Челябинский цинковый завод (предприятие металлургического комплекса УГМК) продолжает наращивать объем реализованной продукции. Так, за 5 месяцев работы в году продажи ПОИн-52 (припой индиевый) выросли на 400% по сравнению с объемом продаж за весь 2019 год.

laquo;Клиентская база уверенно растет как внутри, так и за пределами России, – отмечает экономист по сбыту коммерческого отдела Челябинского цинкового завода Александр Чариков. – Сейчас фокус сместился в сторону отечественных поставщиков».

Динамика производства позволяет удовлетворить возросший спрос. «Мы можем производить ПОИн-52 практически в любой форме, удобной потребителю – проволока, слитки, бруски, – продолжает Александр Чариков – Главное преимущество данного сплава — возможность полностью заполнять и герметизировать мельчайшие поры и пустоты изделий при низкой температуре плавления. Это позволяет качественно соединять тонкие изделия, боящиеся повышенной температуры, например, медные».

Индий является побочным продуктом цинкового производства.  Главной областью применения индия является изготовление полупроводников. Также индий применяют в производстве электронной техники, оснащенной жидкокристаллическими экранами: телевизоров, мониторов, ноутбуков, планшетов, сотовых телефонов. Сплавы на основе индия отличаются высокой теплопроводностью, пластичностью и легкостью в применении - этот металл эффективно понижает точку плавления в сплавах для пайки и сплавах для плавких вставок, и добавка даже небольшого процента  индия улучшает характеристики припоев, используемых в сборке электроники.
 

 ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, приступило к строительству пароэжекторного насоса для установки вакуумирования стали (УВС) в цехе внепечной обработки конвертерной стали сталеплавильного производства Череповецкого меткомбината (ЧерМК, входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»). Агрегат позволит компании выпускать более 2 млн тонн в год высокомаржинального вакуумированного металла. Объем инвестиций составит около 1,5 млрд рублей.

Полный комплект узлов агрегата поступит на площадку ЧерМК в ноябре 2020 года. Поставщиком основного технологического оборудования выступит итальянская фирма Danieli. Сейчас на ЧерМК ведутся подготовительные работы. Специалисты приступили к строительно-монтажным работам на комплексе водоподготовки. Идет демонтаж прежнего оборудования под будущую стройку. Ведется перенос трубопроводов: аспирационного и водопровода.

laquo;Второй пароэжекторный насос даст возможность сократить временные потери при обслуживании оборудования и организовать одновременное вакуумирование на двух позициях. Установка второго пароэжекторного насоса вместе с общей модернизацией агрегата позволят нам на 360 тысяч тонн в год увеличить ежегодный объем выпуска высокомаржинального металла, в том числе автолиста. Мы обеспечим стабильный выпуск ответственных марок стали для клиентов автомобильной и трубной промышленностей. Этот инвестпроект соответствует целям нашего базового стратегического приоритета «Превосходный клиентский опыт»», – отмечает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Генеральным проектировщиком проекта выступили специалисты ООО «Северсталь-Проект» (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), генеральным подрядчиком – компания «ПромСтрой» (Череповец). Запуск модернизированной установки вакуумирования стали в комплексе со вторым пароэжекторным насосом запланирован во втором квартале 2021 года.

 «Норникель» крупнейший мировой производитель палладия и высокосортного никеля, а также крупный производитель платины и меди, сообщает, что 30 июня cовет директоров «Норникеля» провел очередное заседание, посвященное инциденту с разливом топлива в Норильске. Менеджмент компании проинформировал членов совета о ходе работ по ликвидации последствий разлива и рассказал о долгосрочной программе по мониторингу состояния вечной мерзлоты и восстановлению окружающей среды. А также представил старшего вице-президента по устойчивому развитию.

10.06.2020 совет директоров «Норникеля» провел первое заседание, посвященное инциденту на ТЭЦ-3 в Норильске и разливу дизельного топлива. Повторно совет директоров рассмотрел ситуацию с разливом нефтепродуктов в Норильске 30 июня 2020 года. Представители менеджмента компании проинформировали совет о ходе работ по ликвидации аварии. За время работ собрано более 33 тыс. т водно-топливной смеси и более 172 тыс. т загрязненного грунта. По оценке менеджмента, всего собрано более 90% разлившегося топлива.
Менеджмент представил членам совета долгосрочную программу ликвидации последствий аварии и компенсации ущерба окружающей среде, а также предложения компании по регулярному мониторингу состояния производственных объектов в связи с вопросами вечной мерзлоты и износом существующих фондов.
Также менеджмент поддержал предложение совета директоров ввести должность старшего вице-президента, курирующего вопросы экологии и защиты окружающей среды. Эту должности займет Андрей Бугров, который работает в «Норникеле» с 2013 года и хорошо знаком с экологической повесткой компании. Кроме того, в Заполярном филиале «Норникеля» будет введена должность заместителя директора по экологии.
«Устойчивое развитие и улучшение экологической ситуации в регионах присутствия компании — один из ключевых приоритетов „Норникеля“. Программа сокращения воздействия на окружающую среду находится в активной фазе, но у нас впереди большая работа. В течение нескольких лет „Норникель“ работал над снижением воздействия на окружающую среду. Сегодня мы сталкиваемся с более серьезными проблемами, актуальными для всех людей во всем мире — изменение климата и его влияние на арктический регион и нашу деятельность. Для решения этих проблем мы создали независимую целевую группу Совета Директоров по вопросам защиты окружающей среды. Мы будем использовать услуги независимых специализированных компаний и другие ресурсы, чтобы помочь в расследовании текущих проблем, а также чтобы отслеживать прогресс в выполнения наших экологических программ мирового уровня», — прокомментировал председатель совета директоров «Норникеля» Гарет Пенни.
Андрей Бугров в свою очередь отметил, что «Норникель» намерен активизировать сотрудничество с российскими и зарубежными учеными и профильными организациями, занимающимися экологией Арктики и многолетней мерзлотой для совместного изучения мерзлоты и поиска решений для повышения безопасности промышленных операций в арктическом регионе. «Совместная работа, построенная на принципах открытости и прозрачности, позволит не только использовать самые современные решения в работе компании, но внести посильный вклад в защиту природы Арктики», — отметил Андрей Бугров.

 Распадская угольная компания (РУК, управляет угольными активами ЕВРАЗа) продолжает обновлять парк специализированной техники. В автотранспортное предприятие «Южкузбассуголь», которое входит в состав компании, поступили три новых самосвала Renault и два фронтальных погрузчика XCMG.

Самосвалы задействовали в перевозке угля, добытого горняками шахт «Усковская» и «Ерунаковская-VIII». Они пришли на замену старым машинам и в полтора раза превышают их по грузоподъемности. Объем кузова нового самосвала - 32 кубометра.

На самосвалах установлены усиленные параболические рессоры, диски и шины. Просторная кабина оборудована кондиционером и пневмосидением для комфорта водителя. Вместо механики - автоматическая коробка передач.

Фронтальные погрузчики задействованы в погрузке угля на фабрике «Распадская». Эта техника – компактная и маневренная, что позволяет использовать ее на узких рабочих площадках. Объем ковша – 5,5 кубометров. Комфортную среду в кабине обеспечивают кондиционер и регулируемое сидение для водителя.

Благодаря новой технике транспортники РУК снижают стоимость погрузки и перевозки угля. Сейчас «новичков» испытывают в работе, и при положительном заключении в автопарк приобретут еще несколько таких же моделей.

Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») в 1 полугодии 2020 года освоил 13 метизных новинок для грузоподъемного оборудования, металлургии, автопрома и медицинской отрасли.
По запросу потребителя БМК произвел по европейскому стандарту восьмипрядные канаты трех различных диаметров из оцинкованной проволоки. Также были изготовлены новые шести- и восьмипрядный канаты с полимерным покрытием на портовые краны и для нефтяной промышленности. Новинки были отгружены отечественным и зарубежным предприятиям. Благодаря цинковому покрытию канаты становятся устойчивыми к коррозии в агрессивных средах. А полимер защищает продукцию от износа, динамических нагрузок и воздействия окружающей среды.
Комбинат также освоил производство ленты новых размеров для изготовления уплотнительных колец металлургического оборудования и закалено-отпущенной проволоки для автопрома, которая обладает повышенной прочностью, что обеспечивает изделиям из нее высокую упругость и циклическую стойкость.
Кроме этого, по запросу отечественного предприятия медицинской отрасли БМК разработал и готовится к выпуску проволоки из коррозионностойкой стали тонких диаметров для изготовления хирургических и атравматических игл.

 Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), завершил капитальный ремонт нагревательной печи №3 стана 2000 в производстве плоского проката.

Ключевой операцией ремонта стала замена рекуператора, предназначенного для подогрева воздуха, участвующего в процессе горения природного газа.

Сотрудники производства плоского проката ЧерМК и подрядных организаций произвели замену и ремонт футеровки внутреннего пространства печи и подовых балок, восстановление и ревизию запорной арматуры, гидрозатворов, металлоконструкций и механического оборудования.

laquo;Вместо трубчатого рекуператора, который выработал свой ресурс, установили новый – пластинчатый. Новое оборудование позволяет повысить подогрев воздуха для горения с 250 до 350 градусов, благодаря чему снижается расход дорогостоящего энергоресурса. Такие мероприятия являются фактором, напрямую влияющим на стабильность и надежность предприятия», – прокомментировал директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Сегодня стан 2000 является одним из самых производительных агрегатов горячей прокатки в России. Он выпускает более шести млн тонн металлопроката в год, обеспечивая 65% объема товарной продукции предприятия.

Единственный производитель фольги на Кавказе и в Центральной Азии, один из самых современных и экологически совершенных фольгопрокатных заводов – Арменал отмечает в этом году свое 20-летие. О том, как все начиналось и почему предприятие стало одним из символов Армении, Алюминиевому Вестнику рассказал его генеральный директор Артур Закарян.

mdash; В этом году ваше предприятие отмечает 20-летний юбилей. Расскажите, пожалуйста, о значимых этапах истории завода.
— В мае 2000 года правительство Армении и компания «Русский алюминий» подписали соглашение о создании на базе Канакерского алюминиевого завода предприятия Арменал, интегрированного в структуру долгосрочного российского инвестора. С этого дня в армянской алюминиевой промышленности началась новая эра.
Всего через два месяца завод дал первую продукцию. В 2003 году месячное производство Арменала достигло 1500 тонн, а годовой объем составил 10,5 тыс. тонн.
Но нерешенность ряда технических проблем приводила к большому количеству отходов и низкой рентабельности производства. Тогда руководство РУСАЛа решило ускорить ранее запланированную комплексную модернизацию Арменала, сократив ее сроки с десяти до двух лет. Для выбора подрядчика объявили международный тендер, победителем которого стала крупная инженерная компания Achenbach. В рамках программы на заводе установили высокопроизводительные агрегаты бесслитковой прокатки, модернизировали заготовительный и фольгопрокатные станы, создали безотходный производственный цикл.
В церемонии перезапуска, состоявшейся 3 декабря 2005 года, участвовали руководители Армении и России. Выступая на торжественном митинге, занимавший тогда пост председателя правительства РФ Михаил Фрадков сказал: «Инвестиции РУСАЛа в этот проект составляют более 70 миллионов долларов и существенно улучшают инвестиционный климат Армении».

mdash; В каких цифрах выражаются достижения Арменала за два десятилетия?
— Возродившийся завод скоро стал крупнейшим в республике производителем и экспортером готовой промышленной продукции. За 20 лет здесь выпущено более 380 тысяч тонн алюминиевой фольги. При этом годовой объем производства превысил отметку в 33 тысячи тонн и в рамках стратегии РУСАЛа приближается к рубежу в 36 тысяч тонн.
Признание состоялось и на мировом уровне. Экспертный совет международного мультимедийного проекта Icons of the World высоко оценил лидерские позиции Арменала и признал завод одним из символов Армении.

mdash; Какие задачи сейчас стоят перед предприятием?
— Арменал находится в постоянном развитии – выходит на новые рубежи, покоряет новые высоты. В прошлом году мы установили рекорд по площади выпуска готовой продукции. Это свидетельствует не только о повышении объемов производства, но и о снижении средней толщины заказов. Смысл достигнутого в том, что из одной тонны металла можно получить больше метров. Это технологически усложняет нашу работу, но диктуется рынком, требованиями клиента.
Модернизация основного оборудования в 2004 – 2006 гг. позволила добиться точечных успехов. Собственными силами заводчане усовершенствовали машины резки, установили новые узлы, приобрели высокоэффективные печи промежуточного и окончательного отжига. При поддержке РУСАЛа планируем закупить современное оборудование и заменить устаревшие печи отжига.
Следующим важным направлением станет восстановление одного из прокатных станов. Этот стан первоначально был чистовым, но теперь мы решили изменить его концепцию: после ввода в строй он будет выполнять функцию как чернового, так и чистового. Трансформацию диктует рынок.
На других станах будут модернизироваться системы управления и архивации. Модернизация позволит использовать их более интенсивно, особенно с учетом постоянно растущих требований к качеству.
Из уже внедренного и запущенного в полном объеме в 2020 году назову проект замкнутого контура водооборота. Он позволил стабилизировать обеспечение производства технической водой. Водопотребление сократилось в разы. Теперь мы полностью перевели производство на непрерывное водоснабжение и свели к минимуму потребление технической воды из внешних источников. Считаю этот проект одним из самых значимых на Арменале за последние годы.

mdash; Изменился ли ассортимент продукции завода? Например, новые виды фольги в связи с распространением коронавирусной инфекции?
— Основная продукция Арменала – «фольга гладкая» небольших толщин. Недавно было успешно освоено также производство алюминиевой фольги для изготовления пищевых контейнеров. Этот вид продукции повсеместно пользуется высоким спросом.
Изолирующие свойства фольги существенно повышают ее преимущества в качестве безопасного упаковочного материала для пищевых продуктов и лекарственных препаратов. Именно этим объясняется рост производства и потребления фольги в условиях коронавирусной инфекции.

mdash; Кто является основными потребителями вашей продукции?
— Практически вся продукция Арменала, качество которой подтверждается многими международными сертификатами, экспортируется из Армении. По данным Статкомитета и Таможенной службы, доля завода в республиканском экспорте в среднем составляет 5%, в отдельные годы достигает 8%.
Как известно, алюминиевая фольга в основном применяется в качестве весьма совершенного упаковочного материала для пищевой и фармацевтической отраслей. Наша продукция поставляется потребителям в страны Европы и Америки.

mdash; В первом квартале текущего года отмечается рост производства фольги. С чем это связано?
— В 2018 году мы изменили стратегию предприятия с пересмотром номенклатуры продукции. Мы пошли на сокращение толщины фольги, поэтому увеличение объемов перестало быть первоочередной задачей. Стратегический рубеж в 33,6 тысяч тонн уже был преодолен в 2017 году. Теперь стремимся стабилизироваться на таком уровне. Это вызов, а мы не привыкли пасовать перед вызовами.
В 2019-м завод оттачивал технологию под новую номенклатуру и уверенно вошел в 2020 год. Итоги первых месяцев нынешнего года стали лучшими за всю 20-летнюю историю завода.

 ПАО «Мечел» (MOEX: MTLR; NYSE: MTL), ведущая российская горнодобывающая и металлургическая компания, сообщает о завершении заводом «Мечел-Кокс» очередного этапа экологической модернизации производства. Проведена реконструкция коксовой батареи №8, что позволит сократить выбросы загрязняющих веществ. Инвестиции в проект составили 218 млн рублей.
Реконструкция коксовой батареи №8 с заменой двух газосборников – одно из мероприятий экологической программы компании, предусмотренной соглашением между Группой «Мечел», правительством Челябинской области, Минприроды РФ и Росприроднадзором.
На коксовой батарее модернизировали систему газоотведения коксового газа, установили два новых газосборника, газоотводящие стояки и газопровод прямого коксового газа. Кроме этого, заменили верхнюю выстилку батареи, загрузочные люки для сырья. Смонтировали новые трубопроводы подачи охлаждающей воды, сжатого воздуха, паропроводов и другие системы, обеспечивающие надежную и экологически безопасную работу коксовой батареи.
На обновленной батарее внедрили наилучшие доступные технологии: системы уплотнения газоотводящих стояков, бездымной загрузки угля. Это повысит герметичность оборудования и снизит выбросы загрязняющих веществ 1-4 класса опасности на 4 тонны в год (бензапирен, бензол, фенол, аммиак, угольная пыль) на данном агрегате.
«Модернизация коксовой батареи является неотъемлемой частью реализации нацпроекта «Экология», и, в частности, четырехстороннего соглашения, заключенного между государством и предприятием. Минимизация объемов выбросов в атмосферу канцерогенных веществ – наша приоритетная задача, так как это существенно сказывается на окружающей среде и здоровье людей. В результате выполнения предприятиями таких договоренностей об экологизации своих мощностей, к 2024 году мы достигнем снижения совокупного объема выбросов в атмосферу по городу на не менее чем 20%», – прокомментировал событие министр экологии Челябинской области Сергей Лихачев.
«Мечел» продолжает планомерно выполнять взятые на себя обязательства по снижению выбросов, мероприятия в рамках комплексной экологической программы идут по графику, в ближайших планах установка новых систем для сокращения выбросов загрязняющих веществ в химических цехах предприятия «Мечел-Кокса», реконструкция коксовой батареи №1», – отметил директор управления производственного планирования и технического развития ПАО «Мечел» Антон Левада.

С добычей 3 млн тонн угля горняков шахты «Распадская» поздравил генеральный директор Распадской угольной компании Андрей Давыдов. Слова благодарности принимали коллективы добычных участков №10 (начальник участка Константин Марахин, бригадир  Вадим Сычев) и  №17 (начальник участка Сергей Васильев, бригадир Алексей Иванов), которые за неполные 6 месяцев выдали на-гора по 1 млн тонн.

- За этими цифрами стоит поистине колоссальный шахтерский труд, грамотная работа инженерно-технического персонала, серьезные инвестиции. Это общая трудовая победа, которая очень важна для нас всех, - отметил генеральный директор РУК Андрей Давыдов.

С 2014 года шахтеры «Распадской» преодолевают трехмиллионный рубеж ежегодно в мае-июне. 2020-ый не стал исключением, несмотря на сложную ситуацию на рынке угля и работу в условиях пандемии коронавируса.

В 2019 году в развитие предприятия вложено 2,3 млрд рублей - на обновление горнодобывающего оборудования, внедрение новых технологий, улучшения условий труда.

В лавах шахты запустили в работу 2 новых очистных высокопроизводительных комбайна. Все забои оснащены камерами видеонаблюдения, проходческие комбайны оборудуются системой отключения работы исполнительного органа комбайна при попадании работника в опасную зону.

Для борьбы с угольной пылью в очистных и подготовительных забоях устанавливаются современные туманообразующие завесы. Для лучшей дегазации внедрены проекты направленного бурения австралийским станком VLD-1000 на пласту 7-7а. Этой технологией уже отбурено более 63 км скважин. Для улучшения проветривания дополнительно смонтирована вентиляционная установка 4ВЦ-15 производительностью 4900 м3/мин.

На предприятии усилены меры по профилактике коронавируса. Каждые два часа проводится дезинфекция помещений административно-бытового комбината и транспорта, в усиленном режиме работает здравпункт, измеряется температура тела при входе и выходе из АБК тепловизором, установлена кабина для распыления дезинфицирующего раствора, используются дополнительные рециркуляторы, обеззараживающие воздух в нарядных и в других помещениях комбината.

В 2020 году перед шахтой стоит задача добыть не менее 6,3 млн тонн и провести 20 км горных выработок. В ближайшие годы шахта «Распадская» планирует приступить к подготовке и отработке перспективных запасов участка Распадский-4. Для этого требуется строительство новой промышленной площадки на поверхности, приобретение новой очистной и проходческой техники и модернизация транспортной линии с использованием выработок горизонта -210 м.

Уникальная B2B площадка для привлечения профессиональной целевой аудитории, которая обеспечивает максимально эффективное взаимодействие участников рынка — производителей, поставщиков, розницы и конечных потребителей.
Первая международная специализированная онлайн-выставка  пройдет с 1 по 3 июля 2020 г. на специализированной выставочной платформе online-expo.
Период работы стендов: 1 июля по 1 августа

Участники OMF-20:
Поставщики и производители высококачественного оборудования, инструментов и технологических решений для металлообрабатывающей промышленности, заинтересованные в поиске новых клиентов и заключении договоров на поставки.

Посетители OMF-2020:
Оптовые и розничные покупатели, представители компаний, специализирующихся на монтажных работах, частные предприниматели, а так же представители компаний, использующих оборудование, инструменты и технологии в собственном производстве.

Основная цель выставки:
Предоставить возможность предприятиям металлообрабатывающей отрасли расширить географию сбыта продукции,найти новых бизнес-партнеров и привлечь клиентов из разных регионов России и зарубежных стран.

OMF-2020  в онлайн-формате:
• Эффективное продвижение бренда,продукции и услуг
• Привлечение клиентов и специалистовметаллообрабатывающей отрасли
• Демонстрация современных технологий и материалов
• Поиск потенциальных бизнес-партнеров
Подробная информация о мероприятиях, времени их проведения и составе спикеров — в разделе «Деловая программа» на сайте www.online-metalworking.ru

В рамках реализации стратегической инициативы «Индустрия 4.0» Магнитогорский металлургический комбинат активно расширяет сферы применения технологии RPA (Robotic Process Automation).

Программная роботизация RPA – технология инновационная, но уже показавшая отличные результаты в Группе ПАО «ММК». Данная технология дает возможность передать выполнение ряда рутинных задач роботам RPA, что позволяет повысить эффективность бизнес-процессов и увеличить производительность труда сотрудников.

Один из успешных примеров применения интеллектуальной роботизации RPA – проект по внедрению «умного» робота в процессе оплаты счетов-фактур. Проект реализован специалистами Центра компетенций RPA и инноваций ООО «ММК-Информсервис» для ООО «ММК-Учетный центр». Данный робот обладает уникальной функцией – он способен самостоятельно принимать решения, продолжать ли обработку документа или передать возможность принятия решения человеку, на основании результатов обработки слов и фраз, содержащихся в тексте. Обрабатываемая текстовая информация представлена в свободной неструктурированной форме, поэтому задать строгие правила проверки текста невозможно. Применённый подход, основанный на технологии анализа текста с последующим «обучением», позволяет роботу справляться с поставленной задачей не хуже человека, а количество ошибочных решений с каждой попыткой становится меньше. Пока робот применяется при обработке входящих поступлений денежных средств и работает с документами так же, как это делал бы человек. За сутки робот обрабатывает более 200 документов, что позволяет значительно сократить нагрузку на сотрудников, отвечающих за данный процесс.

Магнитогорский металлургический комбинат на протяжении многих лет является лидером по внедрению IT-технологий среди металлургических компаний Российской Федерации. Интеграция программной роботизации и таких технологий как AI (искусственный интеллект), ML (машинное обучение) и NLP (методы обработки естественного языка) позволяет ММК использовать программных роботов RPA для решения все более сложных задач.

 Завод «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») капитально отремонтировал прокатный стан 450, что обеспечит выполнение производственной программы и безаварийную работу стана в межремонтный период. В общем объеме производства доля стана превышает 30%.   
Специалисты завода усилили опорные конструкции нагревательных печей, заменили изношенные детали и узлы, восстановили гидравлическую систему, отремонтировали энергооборудование, усовершенствовали схему управления вспомогательными механизмами, выполнили комплекс профилактических мероприятий и работ по благоустройству прилегающих к стану площадей цеха.
Стан 450 производит прокат круглого, квадратного и полосового сечения из всего спектра выплавляемых заводом марок стали, в том числе – нержавеющих, быстрорежущих и жаропрочных. С 2017 по 2019 годы стан модернизировали, увеличив размерный ряд прокатываемого металла со 120 до 200 мм, ввели в строй установку гидросбива окалины. Продукция стана отгружается российским и зарубежным предприятиям автомобиле- и машиностроения.

 Обогатители ЦОФ «Кузбасская» угольной компании «Южный Кузбасс» (входит в Группу «Мечел») отмечают 30-летие предприятия. За годы работы фабрика переработала более 116 млн тонн угля, выпустила 82 млн тонн концентрата.
ЦОФ «Кузбасская» была построена по проекту института «Сибгипрошахт» и запущена в работу 30 июня 1990 года с проектной мощностью 7,5 млн тонн переработки рядового угля в год. Фабрика перерабатывает коксующиеся и энергетические угли, добываемые на разрезах и шахтах «Южного Кузбасса».
Сегодня для выполнения производственных планов и повышения качественных показателей выпускаемой продукции компания «Южный Кузбасс» продолжает реализовывать на предприятии инвестиционную программу по восстановлению обогатительного оборудования. В преддверии юбилея коллектив ЦОФ «Кузбасская» получил еще один ротор для осадительно-фильтрующих центрифуг «Декантер», а также элеваторное колесо для сепаратора общей стоимостью около 13 млн руб.
В честь 30-летия ЦОФ «Кузбасская» за добросовестный и ответственный труд к наградам разного уровня представлены 20 работников предприятия.
«Коллектив фабрики по праву считается новаторским: за годы работы здесь не раз модернизировалась технология обогащения. На смену устаревшему оборудованию приходило современное: осадительно-фильтрующие центрифуги, пресс-фильтры и гипербарфильтр, спиральные сепараторы. Многие наработки, которые успешно реализованы на ЦОФ «Кузбасская», сегодня применяются на других предприятиях отрасли», – говорит управляющий директор ПАО «Южный Кузбасс» Игорь Ритиков.

Всероссийский научно-исследовательский, проектно-конструкторский и технологический институт кабельной промышленности (ВНИИКП) разработал и утвердил изменение в техническое условие (ТУ) «Кабели силовые с изоляцией из сшитого полиэтилена на напряжение 10, 15, 20 и 35 кВ». Теперь при проектировании и строительстве распределительных сетей могут применяться силовые кабели среднего напряжения с экраном из алюминиевых сплавов.
Изменения в ТУ были внесены благодаря успешному завершению испытаний алюминиевого сплава 8ххх серий для экранов кабелей среднего напряжения, которые были проведены при содействии Алюминиевой Ассоциации на площадке «Электрокабель. Кольчугинский завод».
По сравнению с медными аналогами себестоимость производства кабелей с экраном из алюминиевых сплавов на 10-15% ниже, а вес до 15% меньше. Интерес к новой продукции уже проявляют электросетевые компании и промышленные предприятия.
В настоящее время в России производят кабели на среднее напряжение только с экранами из меди. Потенциал прироста потребления алюминия при переходе на производство кабелей с алюминиевым экраном составляет 4 тыс. тонн.
«Сегодня доля алюминия в кабельной продукции 70-80%, а ежегодный прирост составляет от 1 до 3%», – говорит руководитель сектора «Энергетика» Алюминиевой Ассоциации Павел Моряков. – И переход на экран из алюминиевых сплавов – одно из главных направлений роста потребления металла. Алюминиевая Ассоциация провела здесь огромную системную работу. В текущих условиях важно зафиксировать достигнутое, реализуя алюминиевые решения в инфраструктурных проектах».   

Голосовой помощник помогает связаться с конкретным сотрудником: он понимает произнесённую фамилию и автоматически переводит звонок.
Компания «Металл Профиль» последовательно оптимизирует работу контакт-центра. Последнее улучшение касается качества распознавания речи голосовым помощником. Теперь при звонке в контакт-центр клиент может, как обратиться к оператору, так и воспользоваться автоматизированным переводом на конкретного сотрудника.
«Наша цель – создать качественно новый уровень персонализации при взаимодействии с компанией в цифровых каналах обслуживания. Голосовой помощник - это, прежде всего, полезная опция для клиента, позволяющая быстро дозвониться до нужного сотрудника, - поясняет Максим Лопатин, коммерческий директор «Металл Профиль». - Благодаря распознаванию голоса и автоматизации звонков с адресным обращением уже 30% звонков проходят без участия оператора».
Обновленная система распознавания голоса отслеживает статусы сотрудников «Металл Профиль» и принимает голосовые сообщения. Речь переводится в текст, который направляется сотруднику на электронную почту. Для сотрудников коммерческой службы реализован отдельный механизм «обратного звонка»: если обращение в отдел продаж не успели обработать, то  автоматически появляется напоминание о необходимости перезвонить клиенту. Инфраструктура сервиса спроектирована с учётом высоких нагрузок и обеспечивает работоспособность даже при большом количестве одновременных обращений.

Металлоинвест («Компания»), ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа на мировом рынке, один из региональных производителей высококачественной стали, стал победителем международной премии TXF в номинации «Сделка года по финансированию металлургического и горнодобывающего сектора в категории сырьевых товаров».
Металлоинвест одержал победу в конкурсе со сделкой предэкспортного финансирования на сумму 200 млн евро (PXF-2019/2), заключенной с рекордно длинным сроком кредитования – 6,5 лет и привлекательной процентной ставкой, зафиксированной на весь срок кредита. Кредитное соглашение было заключено с 7 международными финансовыми институтами – Société Generale (SGBT Finance Ireland Ltd), ING Bank N.V., INTESA, Bank of China, UniCredit Bank, Credit Agricole CIB, Deutsche Bank.
Алексей Воронов, Заместитель генерального директора по финансам и экономике Управляющей компании «Металлоинвест», прокомментировал:
«Конкурс TXF является значимым международным событием года в финансовой сфере, объединяющим как профессиональных участников рынка, так и авторитетных экспертов. В 2019 году Компания заключила сделку предэкспортного финансирования с клубом из 7 международных банков на рекордно длительный для рынка срок и по привлекательной фиксированной процентной ставке. Мы очень рады, что наша сделка была отмечена наградой в международном конкурсе TXF как лучшая сделка года в металлургическом и горнодобывающем секторе. Мы продолжаем непрерывно работать над улучшением условий нашего портфеля заимствований и поиском оптимальных решений».

TXF – частная медиа компания со штаб-квартирой в Лондоне, основанная в 2013 году, которая специализируется на новостях, аналитике и организации мероприятий в секторах торговли, сырьевых товаров, экспорта и проектного финансирования. TXF проводит ежегодный международный конкурс, в котором принимают участие сделки по экспортному и торговому финансированию, а также сделки на товарных рынках. Выбор победителя проходит в два этапа. Первый этап включает в себя голосование на открытой платформе TXF, где в этом году свой выбор сделали 2 000 участников. Второй этап состоит из отбора самых значимых и инновационных сделок группой экспертов TXF.

На руднике «Северный» Кольской ГМК введены в эксплуатацию система «Инфраструктура диспетчеризации горных работ» (ИДГР) и автоматизированная система управления горными работами (АСУГР). Эти системы, основанные на получении информации о производстве, позволяют повысить безопасность и эффективность управления производственными процессами.
АСУГР включает в себя бортовые компьютеры, установленные на подземные погрузочно-добычные машины, шахтные автосамосвалы и буровые установки, а также различные серверы и модули, при помощи которых осуществляется управление происходящими в руднике процессами. Вся снятая с горного оборудования информация в онлайн-режиме передается на поверхность диспетчеру по каналам ИДГР (оптоволоконным линиям связи, точкам доступа Wi-Fi и т. д.).
Оперативное получение данных о состоянии техники позволяет компании более эффективно отрабатывать месторождения и создавать максимально безопасные условия труда для горняков. В частности, при помощи указанных систем осуществляется непрерывный мониторинг работы внутришахтного транспорта. При этом диспетчеры получают оперативные данные о точном нахождении оборудования и производственных операциях, выполняемых самоходными установками.
Используя в работе современные аппаратно-программные комплексы, руководящий персонал рудника «Северный» может оперативно реагировать на допущенные отклонения в ходе производственного процесса, эффективно координировать действия в случае возникновения чрезвычайных происшествий и, что самое важное, предотвращать несчастные случаи, связанные с наездом самоходной техники и проведением взрывных работ.
Автоматизация управления горными работами также обеспечит планомерную подачу сырья на обогатительную фабрику с соблюдением качественной шихтоподготовки по минералогическому составу и содержанию ценных компонентов в руде.
Реализация проектов АСУГР и ИДГР общей стоимостью более 430 млн руб. — один из элементов корпоративной программы «Норникеля», именуемой «Технологический прорыв». Данная корпоративная программа предусматривает реализацию комплекса специализированных ИТ-решений для горнодобывающего, обогатительного и металлургического переделов компании. Цель программы — повысить эффективность управления производственными процессами и безопасность на производстве.

АО «Ферростар» (находится под управлением компании «Юламенс-Инвест) заключило с ОЭЗ «Титановая Долина» договор аренды земельного участка в г. Верхняя Салда Свердловской области общей площадью 6,4 га под строительство завода по выпуску железа прямого восстановления. Договор является долгосрочным и действует до 2059 года.

Как отметил генеральный директор АО «Ферростар» Ильдар Мухутдинов, теперь компания приступает к этапу предпроектных и проектных работ по новому заводу.

laquo;Ситуация с финансовым кризисом и карантином существенно не отразилась на наших стратегических планах. Мы начинаем проектирование в июне, строительство и запуск завода намечен на 4 квартал 2021 года, а выход на проектную мощность – 151 тыс. тонн железа прямого восстановления в год – на первое полугодие 2022 года», - рассказал Ильдар Мухутдинов.

Напомним, производственный процесс завода «Ферростар» будет основан на применении технологии прямого восстановления железа FCIT (fast cast iron technology). Необходимое оборудование – непрерывно работающая кольцевая печь с вращающимся подом, позволит получать металл чистотой не менее 96% вдвое быстрее и дешевле, чем при классическом доменном производстве. На данный момент АО «Ферростар» заключило контракты с поставщиками железнорудного сырья – для обеспечения производственного процесса потребуется не мене 245 тыс. тонн сырья в год. Общий объем инвестиций в проект оценивается в 2,24 млрд. руб., срок окупаемости составляет 3,5 года.

На территории особой экономической зоны новое предприятие создаст около 90 рабочих мест различной квалификации, на которые пригласит в том числе жителей Верхней Салды.
 

 Технологии искусственного интеллекта помогли металлургической компании «Северсталь» найти участников лидерской программы. С помощью комплексного решения Sever.ai и Potok.io IT-холдинга TalentTech удалось оценить и подобрать 792 подходящих кандидата с высоким управленческим потенциалом. Программа предназначена для поиска талантливых выпускников вузов, которые в будущем займут руководящие позиции в компании.

Первые результаты
•    Всего подали заявку 5400 кандидатов.
•    Из них прошли этап тестирования только 1105, а видеоинтервью – 792 соискателя.
•    В итоге, на лидерскую программу было принято 36 человек.
•    Работа технологии позволила сэкономить 156 рабочих часов HR-специалистов Северстали в месяц и провести этапы отбора быстрее, не упустив ни одного кандидата и предоставив каждому обратную связь.

ldquo;Переход на платформу Sever.AI и ATS Potok сильно сократил трудозатраты: мы автоматизировали ручной труд HR-специалистов, так как до этого выгружали базу в Excel, вручную делали рассылку сотням кандидатов, назначали им тесты, приглашали на интервью. Все общение велось через электронную почту. Сейчас вся информация по кандидатам формируется в единой системе вместе с результатами тестов, записанными видеоинтервью и комментариями к ним. Доступ к кандидатам имеют все рекрутеры. Даже если кандидат не прошел тестирование, – а такое бывает часто, ведь конкурс 150 к 1, – то мы предлагаем ему рассмотреть другую вакансию и часто так закрываем позиции в разных направлениях с помощью этой системы”, – Анастасия Цинне, старший менеджер по персоналу корпоративного центра в «Северстали».

Как это работает?
•    Кандидат заполняет заявку/анкету на сайте лидерской программы, которая автоматически передает данные в Sever.ai.
•    Робот проверяет заявку на соответствие базовым требованиям: возраст, владение английским языком, возможность релокации. Если кандидат не подходит, система автоматически информирует человека по email.
•    Если кандидат подошел по требованиям, робот приглашает его пройти 2 теста SHL – на специальной платформе для тестирования.
•    Робот следит за тем, прошел ли кандидат тесты и набрал ли проходной балл. По мере прохождения тестов робот извещает письмом соискателя о переходе на следующий этап лидерской программы.
•    Если кандидат прошел оба теста и набрал проходной балл, робот приглашает его на видеоинтервью, синхронизируя соответствующий статус в системе и извещая рекрутера.
•    Робот оценивает видео кандидата с помощью модели AI по 5 параметрам (лидерство, владение английским языком, удовлетворенность условиями программы, возможность релокации).
•    По результатам прохождения робот передает информацию в ATS Potok.io для создания воронки подбора и дальнейшей работы с кандидатом.

laquo;Мы использовали технологию Robotic Process Automation (RPA), чтобы снизить влияние человеческого фактора и количество рутинной работы. Также в рамках проекта была разработана модель оценки видео на базе искусственного интеллекта по 5 параметрам. На данный момент мы продолжаем дообучать модель, подключая разные ансамбли нейросетей, чтобы улучшить показатели точности и чтоб эксперты-рекрутеры смогли полностью довериться этой оценке и исключить шаг просмотра видеоинтервью человеком из процесса найма», – рассказал Владимир Ли, СРО Sever.ai.

Такое комплексное решение позволило «Северстали» в краткие сроки подобрать талантливых сотрудников с высоким управленческих потенциалом, которые станут лидерами изменений, а через 5-7 лет – успешными руководителями компании, которые обладают сильными цифровыми компетенциями и умеют работать с промышленными инновациями.

В IT-холдинг TalentTech в составе структуры «Севергрупп» Алексея Мордашова входят портфельные активы в сегментах HRTech (Potok.io, Sever.ai, JungleJobs, TalentTech.Обучение и другие продукты собственного R&D центра), EdTech (Нетология, Фоксфорд, Edmarket) и Freelance (крупнейшая в России биржа фриланса FL.ru).

Технологии ИИ помогли «Северстали» найти почти 800 лидеров и сэкономить 156 рабочих часов эйчаров

29 июня, Москва, – Технологии искусственного интеллекта помогли металлургической компании «Северсталь» найти участников лидерской программы. С помощью комплексного решения Sever.ai и Potok.io IT-холдинга TalentTech удалось оценить и подобрать 792 подходящих кандидата с высоким управленческим потенциалом. Программа предназначена для поиска талантливых выпускников вузов, которые в будущем займут руководящие позиции в компании.

Первые результаты
•    Всего подали заявку 5400 кандидатов.
•    Из них прошли этап тестирования только 1105, а видеоинтервью – 792 соискателя.
•    В итоге, на лидерскую программу было принято 36 человек.
•    Работа технологии позволила сэкономить 156 рабочих часов HR-специалистов Северстали в месяц и провести этапы отбора быстрее, не упустив ни одного кандидата и предоставив каждому обратную связь.

ldquo;Переход на платформу Sever.AI и ATS Potok сильно сократил трудозатраты: мы автоматизировали ручной труд HR-специалистов, так как до этого выгружали базу в Excel, вручную делали рассылку сотням кандидатов, назначали им тесты, приглашали на интервью. Все общение велось через электронную почту. Сейчас вся информация по кандидатам формируется в единой системе вместе с результатами тестов, записанными видеоинтервью и комментариями к ним. Доступ к кандидатам имеют все рекрутеры. Даже если кандидат не прошел тестирование, – а такое бывает часто, ведь конкурс 150 к 1, – то мы предлагаем ему рассмотреть другую вакансию и часто так закрываем позиции в разных направлениях с помощью этой системы”, – Анастасия Цинне, старший менеджер по персоналу корпоративного центра в «Северстали».

Как это работает?
•    Кандидат заполняет заявку/анкету на сайте лидерской программы, которая автоматически передает данные в Sever.ai.
•    Робот проверяет заявку на соответствие базовым требованиям: возраст, владение английским языком, возможность релокации. Если кандидат не подходит, система автоматически информирует человека по email.
•    Если кандидат подошел по требованиям, робот приглашает его пройти 2 теста SHL – на специальной платформе для тестирования.
•    Робот следит за тем, прошел ли кандидат тесты и набрал ли проходной балл. По мере прохождения тестов робот извещает письмом соискателя о переходе на следующий этап лидерской программы.
•    Если кандидат прошел оба теста и набрал проходной балл, робот приглашает его на видеоинтервью, синхронизируя соответствующий статус в системе и извещая рекрутера.
•    Робот оценивает видео кандидата с помощью модели AI по 5 параметрам (лидерство, владение английским языком, удовлетворенность условиями программы, возможность релокации).
•    По результатам прохождения робот передает информацию в ATS Potok.io для создания воронки подбора и дальнейшей работы с кандидатом.

laquo;Мы использовали технологию Robotic Process Automation (RPA), чтобы снизить влияние человеческого фактора и количество рутинной работы. Также в рамках проекта была разработана модель оценки видео на базе искусственного интеллекта по 5 параметрам. На данный момент мы продолжаем дообучать модель, подключая разные ансамбли нейросетей, чтобы улучшить показатели точности и чтоб эксперты-рекрутеры смогли полностью довериться этой оценке и исключить шаг просмотра видеоинтервью человеком из процесса найма», – рассказал Владимир Ли, СРО Sever.ai.

Такое комплексное решение позволило «Северстали» в краткие сроки подобрать талантливых сотрудников с высоким управленческих потенциалом, которые станут лидерами изменений, а через 5-7 лет – успешными руководителями компании, которые обладают сильными цифровыми компетенциями и умеют работать с промышленными инновациями.

В IT-холдинг TalentTech в составе структуры «Севергрупп» Алексея Мордашова входят портфельные активы в сегментах HRTech (Potok.io, Sever.ai, JungleJobs, TalentTech.Обучение и другие продукты собственного R&D центра), EdTech (Нетология, Фоксфорд, Edmarket) и Freelance (крупнейшая в России биржа фриланса FL.ru).

 АО «Северсталь Стальные Решения» (предприятие входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») изготовило и отгрузило девелоперской Группе компаний «Инград» металлоконструкции для строительства физкультурно-оздоровительного комплекса (ФОК) на территории спорткомплекса «Торпедо» им. Эдуарда Стрельцова.

Здание ФОКа общей площадью 7 253 кв. м. В нем предусмотрено три надземных этажа и один подвальный. На территории нового комплекса появится футбольный манеж, зал для бокса с двумя рингами и трибунами на 200 мест, тренажерный зал, медпункт, раздевалки с душевыми, буфет и многое другое. Первыми «жителями» комплекса станут дети из титулованных секций бокса и борьбы, которые много лет располагаются на территории местного спортивного кластера.

Здание реализовано на основе ферменных конструкций. В общей сложности рабочие орловской производственной площадки изготовили и поставили 145 тонн металлоконструкций.

laquo;Для данного проекта использовалась высокопрочная сталь марки 09Г2С производства Череповецкого меткомбината. Ее применение позволяет уменьшить металлоемкость каркаса, повысить стойкость конструкций к коррозии без потери прочностных характеристик здания. «Северсталь Стальные Решения» объединяет в себе высокие как технологические, так производственные и конструкторские компетенции, что дает возможность нашей компании выполнять заказы самого различного назначения и реализовывать уникальные решения», – комментирует директор предприятия Василий Виноградов.

laquo;INGRAD традиционно предъявляет самые высокие требования к качеству материалов для строительства всех своих проектов. Поэтому был выбран именно этот производитель – крупнейший в России. Мы планируем летом завершить монтаж ферменных конструкций и кровли, и до конца текущего года ввести здание в эксплуатацию», – отметил вице-президент ГК «Инград» Григорий Звенигородский.

Физкультурно-оздоровительный комплекс с футбольным манежем в рамках первого этапа реконструкции стадиона «Торпедо» им. Эдуарда Стрельцова планируется ввести в эксплуатацию до конца 2020 года. Инвестором проекта выступает ГК «Инград».

ПАО «Северсталь» (ММВБ-РТС: CHMF; LSE: SVST), одна из ведущих мировых вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, сообщает о публикации на своем корпоративном сайте Отчета о корпоративной социальной ответственности и устойчивости развития компании за 2019 год.
Отчет компании за 2019 год стал десятым по счету, который прошел процедуру общественного заверения Советом РСПП по нефинансовой отчетности и подготовлен по международному стандарту нефинансовой отчётности – Руководству по отчётности в области устойчивого развития Глобальной инициативы по отчётности (GRI), с учетом основных тем Руководства по социальной ответственности (стандарта ISO 26000).
В Отчете содержится информация о принципах деятельности компании в сфере социальной ответственности и устойчивого развития, о воздействии на экономику, общество и окружающую среду. В документе отражен вклад компании «Северсталь» в достижение Целей устойчивого развития в соответствии с Повесткой дня в области устойчивого развития на период до 2030 года. Учитывая влияние пандемии кароновируса, в отчете также приведена информация о мерах, предпринимаемых компанией по противодействию распространения кароновирусной инфекции среди сотрудников, и поддержке населения, пострадавшего от пандемии, в регионах присутствия.
Полная версия отчета доступна на корпоративном сайте компании «Северсталь» в разделе «Устойчивое развитие» - «Документы» - «Отчеты»: по ссылке.

Компания «Металлоинвест» выступила генеральным партером и участником социального форума «Эффективные антикризисные стратегии государства и бизнеса: социальный аспект», организованного Российским союзом промышленников и предпринимателей (РСПП). Форум состоялся в онлайн-формате в рамках ежегодной Недели российского бизнеса (НРБ).
Юлия Мазанова, директор по социальной политике и корпоративным коммуникациям УК «Металлоинвест», приняла участие в сессии «ответственное ведение бизнеса в посткризисном развитии». В дискуссии также приняли участие руководители федеральных органов исполнительной власти, эксперты, представители крупных компаний – Северстали, ОМК, Deloitte, банк ВТБ и других.
Модераторами сессии выступили председатель комитета РСПП по корпоративной социальной ответственности и устойчивому развитию Давид Якобашвили, и заместитель председателя комитета Елена Феоктистова.
Главными темами форума стали усиление социальных аспектов в деятельности государства и бизнеса, ответственная деловая практика в контексте Целей устойчивого развития, ESG-факторы в стратегии будущего.
Участники форума обсудили взаимодействие с заинтересованными сторонами в условиях пандемии, изменения в стратегии компаний, адаптацию к новым обстоятельствам.
«Следование принципам устойчивого развития, интегрированного во все бизнес- процессы Компании, помогло нам сформировать эффективную стратегию борьбы с пандемией, - отметила директор по социальной политике и корпоративным коммуникациям УК «Металлоинвест» Юлия Мазанова. – Ключевой задачей было сохранить непрерывность производства и здоровье сотрудников: мы реализовали целый ряд мероприятий, изучив актуальный мировой опыт борьбы промышленных предприятий с короновирусом. Компания также поддержала медицинские учреждения регионов присутствия, направив на эти цели около 2 млрд рублей. Пандемия коронавируса стала беспрецедентным вызовом для системы здравоохранения, но в итоге возможности медицинских учреждений наших городов значительно усилятся».

 Металлоторговая компания Группы «Мечел» – ООО «Мечел-Сервис» – поставила более 670 тонн проката на строительство Яблоновского моста через реку Кубань в Краснодаре.
Новый мост планируется построить в 20 метрах от действующего речного перехода — он станет продолжением ул. Захарова. Длина путепровода составит чуть более 1 километра, он будет иметь по две полосы в каждом из направлений. Кроме того, на мосту организуют тротуар шириной 3 метра и велосипедную дорожку. При строительстве используется арматура и балка Челябинского металлургического комбината (ПАО «ЧМК», входит в Группу «Мечел»).   
Яблоновский мост свяжет два субъекта Российской Федерации — Краснодарский край и республику Адыгея. В связи с активным жилым строительством в этом районе увеличилась транспортная нагрузка на данный участок дороги. Кроме того, новый мост станет участком магистрали, через которую осуществляется выезд из Краснодара на трассу, ведущую к Черному морю.
Планируемый срок завершения работ — 2024 год.

Кольчугинский завод «Электрокабель» (входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) получил пятнадцатый сертификат на кабели, производимые для атомных электростанций.
На этот раз обязательную процедуру, установленную приказом Ростехнадзора, успешно прошли силовые кабели на напряжение 1 кВ с изоляцией из сшитого полиэтилена.
«Одни из важнейших характеристик этой продукции – огнестойкость и нераспространение горения. Кроме того, оболочка выполнена из безгалогенных полимерных композиций – в случае пожара они не выделяют газы галогеновых кислот, которые могут вывести из строя микропроцессорное оборудование. Такие кабели могут использоваться в гермозоне АЭС, то есть непосредственно внутри здания реактора», - подчеркнул главный технолог АО «ЭКЗ» Анатолий Баринов.
Ежегодно кольчугинское предприятие производит более 600 километров кабелей для нужд атомных электростанций: силовые, контрольные, монтажные, а также кабели управления. К изделиям для атомной промышленности предъявляются наиболее жесткие требования, в том числе устойчивость к высоким температурным нагрузкам, изменению давления, влажности, ионизирующему излучению при аварийных режимах на АЭС, а также сейсмическому воздействию.
Строжайший контроль качества на ЭКЗ осуществляется на всех этапах жизненного цикла продукции. В свою очередь, Росатом отслеживает процесс выполнения заказов для АЭС через единую отраслевую систему качества – претензий к «Электрокабелю» со стороны контролирующих структур нет.
«Производство КПП для атомных станций - одно из приоритетных направлений деятельности завода "Электрокабель". Балаковская, Курская, Смоленская, Курчатовская, Белоярская и многие другие атомные станции России давно стали постоянными потребителями продукции ЭКЗ. Кроме того, к числу тех, кто успел по достоинству оценить качество наших кабелей, можно смело отнести и Белорусскую АЭС. Оправдывать высокие ожидания заказчиков – главная задача для нас», - подчеркнул директор АО «ЭКЗ» Евгений Суходоев.

28 июня 2020 г. для предотвращения возможных нештатных ситуаций, связанных с повышением уровня воды в отстойном пруду хвостохранилища, руководство Талнахской обогатительной фабрики (ТОФ) приняло решение откачать осветленную техническую воду на прилегающую территорию. Таким образом было допущено грубое нарушение правил эксплуатации хвостохранилища фабрики.
Ответственные лица ТОФ отстранены от исполнения своих обязанностей.
«Норникель» начал служебное расследование случившегося. Компания взаимодействует с Росприроднадзором и МЧС по мониторингу ситуации и оценке последствий.
Угрозы утечки отходов (хвостов обогащения) нет.

По состоянию на 26 июня собрано 32967 куб. м топливно-водяной смеси (за последние сутки — 16 куб. м). В том числе с акватории рек собрано 25549 куб. м (за последние сутки — 16 куб. м.
В места складирования на территории ТЭЦ-3 вывезено 143 829 т загрязненного грунта (в том числе за последние сутки — 5033 т).
Сорбентом всего обработано 103,1 км береговой линии, 197 400 кв. м загрязненной территории. Всего собрано 195 т грунта с отработанным сорбентом (50 т за последние сутки).
На месте ликвидации последствий аварии работают 473 человека и 235 единиц техники.
23.06.2020
По состоянию на 23 июня собрано 32896 куб. м топливно-водяной смеси (за последние сутки — 66 куб. м). В том числе с акватории реки Амбарная собрано 25 368 куб. м (за последние сутки — 30 куб м).
В места складирования на территории ТЭЦ-3 вывезено 133 630 т загрязненного грунта (в том числе за последние сутки — 5 тыс т).
Сорбентом обработано 95,8 км береговой линии, 85 000 кв.м загрязненной территории (9,8 км. береговой линии, 7600 кв. м загрязненной территории за последние сутки).
На месте ликвидации последствий аварии работают 495 человек и 248 единиц техники.
19.06.2020
Завершен второй этап операции по ликвидации последствий аварии на ТЭЦ-3
Второй этап операции по ликвидации последствий аварии на ТЭЦ-3 в Норильске подходит к концу, основной объем разлившегося топлива собран. Об этом было заявлено сегодня на совещании у президента РФ Владимира Путина. «Норникель» продолжает работу по очистке территории и намерен полностью возместить ущерб, нанесенный окружающей среде.
«Проведена действительно большая по своему масштабу работа. Знаю, что удалось переломить ситуацию», — заявил Владимир Путин, открывая совещание.
Министр МЧС Евгений Зиничев отметил, что подходит к концу второй этап ликвидации последствий аварии. По его словам, в ходе первых двух этапов объединенная группировка собрала 32 тыс куб. м топливо-водяной смеси и 103 тыс т загрязненного грунта. Смесь помещена в 103 герметичное емкости, весь грунт находится в закрытых ангарах, поэтому нет угрозы того, что он может повлиять на окружающую среду. «На третьем этапе предстоит передислоцировать топливо. Одновременно с третьим этапом разрабатывается четвертый этап, в рамках которого предполагается восстановление почвенного покрова и популяции рыб в водоемах», — отметил министр.
По словам президента «Норникеля» Владимира Потанина, компания активно участвует в работах по ликвидации аварии. «Для нас наступает новый этап, возможно, более трудоемкий и длительный — утилизация грунта и водо-топливной смеси. Сейчас мы занимаемся перекачкой топлива к месту сепарации, рассчитываем справиться с этим в течение двух с половиной — трех месяцев», — сказал Потанин.
Собранная в процессе ликвидационных работ водно-топливная смесь будет утилизирована без нанесения ущерба окружающей среде, способ сейчас определяется. Компания планирует привлекать опыт и экспертизу партнеров из нефтяной отрасли
Президент «Норникеля» подчеркнул, что компания полностью профинансирует работы по восстановлению окружающей среды после аварии и добавил, что компания уже направила на эти цели 5 млрд руб.
«Норникель» начал разработку проекта рекультивации загрязненных во время разлива топлива на ТЭЦ-3 в Норильске территорий. Компания за свой счет проведет рекультивацию береговой линии и грунтов, а также изучит состояние кормовой водных биоресурсов в реках Амбарная и Далдыкан, проведет мероприятия по их искусственному восстановлению.
Кроме того, компания совместно с надзорными органами приступила к масштабной внеплановой проверке технического состояния всех производственных зданий и сооружений. По словам Владимира Потанина, на дополнительные мероприятия по повышению промышленной безопасности компания выделила 2,5 млрд руб. в 2020 г. и 11 млрд руб. в 2021 г.
17.06.2020
По состоянию на 17 июня собрано 31 318 куб. м топливно-водяной смеси (за последние сутки — 643 куб. м). В том числе с акватории реки Амбарная собрано 25 тыс куб. м (за последние сутки — 246 куб м).
В места складирования на территории ТЭЦ-3 вывезено 92 тыс т загрязненного грунта (в том числе за последние сутки — 8,4 тыс т).
Сорбентом обработано 63,8 тыс кв.м загразненной территории (700 кв. м за последние сутки).
На месте ликвидации последствий аварии работают 688 человек и 301 единиц техники.
16.06.2020
Первый этап в ликвидации последствий аварии пройден, существенная часть разлитого топлива собрана силами объединенной группировки, в которую входят специалисты «Норникеля», МЧС и специализированных организаций, в числе которых Северный филиал «Морспецслужбы», «Газпромнефть» и «Транснефть- Сибирь», сообщил первый вице-президент — операционный директор «Норникеля» Сергей Дяченко.
«Мы завершили первый этап долгосрочного плана по ликвидации последствий аварии и нормализации ситуации, собрано более 90% разлившегося топлива, около 70% загрязненного грунта. Теперь стоит задача утилизовать собранный загрязненный грунт и водотопливную смесь, а также очистить береговую линию.
„Норникель“ выражает благодарность всем участникам операции по очистке территоррии — МЧС, морской спасательной службе, компаниям „Газпромнефть“ и „Транснефть“. А также всем тем, кто предложил свою помощь, российским и зарубежным компаниям.
Одной из первых откликнулась франко-швейцарская компания LafargeHolcim, специалисты которой уже работают на месте и оказывают реальную помощь. Через несколько дней в Норильск прибудут специалисты из Норвегии, у которых есть технологии по устранению подобных загрязнений», — сказал Сергей Дяченко.
Сегодня в Норильске с рабочим визитом находятся министр природных ресурсов и экологии Дмитрий Кобылкин и руководитель Росприроднадзора Светлана Радионова.
Работу по ликвидации последствий аварии в круглосуточном режиме ведут более 700 человек, привлечено более 300 единиц техники.
По состоянию на 16 июня в районе ТЭЦ-3 откачано 5,7 тысяч куб. м водотопливной смеси, в т.ч за сутки — 743 куб. м.
С поверхности реки Амбарная собрано 24,8 куб. м водотопливной смеси, в том числе за прошедшие сутки — 1216 куб. м.
Всего в районе ТЭЦ-3 и реки Амбарная собрано 30,5 тысяч куб м. водотопливной смеси, в том числе за сутки — почти 2000 куб. м.
Продолжается нейтрализация топлива вдоль реки Далдыкан. Всего нейтрализовано 63100 м2, в т.ч за сутки — 1500 м2.
Осуществлена выемка 84 тыс т загрязненного грунта, в том числе за сутки 8,6 тыс т.
15.06.2020
По состоянию на 15 июня в районе ТЭЦ-3 и реки Амбарная собрано 28572 куб. м водотопливной смеси, в том числе за сутки — 2891 куб. м.
Общий объем откачанной водотопливной смеси с учетом утилизированного сорбентом топлива — 28710 куб. м, в том числе за последние сутки — 2911 куб. м.
Продолжается нейтрализация топлива вдоль реки Далдыкан. Всего нейтрализовано 61600 м2, в том числе за сутки — 2500 м2.
14.06.2020
За прошедшие сутки собрано 3879 куб. метров топливно-водяной смеси. Всего с начала работ собрано 25798 куб. метров.
В промышленный отвал на территории ТЭЦ-3 вывезено 9933 т загрязненного поверхностного грунта (всего с начала работ - 65647 т).
За сутки было обработано сорбентом 3400 кв. м загрязненной территории (всего 59100 кв. м).
К ликвидации последствий аварии привлечено 743 человека и 301 единицы техники.
Прошлой ночью в зону работ были доставлены дополнительные ёмкости для сбора водно-топливной смеси. Они переброшены в места наполнения смесью двумя вертолетами.
13.06.2020
За прошедшие сутки собрано 4119 куб. м топливно-водяной смеси. Всего с начала работ собрано 21919 куб. м.
В промышленный отвал на территории ТЭЦ-3 вывезено 9578 т загрязненного поверхностного грунта (всего - 55714 т).
За сутки было обработано сорбентом 3400 кв. м загрязненной территории (всего 55700 кв. м).
К работам по ликвидации последствий инцидента привлечено 734 человек и 285 единицы техники.
09.06.2020
По состоянию на 9 июня в районе ТЭЦ-3 откачано 1496,1 м3 водотопливной смеси, в т.ч за сутки — 391 м3. Всего в промышленный отвал на территории ТЭЦ-3 вывезено 23 тысячи кубометров загрязненного грунта.
С поверхности реки Амбарная собрано 5195,1 м3 водотопливной смеси, в т.ч. за сутки — 2470 м3.
Проводится нейтрализация топлива вдоль реки Далдыкан. Всего нейтрализовано 32 600 м2, в т.ч за сутки — 6000 м2.
В течение последних суток работу поводили 673 человека, было задействовано 264 единицы техники АО «НТЭК», Заполярного филиала и специализированных организаций, в том числе Северного филиала «Морспецслужбы», компаний «Газпромнефть» и «Транснефтьсибирь».
Работы ведутся в круглосуточном двухсменном режиме.
07.06.2020
По состоянию на 7 июня группировка сил, задействованных в ликвидации аварии, насчитывает более 500 человек и свыше 200 единиц техники, из них в районе ТЭЦ-3 – 300 специалистов «Норникеля» и 170 единиц техники компании. С территории, прилегающей к ТЭЦ-3, изъято около 50 тысяч тонн загрязненного грунта и собрано 949 м3 воднотопливной смеси.
С поверхности реки Амбарная на данный момент собрано 913 м3 воднотопливной смеси.
Всего в акватории реки Амбарная установлено 18 ордеров боновых заграждений. В дополнение к этому специалистами «Норникеля» в месте впадения ручья Безымянный в реку Далдыкан установлено два дополнительных ордера боновых заграждений для предотвращения потенциального попадания в водные объекты остатков дизельного топлива с территории, прилегающей к ТЭЦ-3.
Обработано сорбентом 22 600 м2 территории.
5 июня к месту ликвидации последствий инцидента прибыли 72 специалиста компании «Газпромнефть» с техникой и специальными средствами для оказания помощи в сборе топлива с поверхности воды. Кроме того, 5 июня к ликвидации подключились специалисты компании «Транснефть», также прибывшие с техникой и оборудованием, необходимыми для проведения работ.
«Все эти меры позволяют значительно ускорить темпы сбора топлива. Каждый день темп наращивается», - отметил Николай Уткин, вице-президент «Норникеля», директор Заполярного филиала компании.
«Прошедшие сутки показали, что объем выполненных работ значительно больше, чем в предыдущие дни. Таким образом, у нас в настоящее время созданы все условия для того, чтобы как можно быстрее и эффективнее ликвидировать последствия чрезвычайной ситуации», - прокомментировал Александр Чуприян, первый заместитель министра МЧС России.
05.06.2020
По состоянию на 05.06.2020 в районе ТЭЦ-3 вывезено 6730 тонн загрязненного грунта и собрано 400 тонн дизельного топлива. Специалистами Северного филиала «Морской спасательной службы» с поверхности реки Амбарная собрано 136,4 тонн дизельного топлива.
Обработано сорбентом 6 500 м2 береговой зоны. Для обеспечения эффективной работы спасателей в Норильск было оставлено 8 тонн сорбента.
Сегодня ожидается прибытие 72 специалистов компании «Газпромнефть» с техникой и специальными средствами для оказания помощи в сборе топлива с поверхности воды.
Формирование крупной группировки позволит специалистам «Морской спасательной службы» поменять тактику сбора топлива, разделив акваторию реки Амбарная на сектора. В каждом секторе будет работать мобильная группа, состоящая из 10 человек, возглавляемая специалистом «Морской спасательной службы». Данная мера, по мнению руководителя отряда, позволит значительно ускорить темпы откачки топлива.
04.06.2020
4 июня места аварии и локализации последствий загрязнений посетили губернатор Красноярского края Александр Усс и министр Российской Федерации по делам гражданской обороны, чрезвычайным ситуациям и ликвидации последствий стихийных бедствий Евгений Зиничев.
Сегодня для участия в работах по очистке загрязнений в Норильск прибыла группировка МЧС в количестве 100 человек и 20 тонн груза. Ожидается прибытие специалистов нефтяных компаний для выработки оптимальных решений по утилизации собранных нефтепродуктов.
По состоянию на 04 июня в районе ТЭЦ-3 вывезено 1450 м.куб. загрязненного грунта и откачана 201 тонна дизельного топлива. Специалистами Северного филиала «Морской спасательной службы» с поверхности реки Амбарная собрано 137 тонн дизельного топлива.
На реке Амбарной выставлено 7 линий боновых заграждений.
02.06.2020
Сегодня в Норильск прибыл первый вице-президент — операционный директор компании Сергей Дяченко. Он контролирует со стороны «Норникеля» ход работ по ликвидации последствий инцидента.
Топ-менеджер компании осмотрел место происшествия, совершил облет Норило-Пясинской водной системы (озеро Пясино, реки Далдыкан и Амбарная), а также встретился со спасателями ФГБУ «Морская спасательная служба», которые приглашены «Норникелем» для устранения последствий инцидента.
Как отметил Сергей Дяченко, потенциальной причиной инцидента могло стать растепление грунта. «Мы можем предполагать, что в результате аномально мягких температур могло произойти растепление мерзлоты, что привело к частичному проседанию опор, на которых стоит цистерна», — сказал Дяченко. Первый вице-президент компании исключил фактор эксплуатационной небрежности в обращении с резервуаром. «Проверка проводится каждые два года. Есть целый перечень критериев, по которым ведется оценка, в результате которой выдается заключение о пригодности этого объекта», — подчеркнул он.
Дяченко отметил, что благодаря совместной работе с МЧС и Росприроднадзором, экстренно прибывшим из Мурманска на место происшествия специалистам ФГБУ «Морская спасательная служба» буквально за сутки удалось выполнить работу по локализации загрязнения и не допустить его дальнейшего распространения. «Сегодня масляное пятно локализовано в реке Амбарная несколькими каскадами бонов, специалисты из „Морской спасательной службы“ интенсивно ведут сбор нефтепродуктов для их дальнейшей утилизации. Будут привлечены лучшие умы, которые сегодня работают в области экологии, в области науки, для того, чтобы очистить территорию, чтобы предотвратить негативные последствия для водных объектов», — сказал Дяченко.
02.06.2020
Рабочая группа во главе с заместителем председателя правительства Красноярского края Анатолием Цыкаловым прибыла в г. Норильск для оценки последствий инцидента на резервуаре хранения дизельного топлива ТЭЦ-3 АО «НТЭК» и работу по их ликвидации.
Участники группы осмотрели место происшествия, обследовали состояние оз. Пясино, р. Далдыкан и Амбарная, а также обсудили ход работ по устранению последствий инцидента со спасателями ФГБУ «Морская спасательная служба» в лагере, развернутом службой. Специалисты прибыли в г. Норильск по приглашению «Норникеля».
«У компании есть все необходимые ресурсы для того, чтобы в сжатые сроки ликвидировать последствия утечки, и она с таким вызовом справится», — отметил в ходе последовавшего совещания Анатолий Цыкалов.
По словам директора АО «НТЭК» Сергея Липина, над устранением последствий инцидента ежедневно задействовано около 90 человек. «Сегодня необходимые силы в механизации и материальных ресурсах у компании есть. Ситуация находится под контролем», — сказал Сергей Липин.
31.05.2020
29 мая 2020 г. на ТЭЦ-3 Норильска (район Кайеркан) произошел инцидент: из-за внезапного проседания опор, прослуживших более 30 лет без нареканий, получил повреждения резервуар хранения дизельного топлива, в результате произошла утечка топлива.

Проезжавший в это время за пределами хранилища автомобиль загорелся от соприкосновения с проливами дизельного топлива, что вызвало пожар на площади около 300 м2. Пожар был успешно локализован и потушен. Водитель транспортного средства не пострадал. На энергоснабжение и водоснабжение Норильского промышленного района инцидент не повлиял.
Подразделения Заполярного филиала «Норникеля» и Норильско-Таймырской энергетической компании (АО «НТЭК», входит в группу «Норильский никель») незамедлительно приступили к ликвидации последствий пролития нефтепродуктов.

К утру 30 мая произведена откачка и сбор более 100 тонн нефтепродуктов на прилегающей территории. Произведено замещение загрязненного грунта, поверхность обработана сорбентами. Весь объем загрязнённого грунта вывезен на временное хранение на территорию с водонепроницаемым покрытием, где исключено попадание нефтепродуктов в окружающую среду. В ближайшее время собранные нефтепродукты будут утилизированы.

Компания организовала совместно с сотрудниками Росприродназдзора осмотры с воздуха водных объектов Норило-Пясинской водной системы — для выявления случаев проникновения нефтепродуктов в водные объекты. Газоспасательная служба устанавливает в районе устья реки Амбарки боны для сорбционного сбора нефтепродуктов и исключения дальнейшего их распространения.
В настоящее время специалисты «НТЭК» проводят осмотры мест хранения аварийного дизельного топлива. Особое внимание уделяется оценке рисков просадки грунта под особо опасными объектами в условиях вечной мерзлоты.

Инновационные решения для трубной отрасли на онлайн буткемпе представили свыше 50 российских и международных стартап-команд. Эксперты Группы ЧТПЗ и GenerationS отобрали 14 проектов, которые пройдут этап промышленной акселерации.
Победителями стали 12 российских и 2 зарубежных проекта, чьи предложения признаны экспертами акселератора наиболее востребованными и перспективными для Группы ЧТПЗ. Этап промышленной акселерации пройдут команды из Москвы, Казани, Челябинска, Перми, Екатеринбурга, Санкт-Петербурга и Магнитогорска, Великобритании и Испании. Основные направления отобранных технологических разработок: инновационные продукты-заменители традиционных стальных труб и их покрытий, энергоэффективные и экологичные технологии для трубной отрасли и системы машинного зрения.
Программа промышленной акселерации, в рамках которой стартапы проведут пилоты и НИОКР своих решений на площадках Группы ЧТПЗ, продлится до осени. Проекты, успешно завершившие программу, продолжат работу на высокотехнологичных производственных мощностях компании на постоянной основе. Подвести итоги планируется в сентябре.
— Мы подошли к заключительному и очень важному этапу акселератора. Несмотря на непростую ситуацию в мире команда Группы ЧТПЗ и GenerationS провела отбор проектов, эффективно сработав удаленно. Кроме того, коллеги оценили не только прикладные возможности использования новых технологий на действующем производстве, но и потенциал изменений для всей металлургической отрасли. Наличие сильных зарубежных участников для нас особенно хороший знак, это говорит об их заинтересованности в российском рынке. Хочется верить, что совместные пилоты, положат начало долгому и плодотворному сотрудничеству, — прокомментировала Екатерина Петрова, директор корпоративного акселератора GenerationS от РВК.
К программе могут присоединиться еще несколько дополнительных проектов,
чье участие эксперты акселератора определят в ближайшее время. Интенсивная работа стартапов с Группой ЧТПЗ продлится до середины сентября и завершится демо-днем, где определятся команды, которые получат возможность заключить c компанией долгосрочные соглашения о сотрудничестве.
— Группа ЧТПЗ ведет отбор лучших решений, которые позволят достичь высокого мультипликативного эффекта от внедрения инноваций в компании и отрасли в целом. В фокусе внимания компании — развитие новых безопасных технологий изготовления трубной продукции, а также повышение операционной эффективности за счет автоматизации и цифровизации производства. Уверен, что старт этапа промышленной акселерации станет важным шагом для долгосрочного сотрудничества Группы ЧТПЗ и стартап-команд, — ¬¬прокомментировал Антон Гизатуллин, начальник управления новых видов продукции ПАО ЧТПЗ.

 ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, продолжает реконструкцию компрессоров Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК).

По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» Евгения Виноградова, общая стоимость инвестпроекта составит более 500 млн рублей. В рамках контракта корейский производитель изготовит и поставит четыре электрокомпрессора производительностью 31 500 кубометров в час воздуха каждый для станции, обеспечивающей сжатым воздухом производственные мощности ЧерМК.

В настоящий момент после реконструкции введен в строй первый из четырех электрокомпрессоров. Далее, поэтапно, до конца года в условиях непрерывного производства в эксплуатацию будут пущены все агрегаты.

laquo;В ходе работ была выполнена замена первого из четырех компрессоров К-500 на более энергоэффективный. В целом мы ожидаем снизить расход электроэнергии для производства сжатого воздуха в полтора раза и сэкономить до 113,5 млн руб. в год», - отметил Евгений Виноградов.  

Цель инвестиционного проекта – снижение удельного потребления электроэнергии на производство воздуха (до 0,08 тыс. кВтч/м3 от 0,12 тыс. кВтч/м3 существующих) за счет использования энергоэффективных компрессоров и бесперебойное обеспечение сжатым воздухом ЧерМК. Реализация инвестпрограммы в области энергообеспечения комбината следует стратегии компании – лидерству по снижению затрат.

 «Северсталь» совместно с SAP и PwC внедрила цифровой двойник бизнес-процессов с применением технологии process mining для оптимизации закупочной деятельности, управления внешней логистикой автотранспорта и управления мастер-данными (заведение карточек контрагентов и основных записей материалов).
Агрегируя данные из различных ИТ-систем компании, технология process mining предоставляет целостную картину бизнес-процессов, упрощает поиск неэффективных мест и возможностей для оптимизации и автоматизации. Она помогает создать интерактивный цифровой двойник реального процесса, на котором можно увидеть все выполняемые операции и проследить взаимосвязи между действиями, которые совершали пользователи. В качестве платформы для такого решения «Северсталь» выбрала SAP Process Mining by Celonis. Система помогает рассчитывать бизнес-кейсы и принимать решения, какие процессы требуют улучшения. Результаты действий по оптимизации могут быть представлены в интерактивной отчетности, которая формируется в реальном времени в виде дэшбордов.
Система SAP Process Mining by Celonis была адаптирована с учетом бизнес-задач «Северстали» в области закупок, логистики и управления мастер-данными, а также лучших практик и международного опыта PwC по применению технологии process mining. Система включает не только преднастроенные дашборды по заранее подготовленным сценариям анализа процесса, но и систему уведомлений с использованием прогнозной аналитики на основе моделей машинного обучения. В частности, разработана модель прогнозирования срыва поставок, которая учитывает свыше 30 параметров, например, материал, поставщик, количество циклов согласования заказа на поставку, количество переносов даты поставки на более поздний срок и другие. В результате срыв поставок прогнозируется с точностью более 90%.  
«Эффективные и прозрачные бизнес-процессы - это хороший задел для достижения стратегических целей и внедрения новых цифровых решений. Всего за 14 месяцев совместными усилиями нашей внутренней команды и PwC нам удалось внедрить систему, которая позволяет в реальном времени анализировать и оптимизировать процесс закупок, управления поставщиками, внешней логистикой автотранспорта и мастер-данными. Среди российских металлургических компаний это первый проект такого масштаба. Мы планируем масштабировать SAP Process Mining by Celonis на других задачах, добавляя новые возможности машинного обучения для управления процессами в реальном времени», - прокомментировал Дмитрий Сахно, директор по продажам сырья и закупкам.
«В портфеле наших продуктов SAP Process Mining by Celonis занимает особое место и пользуется популярностью у компаний из всех отраслей. Этот инструмент позволяет находить «узкие» места в процессах и благодаря этому оперативно реагировать на внештатные ситуации, сокращать неэффективные операции и следить за тем, соответствуют ли действия сотрудников корпоративным политикам и стандартам. Решение помогает искать «точки роста» в любом бизнес-подразделении, будь то HR, закупки, логистика или продажи», - прокомментировал Алексей Леонтович, заместитель генерального директора SAP CIS.