026 г. Установка по производству кислорода по технологии ВКЦА вступит в строй в третьем квартале 2024 г.

ПАО «Северсталь» (одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний) открыла на базе Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, входит в ПАО «Северсталь») полигон полного цикла для тестирования и пилотирования новых технологий и продуктов в области переработки отходов и создания сопутствующей продукции.

Цель создания лаборатории исследований вторичных ресурсов – удешевление и ускорение процедур тестирования и технологической экспертизы по проектам переработки отходов и создания новых продуктов из них.

До сих пор такие задачи в компании решались за счет существующих лабораторных и исследовательских площадок ЧерМК и НИОКР с ведущими учебными заведениями страны. При этом приоритет отдавался проектам, направленным на основное производство. За счет сокращения сроков разработок, оперативного доступа к экспериментальной базе и необходимой экспертизе, компания сможет создавать новые продукты и технологии, получая от этого экономический эффект.

«Мы являемся одним из лидеров металлургической отрасли России в части переработки отходов производства. При этом, видим потенциал для улучшения этого показателя, стремимся к уровню мировых практик – 98,5% (сейчас у нас 97%), – отметил генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев. – В целях снижения количества размещаемых отходов создан проектный центр Midstream, в фокусе внимания которого минимизация образования сложно утилизируемых отходов, максимизация выемки. Мы все больше отходов забираем в рециклинг, это пыль газоочисток сталеплавильного, доменного производств, ведем эксперименты по переработке замасленной окалины, работаем над очисткой отработанной эмульсии и замасленных стоков и уже имеем положительный результат. Мы активно привлекаем стартапы и новые технологии к работе с ценными отходами производства, а таких в металлургии не мало. Создание лаборатории исследований вторичных ресурсов – очередной шаг в этом направлении».

С учетом большой истории взаимодействия компании с научными заведениями, создание собственного центра экспериментов повысит компетенции компании в области переработки отходов и создании новых продуктов. В числе успешных примеров – рециклинг цинкосодержащей и железосодержащей пыли, технология строительства бетонных дорог и укрепление грунтов с использованием граншлака в составе бетона. Последняя технология запатентована компанией в 2019 году.

Лаборатория оборудована комплексом для широкого спектра исследований общей стоимостью более 25 млн рублей, работу она начала в конце 2020 года. В ближайшие годы планируется активно развивать исследовательскую площадку, переходя от исследования гипотез и их тестирования к адаптации и опытно-промышленным испытаниям технологий.

«В фокусе внимания специалистов в первую очередь, отходы, представляющие наибольший объем в общей массе образования на ЧерМК и в ресурсных активах компании: шлаки, шламы, пыль, «хвосты» медно-никелевых руд. По этим видам отходов компания имеет достаточный объем знаний. В работе с такими отходами металлургического производства, как жидкости и газы компетенции необходимо наращивать. Все это позволит нам внедрять устойчивые улучшения в энергоэффективности и эффективности сырья, обеспечить снижение или повторное использование отходов, при этом снизить воздействие процессов на окружающую среду», – подчеркивает Александр Шевелев.

Система менеджмента качества компании «Северсталь канаты» (входит в «Северсталь-метиз», метизную группу «Северстали») успешно прошла дополнительную сертификацию на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2015 в части производства и поставки кабельно-проводниковой продукции, тросов, проволоки из цветных металлов и сплавов.

Ранее область деятельности СМК АО «Северсталь канаты» распространялась только на производство и поставку стальных канатов и высокоуглеродистой проволоки. Сейчас система менеджмента качества компании одобрена как полностью соответствующая требованиям международного стандарта ISO 9001:2015. Сертификат действителен до 2023 года, при условии успешного прохождения ежегодных инспекторских проверок, проводимых органом по сертификации.
«Северсталь канаты» в очередной раз подтвердила свою репутацию как производитель продукции, отвечающей всем требованиям законодательства и, что самое главное, – потребителя», – прокомментировал Александр Романович, директор «Северсталь канаты».

ПАО «ГМК «Норильский никель», крупнейший мировой производитель палладия и высокосортного никеля, а также один из крупнейших производителей платины и меди сообщает что компания возобновила добычу на руднике «Октябрьский» после подтопления. Осушение технологических выработок завершено; восстановление добычи идет с опережением ранее намеченных сроков.
План восстановления штатной работы рудников был обновлен. Ожидается, что «Октябрьский» (объем добычи — 5,0 млн т руды в год) полностью восстановит добычу до конца апреля. Сегодня загрузка рудника уже достигла 60% от планового уровня. При этом срок возобновления работы рудника «Таймырский» (4,3 млн т руды в год) остается без изменений и намечен на начало июня.
Старший вице-президент, руководитель Норильского дивизиона Николай Уткин так прокомментировал последние события: «Наша стратегия по закладке выработки с запасом по всему периметру оправдалась, водоприток остановлен. Теперь наши усилия сфокусированы на откачке воды и интенсификации восстановления добычи с соблюдением всех стандартов промышленной безопасности и экологии».
На Норильской обогатительной фабрике (НОФ) продолжается проверка Ростехнадзора и внутренний аудит. Медистая цепочка (мощность около 4 млн т руды в год) после остановки на обследование и выполнение ремонтов возобновила работу 15 марта. Компания разработала план по поэтапному восстановлению работы второй, вкрапленной цепочки обогащения руды (мощность около 5,2 млн т руды в год), которая была закрыта после инцидента 20 февраля. Ожидается, что вкрапленная цепочка (а вместе с ней и вся фабрика НОФ) вернется на полную мощность к октябрю 2021 г. Этот намеченный срок учитывает устранение замечаний регулятора.
«Норникель» представит уточненный прогноз по производству металлов в 2021 г. после финализации плана мероприятий по повышению надежности НОФ.

ЕВРАЗ ЗСМК и ОАО «РЖД» запустили в эксплуатацию совместный проект, который позволит металлургам и железнодорожникам отслеживать путь каждого рельса с момента производства и отправки потребителю, в период его эксплуатации, до изъятия из пути и утилизации.

Единая корпоративная автоматизированная система управления инфраструктурой по контролю жизненного цикла рельсов реализована на платформе блокчейн (Hyperledger Fabric). На ЕВРАЗ ЗСМК установлен и подключен узел участника, обеспечивающий защищенный онлайн обмен данными по поставкам и дальнейшей эксплуатации продукции комбината.

Каждый рельс ЕВРАЗ ЗСМК имеет электронный паспорт – документ, подтверждающий его качество. В нем прописаны химсостав, марка стали и другие важные характеристики. Теперь при отгрузке эта информация автоматически загружается в новую систему, после чего каждый участник процесса может отслеживать все, что происходит с рельсом в режиме реального времени.

Эксплуатирующая сторона также на каждом этапе вносит в общую базу сведения о рельсах: в какую плеть сварены, куда уложены, когда изъяты из пути и по какой причине. В систему попадают данные об образовании дефектов, проводимых ремонтах.

Данная система поможет ОАО «РЖД» получать данные о поставках в автоматизированном виде, а ЕВРАЗ сможет учитывать эксплуатационные параметры и продолжить совершенствование рельсовой продукции.

Даты проведения Выставки и Форума БИОТ-2021: 7-10 декабря 2021 г.
Выбор в пользу Экспоцентра обусловлен большим интересом к БИОТ, как к крупнейшей в России и Европе авторитетной международной выставке в области безопасности труда и производства средств индивидуальной защиты, а также ажиотажным спросом на выставочные площади со стороны потенциальных экспонентов, которыми располагает самый популярный выставочный объект столицы.

Также оргкомитет учел пожелания многолетних ключевых участников БИОТ, относительно транспортной и инфраструктурной доступности. Всеми этими преимуществами обладает выставочная площадка – Экспоцентр. Удачное расположение в живописном месте на берегу Москвы реки, соседство с комплексом зданий Правительства РФ, сложившаяся экосистема для приема большого количества гостей: отели, кафе, рестораны, удобные организованные пространства для переговоров и деловых встреч, и, конечно, международный престиж выставочной площадки.

БИОТ-2021 пройдет в 25-й раз. В работе юбилейного БИОТ-2021 примут участие руководители российского правительства, топ-менеджеры крупнейших предприятий промышленности, ведущих мировых компаний - производителей средств индивидуальной защиты, российские и зарубежные эксперты.

БИОТ помогает участникам наладить новые деловые контакты, продвинуть свою продукцию и услуги на международном рынке, а также получить ответы на актуальные вопросы, ознакомиться с передовым опытом в данной сфере, обменяться мнениями.

В 2019 году БИОТ, проходивший на ВДНХ, посетили более двадцати тысяч специалистов и профессионалов отрасли СИЗ и охраны труда из 45 стран мира. 450 компаний из 23 стран представили здесь более 100 тысяч изделий, товаров и услуг. Общая площадь выставки составила 16,5 тысяч квадратных метров.

В 2020 году в связи с распространением COVID 19, форум, впервые в своей истории, прошел в онлайн-формате и собрал 46 700 участников из 35 стран, среди которых США, Великобритания, Китай, Индия, Германия, Франция, Украина, Италия, Турция и др. Всего в рамках БИОТ- 2020 состоялось более 170 мероприятий. Свыше 400 спикеров выступили на конференциях деловой программы.

Организаторами БИОТ-2021 традиционно выступают Минтруд РФ и Ассоциация разработчиков, производителей и поставщиков средств индивидуальной защиты (Ассоциация «СИЗ»), которая также является оператором выставки.

Участникам и гостям форума и выставки будут обеспечены самые комфортные условия для плодотворной работы. Основу экспозиции выставки составят: Аллея обуви, Аллея обувных материалов и оборудования, Салон технологий и оборудования для легкой промышленности, Аллея прессы (СМИ), Салон инноваций и IT-решений, Аллея знаний и HR-технологий, Аллея работы на высоте и в ОЗП (Аллея работы на высоте и в ограниченном замкнутом пространстве). Также на Выставке будет организована Зона Деловых переговоров — площадка прямой коммуникации с представителями крупнейших корпораций России.

Молодежный блок деловой программы будет представлен уже известным конкурсом научно-исследовательских работ среди студентов и аспирантов, а также творческим конкурсом BIOT ART.

Участие в Международной выставке БИОТ-2021 — это реальный шанс для российских предприятий увеличить объемы продаж, найти иностранных партнеров и заключить взаимовыгодные контракты.

Основная повестка и тематика деловой программы БИОТ-2021 будет сформирована в ближайшее время.

До встречи на БИОТ-2021

Сайт БИОТ-2021 - www.biotexpo.ru

Ассоциация СИЗ

Металлоинвест, ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа на мировом рынке, один из ведущих региональных производителей высококачественной стали, успешно завершил работу по включению системы управления финансово-хозяйственной деятельностью Компании в область действия системы управления информационной безопасностью (СУИБ). По заключению аккредитованного аудитора АО «Бюро Веритас Сертификейшн Русь» СУИБ полностью соответствует требованиям международного стандарта ISO/IEC 27001:2013.

«Масштабная цифровизация основных бизнес-процессов Компании потребовала расширения области сертификации СУИБ, – отметил заместитель генерального директора по безопасности Металлоинвеста Петр Комаров. – Применение стандарта позволяет обеспечить защиту данных и гарантировать их сохранность как внутренним пользователям, так и клиентам компании, повышает доверие со стороны инвесторов и акционеров, обеспечивает реальные конкурентные преимущества на внутреннем и международном рынках».

Внедрение единой ERP-системы в Компании на базе решения SAP S/4HANA было завершено в 2019 году. Она объединила более 100 управленческих и производственных систем. Запуск единой цифровой платформы сопровождался трансформацией бизнес-процессов 18 функциональных направлений и стал первым этапом реализации в Металлоинвесте программы цифровой трансформации, основанной на концепции Industry 4.0. Суммарный объем инвестиций в создание ИСУ ФХД составил более 6 млрд рублей.

ISO/IEC 27001:2013 — актуальная версия международного стандарта, который содержит требования и лучшие практики по созданию, внедрению и постоянному совершенствованию системы управления информационной безопасностью.

В 2020 году затраты Магнитогорского металлургического комбината на природоохранную деятельность составили более 7 млрд рублей, из них свыше 4 млрд рублей – инвестиции в строительство новых и реконструкцию существующих природоохранных объектов. Все инвестиции осуществлялись в соответствии с Экологической программой ММК, охватывающей все производственные процессы.

Комментируя серьезные вложения в природоохранную деятельность, председатель совета директоров ПАО «ММК» Виктор Рашников подчеркнул, что сегодня экология – ключевой приоритет для Магнитогорского металлургического комбината. Именно поэтому, осуществляя техническое перевооружение, компания уделяет особое внимание достижению экологической безопасности и применению наилучших доступных технологий. «Грязные производства в принципе не конкурентоспособны в XXI веке. При этом для металлургического предприятия это вопрос не только охраны окружающей среды, но и экономической эффективности. Не теряя в объемах выпускаемой продукции, за счет внедрения новых технологий мы получаем экологически безопасное и экономически эффективное производство», – отметил Виктор Рашников.

Природоохранные инвестиции ММК доказывают свою эффективность. Так, реализация мероприятий экологической программы в 2020 году позволила снизить валовые выбросы в атмосферу на 19,6 тысяч тонн по сравнению с 2019 годом (до 177,4 тыс. тонн), а удельные – на 4% (до 17,2 кг/тонну металлопродукции). Кроме того, в аглошихте в качестве вторичных материальных ресурсов было использовано 1,91 млн тонн отходов производства, а на специализированных установках переработано 10,055 млн тонн отвальных шлаков.

В соответствии с Экологической программой ПАО «ММК» в 2020 году были выполнены 78 технических мероприятий, направленных на сокращение и предотвращение негативного воздействия на окружающую среду. Еще по восьми мероприятиям работы продолжаются. В числе наиболее значимых природоохранных мероприятий года – строительство системы аспирации литейного двора доменной печи №2. Благодаря построенной аспирационной установке производительностью 850 тыс. кубометров в час выбросы пыли снизились на 250 т/год, а условия работы горновых значительно улучшились.

Другое важное направление природоохранных инвестиций в минувшем году – установка систем пылеподавления на открытом и закрытом складах железорудного сырья в цехе подготовки аглошихты, а также системы пылеподавления на вагоноопрокидывателе и дробильном отделении углеподготовительного цеха.

Кроме того, необходимо отметить реконструкцию системы водоотведения доломитового карьера в шламохранилище № 2. В рамках экологического проекта по откачке грунтовых вод со дна доломитового карьера в цехе «Рудник» введены в работу новый протяженный водоотвод и насосное оборудование мощностью 500 кубических метров/час, которое постоянно перекачивает воду в шламохранилище №2, представляющее собой техногенное месторождение. Теперь вода со дна доломитового карьера используется горно-обогатительным производством. Тем самым доломитовый карьер был полностью избавлен от возможных затоплений, а главное – удалось решить многолетнюю экологическую проблему и прекратить сброс воды со дна доломитового карьера в местные реки.

Помимо этого, в 2020 году продолжилось строительство новых природоохранных сооружений в рамках строящихся новых производственных комплексов. Речь, в частности, о природоохранных объектах новой коксовой батареи №12 и реконструируемого цеха улавливания и переработки химических продуктов.

Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ» в составе делегации ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» принял участие в международной промышленной выставке «Иннопром. Большая промышленная неделя», которая прошла в Ташкенте 5-7 апреля.
Среди разделов выставки - транспортное и энергетическое машиностроение, металлургия, промышленные IT, технологии для городов, медтехника и фармацевтика.
У ММК-МЕТИЗ есть интерес к рынку Узбекистана, который уже вошел в число постоянных экспортных партнеров предприятия. На ММК-МЕТИЗ с удовлетворением отмечают, что объемы поставок продукцию в эту республику неуклонно растут: с 2 % в 2018 году до 5% в 2019-м.
В компании считают страны ближнего зарубежья наиболее приоритетными в плане экспорта в силу географического расположения. На ММК-МЕТИЗ выражают уверенность, что участие в данном выставочном форуме придаст новый импульс развитию партнерских отношений с предприятиями республики, поскольку предприятие производит широкий сортамент металлоизделий, широко применяемых во многих отраслях промышленности, в том числе и тех, которые были активно представлены в разделах «Иннопром-2021».
В выставке и деловой программе в Ташкенте приняли участие более 300 промышленных компаний и бизнес-делегаций из Узбекистана, России Франции, Германии, Чехии, Японии, Беларуси, Казахстана, Кыргызстана, Армении.

Оскольский электрометаллургический комбинат им. А.А. Угарова (входит в компанию «Металлоинвест») применяет и постоянно совершенствует современные методы контроля качества продукции; производство и бизнес комбината ориентированы на потребности клиента. Аудиторы германской фирмы «TÜV Nord» подтвердили соответствие системы менеджмента качества ОЭМК требованиям международного стандарта ISO 9001:2015.
Независимые эксперты проанализировали процессы контроля за соблюдением технологии, использованием необходимых материалов и ресурсов, качеством продукции, приемом и учетом обратной связи от потребителей, требованиями охраны труда и промышленной безопасности, экологическими программами, ведением необходимого документооборота.
«В условиях высокой конкуренции на рынке металлопродукции приоритетное значение имеет возможность предприятия выпускать стабильно качественную продукцию, соответствующую требованиям и ожиданиям потребителей, – отметил начальник управления системы менеджмента качества технической дирекции комбината Владимир Худяков. – Проведённый аудит подтвердил, что на ОЭМК им. А.А. Угарова все мероприятия в этой области выполняются в соответствии с установленными международным стандартом требованиями».
Оскольский электрометаллургический комбинат одним из первых среди российских предприятий получил сертификат ISO 9001:2015 и на протяжении многих лет успешно подтверждает его действие.
ISO 9000 — серия международных стандартов, содержащих термины и определения, основные принципы менеджмента качества, требования к системе менеджмента качества организаций и предприятий, а также руководство по достижению устойчивого результата. Серия стандартов ISO 9000 разработана Международной организацией по стандартизации и принята более чем в 190 странах мира.

Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК), один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), ввел в работу очередной участок собственных кабельно-воздушных линий 110 кВ с подключением предприятия «Северсталь-метиз».

По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгения Виноградова, общая стоимость инвестпроекта составляет свыше 1,7 млрд рублей. К возведению линии специалисты компании и подрядных организаций приступили в начале 2019 года.

Цель инвестиционного проекта – обеспечить передачу электроэнергии по собственным линиям от генерирующих источников ЧерМК к производственным мощностям промплощадки и сталепрокатного завода «Северсталь-метиз», входящего в группу компаний «Северсталь». Ранее эту услугу компании закупали на рынке.

В рамках данного этапа в эксплуатацию ввели кабельно-воздушную линию 110 кВ, соединяющую ранее построенный переключательный пункт (ПП) и главную понизительную подстанцию (ГПП) № 4 «Северсталь-метиза». Реализация данного этапа позволит получить эффект от снижения годового платежа за передачу электроэнергии для ОАО «Северсталь-метиз» белее чем на 130 млн руб./год.

В настоящий момент продолжается строительство последней линии на ГПП № 3. Полностью проект будет реализован во втором квартале 2021 года.

Поставщиком основного оборудования в рамках проекта выступили компании АВВ, АО «Опытный завод Гидромонтаж», ООО «Промэлтех», ООО НПП «Экра». Генеральным подрядчиком строительных работ выступило ООО «Череповецкое металлургическое строительство», электромонтажных и наладочных – ООО «Промэлектромонтаж». Пуско-наладочные работы выполнены специалистами ремонтного подразделения компании и энергослужбой ЧерМК.

Челябинский металлургический комбинат (ПАО «ЧМК», входит в Группу «Мечел») произвел 600 тонн балки для нового завода полимеров, который будет построен в городе Усть-Куте Иркутской области.
Балку на объект поставила металлоторговая компания Группы «Мечел» – «Мечел-Сервис».
Иркутский завод полимеров является дочерним предприятием Иркутской нефтяной компании – одной из крупнейших независимых нефтегазодобывающих компаний в России.
Иркутская нефтяная компания разрабатывает Ярактинское нефтегазоконденсатное месторождение. Побочным сырьем нефтедобычи является попутный газ, который обычно сжигается. Для его полезного использования сегодня недалеко от города Усть-Кут компания строит большой газоперерабатывающий кластер. Из попутного газа будет вырабатываться этан – сырьё для дальнейшей переработки в этилен. В дальнейшем на строящемся сейчас заводе полимеров будет производиться полиэтилен. Производственная мощность завода составит 650 тыс. тонн товарной продукции в год.
***

ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, отгрузило первую партию опор двойного назначения. Продукция изготовлена по партнерской схеме и предназначена для Группы Компаний «Синергия» – оператора телекоммуникационной инфраструктуры, работающего на территории РФ.

laquo;Северсталь» продолжает выходить за периметр базового сортамента металлургических предприятий. Освоение такого рынка позволяет нам реализовать свой горячекатаный листовой металлопрокат и электросварную трубу среднего диаметра в новом готовом продукте. Первая опытная партия включала 20 опор двойного назначения, предназначенных к установке в Новгородской, Псковской и Ленинградской областях. Потенциал этого направления мы связываем с запросом на повышение скорости передачи данных сотовой связи и развитием технологии 5G», – комментирует директор «Северстали» по работе с компаниями строительной отрасли Евгений Черняков.

Опоры двойного назначения – универсальное решение металлических опор, предназначенных для одновременного размещения и оборудования сотовой связи, и устройств различного специализированного назначения. Они распространены и востребованы в населенных пунктах и на тех территориях, где необходимо качественное покрытие сети для стабильной работы мобильного интернета.
Их производство «Северсталь» освоила по партнерской схеме. Такой формат сотрудничества означает, что «Северсталь» берет на себя полную ответственность за качество как металлопроката, так и готовой продукции, благодаря тщательному подбору партнёров-изготовителей, и гарантирует финансовую стабильность сделки и соблюдение сроков и условий поставки.
В изготовлении применяется металлопрокат производства Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») со станов 2000, 2800, 5000, а также продукция трубопрофильного цеха предприятия в Шексне. Привлекаемый партнер, в свою очередь, отвечает за необходимые расчеты, проектирование опор с учетом местности установки и непосредственно производство готового продукта.

Представители ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» в рамках Международной промышленной выставки «ИННОПРОМ. Большая промышленная неделя в Узбекистане» презентовали продукцию ММК и провели встречи с рядом крупных клиентов, представляющих индустриальный сектор Узбекистана.

Международная промышленная выставка «ИННОПРОМ. Большая промышленная неделя в Узбекистане» прошла в Ташкенте 5 – 7 апреля. ПАО «ММК» представил на выставке свою экспозицию на отдельном стенде, где посетители форума могли ознакомиться с широким ассортиментом продукции и преимуществами сотрудничества с одним из лидеров российской черной металлургии.

«Мы рады присутствовать на этом представительном международном форуме в Ташкенте, – отметил генеральный директор Магнитогорского металлургического комбината Павел Шиляев, возглавивший делегацию ММК. – Промышленность Узбекистана развивается быстрыми темпами, по итогам прошлого года Узбекистан стал крупнейшим потребителем продукции ММК среди стран СНГ. Мы заинтересованы в продолжении и расширении взаимовыгодного сотрудничества с нашими узбекскими партнерами».

По итогам 2020 года ММК отгрузил в адрес узбекских компаний 415,6 тыс. тонн металлопродукции, что составило 82% от общего объема продаж в государства Центральной Азии и 35% от объема поставок в страны СНГ.

На промышленной выставке в Ташкенте представители ММК провели встречи с рядом наиболее крупных клиентов. Среди них – ООО «Ташкентский трубопрокатный завод» (ТТЗ), первый производитель стальных труб в Узбекистане. На ТТЗ ММК поставляет, в первую очередь, горячекатаный прокат, а также другие виды продукции. Общий объем отгрузки ММК в адрес ТТЗ в 2020 году составил 66,2 тыс. тонн.

ММК также активно сотрудничает с компаниями, представляющими автомобильную промышленность Узбекистана. Делегация ММК в ходе выставки в Ташкенте провела встречи с производителями автомобилей и их комплектующих, в частности, с компанией «UzAuto Motors», а также ее дочерними предприятиями и подрядчиками. Всего в 2020 году ММК поставил предприятиям узбекского автопрома более 38 тыс. тонн металлопродукции.

Еще один крупный клиент ММК в Узбекистане – Группа Компаний ARTEL, один из ключевых производителей бытовой техники и электроники в Центральной Азии. В 2020 году холдинг AKFA ARTEL, владеющий компанией, закупил у ММК 19,2 тыс. тонн продукции, в первую очередь – холоднокатаного и оцинкованного проката. Кроме того, ММК плотно сотрудничает с запущенным в декабре 2020 года Ташкентским металлургическим заводом (проектная мощность – 500 тыс. тонн оцинкованного и окрашенного проката в год) и является для этого предприятия основным поставщиком горячекатаных рулонов. По словам руководителей ММК, члены делегации от Магнитки провели продуктивные встречи с представителями всех перечисленных компаний, где подробно обсудили перспективы развития партнерских взаимоотношений.

Компания «Металлоинвест», мировой лидер в производстве товарного горячебрикетированного железа, ведущий производитель и поставщик железорудной и металлизованной продукции, один из региональных производителей высококачественной стали, принимает участие в международной промышленной выставке «Иннопром», проходящей с 5 по 7 апреля в Ташкенте, Узбекистан.
Генеральный директор Металлоинвеста Назим Эфендиев в ходе стратегической сессии «Мировое промышленное производство в происках драйверов роста» заявил, что развитие мировой металлургической отрасли в ближайшие десятилетия будут определять три ключевых глобальных тренда – деглобализация, декарбонизация и цифровизация.
Новые вызовы 2020 года усилили эти тенденции. Растет число различных торговых ограничений. Внедрение цифровых технологий в производство стало необходимым условием конкурентоспособности бизнеса.
Необходимость контроля над выбросами парниковых газов сегодня диктует направление развития металлургической отрасли всего мира.
«Растет производство стали электросталеплавильным способом. Выбросы CO2 при производстве стали в электродуговых печах из ГБЖ/ПВЖ значительно ниже, чем в классической доменной-конвертерной технологии, – отметил Назим Эфендиев. – Наша компания – мировой лидер в производстве товарного ГБЖ. Новый завод Михайловский ГБЖ в Курской области мощностью более 2 млн тонн проектируется с перспективой полного перехода на использование «зеленого» водорода в качестве восстановителя. Этот проект создает основу для развития «зеленой» металлургии и перехода мировой индустрии на экологичные технологии производства стали».
В экспозиции Металлоинвеста на объединенном стенде холдинга USM представлены цифровые решения, которые внедряются на производственных площадках Компании.
Это «цифровой карьер» – инструмент аналитической отчетности и визуализации горнодобывающего предприятия. Нейросеть для контроля ношения средств индивидуальной защиты и опасных зон. Система предиктивной аналитики промышленного оборудования. Мониторинг интенсивности труда с использованием цифровых браслетов. Мобильное ТОРО – программно-аппаратный комплекс технического обслуживания и ремонта оборудования. Автоматизированная система прохождения алкоконтроля.
Целями проведения международной промышленной выставки «Иннопром. Большая промышленная неделя в Узбекистане» являются расширение промышленного сотрудничества со странами Центральной Азии, определение новых точек развития промышленности, установление и укрепление бизнес-контактов и создание совместных производств.
В Иннопроме принимают участие представители органов государственной власти и 300 крупных компаний из России, Узбекистана, Белорусии, Казахстана, Франции и других стран.
Представлены такие отрасли, как металлургия машиностроение, энергетика, химия, фармацевтическая и медицинская продукция.
В рамках выставки запланировано более 15 сессий по международному сотрудничеству, экспорту, инвестициям и развитию передового производства.

 АО «Сибирь-Полиметаллы» реализует инвестиционный проект по реконструкции Рубцовской обогатительной фабрики. Общий объем инвестиций составляет более пяти миллиардов рублей. В рамках реконструкции планируется построить 18 объектов. Запуск обогатительного комплекса намечен на вторую половину 2022 года, что повысит надежность передела с внедрением новой технологии обогащения руд и позволит выйти на стратегическую цель по переработке руды в объеме 1,5 миллиона тонн в год.
– В настоящее время ведется монтаж металлоконструкций каркаса главного корпуса Рубцовской обогатительной фабрики, в котором будет сосредоточен основной технологический процесс по измельчению и обогащению руды, – сообщает директор по строительству АО «Сибирь-Полиметаллы» Игорь Авдеев. – Параллельно идет строительство отдельно стоящего сгустителя, предназначенного для обезвоживания концентрата, а также приемного бункера и реагентного корпуса. Кроме того, будут сооружены галереи подачи руды, станции очистки ливневых вод и хозбытовой канализации, трансформаторные подстанции и инженерные эстакады.

Финансирование реконструкции РОФ осуществляется при поддержке ВЭБ.РФ и ПАО «Сбербанк» в рамках Фабрики проектного финансирования ВЭБ.РФ, – пояснил заместитель финансового директора ОАО «УГМК» Евгений Пономарев. – Договор синдицированного кредитования был подписан 25.12.2020 года и сейчас идет активная фаза реализации большого инвестиционного проекта «Строительство Корбалихинского полиметаллического рудника и реконструкция Рубцовской обогатительной фабрики с целью увеличения производительности до 1,5 млн тонн руды в год».

Обогащение руды будет осуществляться на современном технологическом оборудовании. Технологический процесс, основанный на применении селективно действующих реагентов, позволит производить извлечение металлов на более высоком уровне.

Благодаря вводу в эксплуатацию новых мощностей Рубцовская обогатительная фабрика повысит выпуск цинкового концентрата до 200 тысяч тонн в год. Это позволит нарастить производство более чем в 2,5 раза.

ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, в 2021 году продолжит финансирование исследовательских, научных и образовательных работ Дарвинского государственного биосферного заповедника.

Соглашение с Дарвинским заповедником компания «Северсталь» подписала в 2019 году в рамках национального проекта «Экология»*. Соглашением закреплен комплекс научно-исследовательских работ по изучению орнитофауны на территории Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») и прилегающей к ней территории, сохранению редких видов хищных птиц в регионе и развитию экологического туризма.

«Соглашение с Дарвинским заповедником - это наш вклад в поддержку и сохранение биологического разнообразия региона и, в частности, уникальных для России популяций редких видов хищных птиц, а также в создание инфраструктуры для развития экологического туризма», - отмечает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
За время сотрудничества закуплено оборудование, необходимое для исследовательских работ, пополнен технологический парк заповедника, разработаны проект смотровых вышек для заповедника и макет искусственных гнезд, спроектирована и строится экологическая тропа на территории заповедника.

В частности, орнитологи Дарвинского заповедника в 2020 году обнаружили и окольцевали белых цапель на территории золошламонакопителей (ЗШН) ЧерМК. Это первый доказанный случай гнездования данного вида в Вологодской области. Она стала самой северной точкой гнездования большой белой цапли на территории Европейской части России.

«Территория золошламонакопителей, охраняемая от посещения людьми, привлекает птиц. Как показали исследования, здесь обитают многие виды, в том числе, занесенные в Красную книгу. Самый известный из них - орлан-белохвост. В распоряжении птиц находятся большие площади акватории водоемов ЗШН, а также труднопроходимые, недоступные для людей, заболоченные, поросшие тростником и мелколесьем участки искусственных водоемов и прилегающих территорий. Наши исследования говорят об уникальной экосистеме территории предприятия, как о привлекательном месте гнездования редких пернатых», - рассказывает к.б.н., орнитолог, заместитель директора по научной работе Дарвинского государственного заповедника Мирослав Бабушкин.
Также в 2020 году начали установку наблюдательных вышек и искусственных гнезд для скопы на территории очистных сооружений ЧерМК, Дарвинского заповедника и в окрестностях г. Череповца. Специалисты называют это знаковым событием в рамках проекта по изучению и сохранению редких птиц. Специалисты заповедника разработали модульную систему и элементы самостоятельно, при помощи волонтеров смогли вывезти и смонтировать их в труднодоступных местах.
В рамках научной работы проведено кольцевание редких птиц – скоп и орланов-белохвостов. В 2020 году окольцованы птенцы орлана-белохвоста, в гнезде, расположенном в непосредственной близости к промышленной площадке ЧерМК.
Продолжается строительство экологической тропы на территории заповедника. Завершается возведение различных станций, рассказывающих об обитателях заповедных мест, идет строительство наблюдательной вышки на воде напротив о. Демидиха и помоста вокруг низинного болотца, продолжается монтаж свайного поля.
Финансирование заповедника со стороны ПАО «Северсталь» на развитие исследовательской деятельности за три года составит более 16,5 млн рублей.

Исполняющим обязанности генерального директора АО «Воркутауголь» с 10 апреля 2021 года назначен Максим Сергеевич Панов.
Николай Николаевич Кигалов, занимавший должность генерального директора «Воркутауголь» с декабря 2019 года, принял решение продолжить работу вне компании «Северсталь».
Генеральный директор «Северстали» Александр Шевелев так прокомментировал происходящие изменения:
«Благодарю Николая Николаевича Кигалова за обеспечение стабильной работы всех подразделений «Воркутауголь» в течение беспрецедентно сложного периода, каким стал для всех 2020 год. Вместе с командой он реализовал комплекс мер по выполнению амбициозных производственных заданий, укреплению безопасности и повышению производственной дисциплины. Желаю ему успехов на новом этапе профессиональной деятельности.
Максим Сергеевич Панов за два с половиной года работы в «Воркутауголь» проявил себя как результативный руководитель. Придя на пост директора шахты «Комсомольская», он вывел ее в лидеры. Коллектив под его руководством стабильно выполнял плановые задания. Уже через год он был назначен директором по производству. На этом посту Максим Сергеевич продолжил успешно решать задачи, связанные с повышением эффективности, снижением затрат, укреплением системы промбезопасности уже в масштабе всей компании «Воркутауголь». В новой должности перед ним стоит цель значительно нарастить темпы достижения сквозных результатов и повысить результативность всей команды Upstream. Желаю Максиму Сергеевичу и всей команде «Воркутауголь» новых успехов, безопасной работы и поступательного движения вперед».

Справочно:
Максим Панов родился в Ленинске-Кузнецком в 1984 году. Окончил Кузбасский государственный технический университет по специальности «Подземная разработка месторождений полезных ископаемых». С 2002 года работал на шахтах Кемеровской области, пройдя путь от горнорабочего до руководителя шахты «Октябрьская» в г. Полысаево. В компанию «Воркутауголь» пришел в январе 2019 года на должность директора шахты «Комсомольская». Имеет отраслевые награды.