ПАО «Северсталь» (одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний), приступило к строительно-монтажным работам в рамках модернизации гидронажимных устройств (ГНУ) на вертикальные и горизонтальные клети стана 2000 в листопрокатном цехе № 2 Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК). Общая стоимость инвестиций в проект – около 1 млрд. рублей.

В настоящее время генеральный подрядчик возводит фундаменты насосных станций, выполняет подготовительные работы для монтажа оборудования и трубопроводов. ООО «Северсталь-Проект» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь) на основании базового инжиниринга компании Primetals Technologies (Австрия) разрабатывает рабочую документацию.

laquo;Комплекс инвестиционных мероприятий позволит снять ограничения действующего механического оборудования и удовлетворить требования к качеству проката, предъявляемые рынком. Новая автоматизированная система управления обеспечит более точное получение допусков по ширине и толщине», - прокомметрировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Справочно: Стан 2000 ЧерМК является одним из самых производительных агрегатов горячей прокатки в России. Он выпускает более 6 млн. тонн металлопроката в год, обеспечивая 65% объема товарной продукции. Во втором листопрокатном цехе освоено более 350 видов сортамента для таких отраслей как ТЭК, оборонная и  автомобильная промышленность, судостроение, машиностроение.

 «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, поставила около 700 тонн элементов конструкции резервуара хранения сжиженного природного газа (СПГ), изготовленных из хладостойкой низкоуглеродистой стали с 9-процентным содержанием никеля, для строительства производственного комплекса СПГ в Ленинградской области. Завод будет возведен в районе КС «Портовая» по заказу ПАО «Газпром».

Хладостойкая сталь сохраняет свою пластичность и прочностные характеристики при температуре хранения СПГ (до -162° С). Уникальные свойства были достигнуты благодаря выбору оптимальной композиции химических элементов, высокой чистоте металла по примесям и газам, а также за счет подбора оптимального режима термической обработки.

В 2017 году «Северсталь» первая среди российских компаний осуществила выплавку такой стали в сталеплавильном производстве Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК). Хладостойкий прокат был освоен на станах 2800 (г. Череповец) и 5000 (г. Колпино) ЧерМК.

Производство стальных элементов и их последующую отгрузку выполнил сервисный металлоцентр компании в Колпине. В частности, для изготовления деталей металл проходил стадии дробеметной очистки, грунтования, термической резки, обработки кромок, вальцевания и гибки.

laquo;Производство хладостойкой стали было освоено в тесном научно-техническом сотрудничестве с ПАО «Газпром». «Северсталь» с готовностью приняла новый вызов и вновь подтвердила, что может решать сложные нестандартные задачи и предлагать продукцию, не уступающую импортным аналогам», — комментирует директор по продажам энергетическим компания АО «Северсталь Менеджмент» Александр Семенов.

 ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, по итогам I полугодия 2018 года отгрузило российским строителям 2,717 млн тонн металлопродукции, что выше на 7% по сравнению с аналогичным показателем прошлого года.

Металлопродукция компании «Северсталь» используется при возведении крупнейших инфраструктурных объектов на территории страны. В частности, «Северсталь» поставила около 40 тыс. тонн различного вида металлопроката для строительства всех 12 стадионов, где прошли в этом году матчи Чемпионата мира по футболу.

laquo;Сегодня мы фокусируемся на развитии комплексных поставок, то есть индивидуальной работе с клиентами, которым нужны переработка, сервис складской и транспортной логистики, техническая поддержка. Такие решения мы находим, используя как возможности предприятий «Северстали», в том числе дистрибуционной сети, так и наших партнеров,  чтобы предоставить лучшее решение уже конечному потребителю», - отметил генеральный директор АО «Северсталь Менеджмент» Александр Шевелев.

laquo;Северсталь» весной этого года  поставила прокат с полимерным покрытием для строительства парка развлечений «Остров мечты», который возводится на территории Нагатинской поймы на юге Москвы. Тендер на поставку сэндвич-панелей выиграл многолетний партнер «Северстали» - компания АО  «Теплант». В свою очередь «Северсталь Стальные Решения»  (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») отгрузила  на строительную площадку парка почти 2,3 тыс. тонн ферменных металлоконструкций.

laquo;Еще одно направление нашей работы для клиентов из строительной отрасли – это разработка новых продуктов, основываясь на пожеланиях наших потребителей. Сегодня мы используем новые форматы работы, такие как agile, которые позволяют существенно сократить время от получения идеи до презентации конечного продукта», - добавил Александр Шевелев.  

В начале этого года «Северсталь» представила бренд «SeverFarm» – это оцинкованный металлопрокат со специальным покрытием, устойчивым к разрушающему воздействию агрессивных сред, специально разработанный для строительства промышленных и сельскохозяйственных объектов.

В ответ на запросы потребителей, которые проявляют повышенный интерес к различным текстурам и визуальным эффектам, был разработан бренд «Стальной кашемир Matt» - матовая разновидность «Стального кашемира», оцинкованного металлопроката с полиуретановым покрытием.

Летом «Северсталь» освоила производство проката с полимерным покрытием с цветной обратной стороной. Основная сфера применения нового продукта – производство профнастила и  евроштакетника.

Еще одна новинка - «Стальной кашемир - GRS» (glide rain slim - скользящий дождь тонкий). Это оцинкованный металлопрокат с покрытием из полиэфира, модифицированного полиамидными гранулами, толщиной по 35 мкм с каждой стороны. Новая модификация «Стального кашемира - GR» разработана специально для изготовления водосточных систем.

Линейка брендов компании «Северсталь» для строительной отрасли включает также АрмаНорму - арматуру класса А600С и оцинкованный металлопрокат с полимерным покрытием, специально разработанный для изготовления металлочерепицы  - «Стальной шелк» и «Стальной бархат».

 ЕВРАЗ НТМК запустил в эксплуатацию новый шаропрокатный стан. Здесь будут производиться семь типоразмеров шаров диаметром от 60 до 120 мм самой высокой, пятой группы твердости, которые ранее выпускали только за рубежом.
В торжественной церемонии открытия приняли участие управляющий директор ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ КГОКа Алексей Кушнарев и временно исполняющий полномочия главы Нижнего Тагила Владислав Пинаев.
«На этом стане мы будем выпускать кардинально новую продукцию, которая ранее в стране не производилась. Мы сможем предложить заказчикам продукт самого высокого качества. Это позволит увеличить объем продаж стальных шаров и расширить рынки сбыта», – отметил управляющий директор ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ КГОКа Алексей Кушнарев.

laquo;Тагильчанам очень приятно получить такой подарок ко Дню города, - подчеркнул Владислав Пинаев. – Не так много муниципалитетов в Российской Федерации, в которых практически каждый месяц на градообразующем  предприятии открываются современные технологические линии. Пуск шаропрокатного стана в эксплуатацию важен с точки зрения и создания новых рабочих мест, и обновления производства. Это показывает, что Нижний Тагил продолжает развиваться, у города есть перспективы развития, а значит – есть  перспективы для нашей молодежи».
Шаропрокатный стан расположен в рельсобалочном цехе. Общая протяженность новой производственной линии – 300 метров. В цехе смонтированы нагревательная печь итальянского производства и прокатная клеть. Для термической обработки построена отпускная печь, где шары будут достигать нужных качественных характеристик за счет снятия внутренних напряжений и повышения ударной прочности при постоянной температуре 200 градусов Цельсия. На стане применена новая технология закалки шаров, разработанная российской компанией. При закалке каждый шар находится в отдельной ячейке – в закалочном барабане, что позволяет придать ему высокую прочность. На участке отгрузки смонтированы 12 бункеров для хранения готовых шаров. Объем каждого – 150 тонн. Отгрузка будет производиться железнодорожным и автотранспортом.
Шары производятся из специальной легированной марки стали, они имеют высокую поверхностную и объемную твердость, равномерно сохраняют форму в период эксплуатации. Продукция в первую очередь предназначена для горно-обогатительных комбинатов и золотодобывающей промышленности.
На новом производстве было создано более 90 новых рабочих мест, все сотрудники прошли обучение на предприятии.  
Мощность нового стана – около 135 тыс. тонн шаров в год. Инвестиции ЕВРАЗа в проект составили около 1 млрд руб.

Компания «Северсталь-метиз» (входит в ПАО «Северсталь») по итогам работы за июль произвела рекордный объем высокоуглеродистой продукции – почти 15 тысяч тонн.
Рекорду способствовали отсутствие простоев оборудования и удачно сложившийся портфель заказов. Потребление идет активно как на внутреннем рынке, так и на экспорт. Основные отрасли потребления – сельское хозяйство и легкая промышленность.
«Предыдущий рекорд, поставленный в мае прошлого года, был превышен на тысячу тонн. Таких результатов нам позволяет добиваться последовательная инвестиционная программа. Сейчас модернизация оборудования продолжается, поэтому есть уверенность, что и текущий рекорд будет побит», – комментирует генеральный директор «Северсталь-метиза» Сергей Ковряков.

ООО «ТМК-ИНОКС», входящее в Трубную Металлургическую Компанию (ТМК), запустило новый технологический комплекс по удалению смазки с длинномерных труб.
Комплекс обеспечивает оптимальный технологический цикл удаления смазки труб длиной до 24 метров после того, как они проходят этапы холодной прокатки и безоправочного волочения. Удаление смазки необходимо для предотвращения ее пригорания на трубах при последующей термообработке и на нагревательных спиралях печей.
Новый комплекс установлен на участке большого травильного отделения предприятия ТМК-ИНОКС и включает в себя ванны обезжиривания и промывки труб горячей водой, ванну из композитных материалов для промывки труб холодной водой и установку «Минерва», предназначенную для очистки и ультрафильтрации обезжиривающих растворов.
Запуск данной линии будет способствовать экологичности производства на заводе. Кроме того, использование «Минервы» позволяет экономить расходование водных ресурсов и обезжиривающих растворов и тем самым минимизировать влияние производства на окружающую среду.
«Запуск в работу данного оборудования стал одним из этапов комплексной стратегии по освоению производства бесшовных нержавеющих длинномерных труб. В результате реализации проекта мы сможем наиболее полно удовлетворять потребности наших заказчиков в длинномерных трубах и при этом соответствовать самым высоким стандартам качества, предъявляемым к их производству», — отметил генеральный директор ТМК-ИНОКС Вячеслав Гагаринов.

 Угольную компанию ПАО «Южный Кузбасс» (входит в Группу «Мечел») посетили специалисты международного уровня в сфере защиты окружающей среды. Визит состоялся в рамках совместной бизнес-миссии Кемеровской области и Республики Корея, посвященной вопросам защиты окружающей среды и применению новых технологий, направленных на улучшение экологической обстановки.
Делегацию корейской компании CJ CheilJedang сопровождал начальник отдела безопасности угледобывающих и перерабатывающих предприятий Администрации Кемеровской области Андрей Брижак.
Во время ознакомительной экскурсии на разрез «Красногорский» и обогатительную фабрику «Красногорская» делегация CJ CheilJedang отметила высокую производительность техники и современные экологичные технологии добычи и переработки угля.
Специалисты «Южного Кузбасса» рассказали гостям о деятельности компании, об экологических программах, которые ежегодно реализуются на разрезах, шахтах и обогатительной фабрике предприятия, об участии в долгосрочном проекте Программы развития ООН, Глобального экологического фонда и Министерства экологии РФ «Задачи сохранения биоразнообразия в политике и программах развития энергетического сектора России».
Компания CJ CheilJedang представила свою инновационную разработку по обеспыливанию угольного производства.
В понедельник, 6 августа, в областной администрации врио губернатора Кемеровской области Сергей Цивилев встретился с представителями делегации. Глава региона подчеркнул, что главная тема встречи – это привлечение новых технологий в сферу защиты окружающей среды, область сегодня энергично работает над проектом стратегии развития Кузбасса до 2035 года, что в ближайшие годы будет сделан мощный экономический рывок и наряду с развитием промышленности важно понижать ее воздействие на экологию.
Всю эту неделю корейские эксперты будут посещать города и предприятия Кузбасса. В конце недели будут подведены итоги работы и разработан план дальнейших действий. Обсуждение развития сотрудничества продолжится на Восточном экономическом форуме в сентябре этого года.

 ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, поставит в августе 2018 года первую партию объемом 1 тыс. тонн горячекатаного проката в адрес ПАО «Уралмашзавод».

Толстый конструкционный лист будет применяться для строительства  литейного крана грузоподъемностью 520 тонн. Агрегат будет использоваться в сталеплавильном производстве Череповецкого металлургического комбината (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») для подъема и перемещения сталеразливочных ковшей со сталевозов на установки внепечной обработки стали и обратно. Инвестиции в проект составят более 600 млн. рублей.

Доставка металлопроката будет осуществляться железнодорожным транспортом непосредственно в Екатеринбург.

Это уже пятый по счету кран, который «Уралмашзавод» (УЗТМ) за последние годы изготавливает для ПАО «Северсталь». В 2007-2011 годах череповецким металлургам было поставлено три крана грузоподъемностью 500 т. и один – 520 т. Все они успешно эксплуатируются.

laquo;На днях «Уралмашзавод» отметил 85-летний юбилей. Мы гордимся и ценим многолетнее сотрудничество, которое установилось между нашими предприятиями. Для клиентов из машиностроительной отрасли «Северсталь» формирует уникальное торговое предложение с учетом их актуальных потребностей. Компания открыта новым идеям и готова совместно работать, чтобы вместе развивать российское машиностроение», - отметил директор по продажам АО «Северсталь Менеджмент» Евгений Черняков.

laquo;Качество продукции – визитная карточка «Северстали». «Уралмашзавод», со своей стороны, готов соответствовать высоким стандартам компании, поставляя предприятиям ее дивизионов оборудование, отвечающее всем требованиям одного из ведущих в мире производителей металла», - отметил директор по продажам УК «УЗТМ-Картэкс» Михаил Гуницев.

Следующая поставка металла запланирована на сентябрь, а поставка нового литейного крана - на 2 квартал 2019 года.

 ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, в ходе реконструкции коксовой батареи № 4 (КБ-4) на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК), снизит выбросы в атмосферу  почти на 700 тонн в год.

Общая стоимость инвестиционного проекта составляет около 6 млрд рублей. Одно из ключевых преимуществ новой коксовой батареи –  значительное снижение экологической нагрузки. Как поясняют экологи компании, при том, что производство кокса батареей № 4 увеличится (с 420 до 460 тысяч тонн в год), объем выбрасываемой пыли сократится. Достичь этого позволит установка беспылевой выдачи кокса, современного газоочистного оборудования и систем аспирации, оснащенных рукавными и карманными фильтрами. Планируемое снижение выбросов загрязняющих веществ – порядка 690 т в год.
«Согласно проектной документации, получившей положительное заключение государственной экспертизы, массовая концентрация в очищенном газе и пыли составит не более 20 мг/м3. Такой показатель гарантирует и поставщик основного оборудования реконструируемого объекта», - пояснил директор по охране труда, промышленной безопасности и экологии компании «Северсталь» Валерий Минчев.
Выдача первого кокса на новом агрегате планируется до конца 2018 года.

9-12 октября 2018 г. в Москве пройдет IX «Международная Неделя Смазочных Материалов - 2018». Организатор мероприятия – компания RPI. В рамках Недели состоятся XIV Международная конференция «Производство и рынок смазочных материалов - 2018», III Международная конференция «Рынок СНГ: базовые масла и смазочные материалы - 2018», IX «Глобальный Саммит по пластичным смазкам - 2018», специализированная выставка «Сервис и оборудование для рынка смазочных материалов - 2018», неформальная коктейль-встреча делегатов мероприятия «Без Галстуков» и торжественный вечерний прием от Генерального спонсора мероприятия – компании «ЛЛК-Интернешнл».

В 2018 году «Международная Неделя Смазочных Материалов» состоится в фешенебельном отеле «Рэдиссон Ройал» (ex-«Украина»). Являясь одним из крупнейших отраслевых мероприятий в мире, в 2018 году Неделя соберет более 650 участников.

В конференции 2018 г. подтверждено участие представителей компаний ЛЛК-Интернешнл, Evonik Oil Additives, Infineum, Lubrizol, Fuchs Petrolub, BASF, APL, Chevron Oronite, ЛЛК-Нафтан, ИНТЕСМО, Gulf Petrochem Group, НК «Роснефть» - МЗ «Нефтепродукт», Мосгортранс, Lanxess, Газпромнефть - Смазочные Материалы, ILSA Baltic, Полиэфир, НЕО Кемикал, Новочеркасский завод смазочных материалов, Мобил Ойл Лубрикантс, Ассоциaция Рециклинга Отходов, СИБУР, KJ Tech, Северсталь Менеджмент, Олкон (Оленегорский ГОК), РУСАЛ, Газпром ВНИИГАЗ, ВНИИ НП, REACHLaw Ltd, СЖС Восток Лимитед, HILL Corporation, КАМАЗ, Автодизель, Автостат, Ipsos Comcon, GfK Россия, Аргус Медиа, Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева РАН, MST Digital Agency и многие другие.

Международная конференция «Производство и рынок смазочных материалов» является крупнейшим ежегодным мероприятием нефтеперерабатывающей отрасли. За годы своего существования конференция превратилась в наиболее статусное отраслевое мероприятие не только российского, но и мирового масштаба.

В 2018 году в третий раз в рамках Недели состоится Международная конференция «Рынок СНГ: базовые масла и смазочные материалы», успешно прошедшая в 2016 и в 2017 гг. В рамках конференции будут рассмотрены такие важные для успешного развития отрасли в странах СНГ темы, как оценка ключевых составляющих и общего баланса на рынках масел и смазочных материалов стран СНГ; характеристики рынков в странах СНГ; ключевые параметры и специфика спроса на рынках Украины, Белоруссии, Казахстана (высокоемкие рынки), а также Туркменистана, Узбекистана, Таджикистана, Грузии, Армении (потенциально интересные рынки); конкурентная среда рынков в странах СНГ и другие.

Ежегодный Глобальный Саммит по пластичным смазкам состоялся впервые в 2010 году и успел заслужить высокие оценки аудитории и заявить о себе как о крупнейшем в СНГ мероприятии данной тематики, играющем неоценимую роль в дальнейшем развитии отрасли. На саммите встретятся разработчики и производители смазок, а также крупные потребители и торговые компании данного сегмента рынка. Мероприятие дает уникальную возможность наладить новые деловые контакты, обсудить наиболее важные проблемы отрасли и пути их решения. Саммит, посвященный пластичным смазкам, несомненно, является новым стимулом к развитию отечественного и мирового рынка смазочных материалов.

В рамках IX «Международной Недели Смазочных Материалов» традиционно пройдет ежегодная выставка продукции, решений и услуг для российской промышленности смазочных материалов «Сервис и оборудование для рынка смазочных материалов - 2018». Данная выставка является наилучшим местом представления своих возможностей для компаний-поставщиков в данном сегменте.

В мероприятии ежегодно принимают участие основные российские и иностранные производители смазочных масел и присадок, смазок и СОЖ, ведущие мировые и российские транспортные и промышленные компании, крупные потребители смазочных материалов.

Подробнее о мероприятии можно узнать на сайте:

http://rpi-conferences.com/international-lubricant-week

По вопросам участия в «Международной Неделе Смазочных Материалов - 2018» в том или ином качестве Вы можете связаться с Еленой Константиновой по тел. +7 (495) 502 54 33 / 778 93 32 или по e-mail: Konstantinova.Elena@rpi-inc.ru  

 На Белорецком металлургическом комбинате (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») приступили к монтажу экструдера стоимостью порядка 124 млн рублей. Оборудование приобретено в рамках импортозамещающего проекта по производству многопрядных канатов. Запуск новой линии запланирован в декабре 2018 года.
Проект реализуется при поддержке Фонда развития промышленности РФ и Правительства Республики Башкортостан.
Экструдер фирмы Rosendahl – мирового лидера по разработке и производству современных экструзионных линий – устанавливается на новом участке канатного цеха №2. Он предназначен для нанесения полимера как на канаты диаметрами от 10 до 90 мм в целом, так и на пряди и сердечник по отдельности. Благодаря системе подачи полимера под определенным давлением, покрытие наносится не только на поверхность каната, но и проникает внутрь изделия. Оборудование оснащено программным обеспечением.
Пластик защищает канаты от внешнего и внутреннего истирания, снижает воздействие динамических нагрузок и контактных напряжений, предохраняет от воздействия агрессивной среды и обеспечивает более длительную эксплуатацию как самого изделия, так и дорогостоящих деталей оборудования. Такие канаты востребованы в угольной и горнорудной промышленности, в оборудовании для газонефтедобычи, грузоподъемной технике.
В промышленных масштабах производство многопрядных канатов планируется начать в 2019 году. На новом экструдере БМК сможет покрывать полимером до 15 тыс. тонн канатов в год

 АО «Северсталь - СМЦ - Всеволожск» в  июне 2018 года произвело максимальное количество продукции в течение месяца с начала работы предприятия в 2013 году. Объем выпущенной продукции составил более  8,2 тыс. тонн.

Наибольший  вклад в достижение этого результата внесла линия по производству вырубной заготовки, которая также выпустила рекордный месячный объем продукции – 2,87 тыс. тонн.

laquo;Участок лазерной сварки, где работает первая в России и странах СНГ линия по производству сварной заготовки, перешел на 4-х сменный режим работы», – отметил директор по маркетингу АО «Северсталь Менеджмент» Дмитрий Горошков.

Сварные заготовки используются для производства различных деталей автомобилей. Сегодня СМЦ сотрудничает с пятью из десяти крупнейших мировых брендов, которые выпускают наибольшее количество автомобилей.

АО «Северсталь - СМЦ - Всеволожск» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») является совместным предприятием ПАО «Северсталь» и компании Mitsui, одной из крупнейших финансово-промышленных групп Японии. Предприятие оказывает весь спектр услуг по продольному и поперечному роспуску металлопроката, вырубке заготовок для дальнейшей штамповки металла, а также производству сварной заготовки.

Основной объем перерабатываемого проката поставляется автопроизводителям. Остальной объем направляется строительным и машиностроительным компаниям, производителям бытовой техники. На территории сервисного металлоцентра работает филиал АО «Северсталь Дистрибуция» (входит в дистрибуционную сеть дивизиона «Северсталь Российская сталь»), что дает возможность увеличивать объемы отгрузки потребителям, используя возможности дистрибуционной сети.

Предприятие успешно прошло ресертификационный аудит на соответствие требованиям обновлённого стандарта ISO 14001:2015 и OHSAS 18001:2007.   Получены свидетельства о соответствии системы экологического менеджмента и охраны труда.

ООО «Шлаксервис» (входит в Группу компаний Магнитогорского металлургического комбината) готовится к серийному выпуску нового вида гранулированной шлакообразующей смеси, не имеющей аналогов в России и странах СНГ.

Гранулированные шлакообразующие смеси (ГШОС) используются при разливке стали на машинах непрерывного литья заготовок. «Шлаксервис» с 1992 года занимается производством этой продукции, которая вместе с технологией запатентованы Российским агентством по патентам и товарным знакам. В прошлом году в рамках программы импортозамещения специалисты ООО «Шлаксервис» при участии литейных лабораторий МГТУ им. Г.И. Носова и СПбПУ им. Петра Великого разработали новый состав гранулированной шлакообразующей смеси «THERMOISOLIT», которая успешно проходит испытания в ПАО «ММК» на машине непрерывного литья заготовок с вертикальным участком, и по окончанию испытаний планируется ее серийный выпуск. Новинкой заинтересовались другие металлургические компании, в частности ПАО «Северсталь», где в настоящее время также тестируют новою ГШОС.

Во всём мире гранулированные шлакообразующие смеси широко применяются при непрерывной разливке стали. По сравнению с порошкообразными смесями они не расслаиваются при хранении и транспортировке, имеют повышенные теплоизолирующие свойства, хорошо «растекаются» по зеркалу жидкого металла и выделяют значительно меньше пыли и других вредных веществ. Гранулированные шлакообразующие смеси дают возможность разливать электротехнические, низкоуглеродистые, углеродистые, легированные, низколегированные марки стали. При этом обеспечиваются стабильность технологий разливки и высокое качество поверхности заготовок. При этом ГШОС производства ООО «Шлаксервис» используются не только в сталелитейном производстве ПАО «ММК», но и поставляются на другие предприятия металлургической отрасли России. Продукция ООО «Шлаксервис» не уступая по качеству импортным аналогам, существенно выигрывает у них по цене.

ООО «Шлаксервис» было образовано в апреле 2005 года на базе цеха подготовки конвертерного производства ММК, существовавшего с 1993 года. В 2014 году в его состав вошел цех переработки металлургических шлаков горно-обогатительного производства комбината. К основным задачам ООО «Шлаксервис» относятся прием, слив, переработка шлаков металлургического производства; производство гранулированных шлакообразующих смесей, а также сервисное обслуживание (ремонт огнеупорной кладки и ходовой части) спецподвижного состава передвижных миксеров.

 В АО «УК «Кузбассразрезуголь» (предприятие сырьевого комплекса УГМК) подведены итоги работы за шесть месяцев 2018 года.  Первое полугодие предприятия компании отработали в стабильном режиме с перевыполнением основных производственных показателей.
С января по июнь горняки «Кузбассразрезугля» добыли 23,4 млн. тонн угля (в т. ч. угля коксующихся марок – около 3,2 млн. тонн), что почти на 2% превышает объемы добычи за аналогичный период прошлого года. Результат по объему общей вскрыши – 173 млн. кубических метров горной массы. Рост к 2017 году - на 4,6 %.  
Потребителям с начала года отгружено 20,8 млн. тонн продукции. 70% процентов от общего объема поставок УК «Кузбассразрезуголь» по-прежнему составляет экспорт: иностранным потребителям отгружено 14,6 млн. тонн угля, на внутренний рынок поставлено 6 млн. тонн угля.
На установках и обогатительных фабриках компании с начала года переработано 20,7 млн тонн угля. Доля переработки в общем объеме добычи составила более 88 %.
Всего в 2018 году УК «Кузбассразрезуголь» планирует добыть почти 48 млн. тонн угля.

 В АО «УК «Кузбассразрезуголь» (предприятие сырьевого комплекса УГМК) подведены итоги работы за шесть месяцев 2018 года.  Первое полугодие предприятия компании отработали в стабильном режиме с перевыполнением основных производственных показателей.
С января по июнь горняки «Кузбассразрезугля» добыли 23,4 млн. тонн угля (в т. ч. угля коксующихся марок – около 3,2 млн. тонн), что почти на 2% превышает объемы добычи за аналогичный период прошлого года. Результат по объему общей вскрыши – 173 млн. кубических метров горной массы. Рост к 2017 году - на 4,6 %.  
Потребителям с начала года отгружено 20,8 млн. тонн продукции. 70% процентов от общего объема поставок УК «Кузбассразрезуголь» по-прежнему составляет экспорт: иностранным потребителям отгружено 14,6 млн. тонн угля, на внутренний рынок поставлено 6 млн. тонн угля.
На установках и обогатительных фабриках компании с начала года переработано 20,7 млн тонн угля. Доля переработки в общем объеме добычи составила более 88 %.
Всего в 2018 году УК «Кузбассразрезуголь» планирует добыть почти 48 млн. тонн угля.

 В АО «УК «Кузбассразрезуголь» (предприятие сырьевого комплекса УГМК) подведены итоги работы за шесть месяцев 2018 года.  Первое полугодие предприятия компании отработали в стабильном режиме с перевыполнением основных производственных показателей.
С января по июнь горняки «Кузбассразрезугля» добыли 23,4 млн. тонн угля (в т. ч. угля коксующихся марок – около 3,2 млн. тонн), что почти на 2% превышает объемы добычи за аналогичный период прошлого года. Результат по объему общей вскрыши – 173 млн. кубических метров горной массы. Рост к 2017 году - на 4,6 %.  
Потребителям с начала года отгружено 20,8 млн. тонн продукции. 70% процентов от общего объема поставок УК «Кузбассразрезуголь» по-прежнему составляет экспорт: иностранным потребителям отгружено 14,6 млн. тонн угля, на внутренний рынок поставлено 6 млн. тонн угля.
На установках и обогатительных фабриках компании с начала года переработано 20,7 млн тонн угля. Доля переработки в общем объеме добычи составила более 88 %.
Всего в 2018 году УК «Кузбассразрезуголь» планирует добыть почти 48 млн. тонн угля.

Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), в первом полугодии 2018 года достиг максимальной годовой выработки электроэнергии – 2 251 млн. кВтч, что на  21,8 млн. кВтч  (1 %) выше аналогичного периода прошлого года.
«Рост генерации позволил ЧерМК достичь 77,2% выработки собственной электроэнергии в общем объеме потребления, что является одним из лучших показателей отрасли. Результат обеспечен за счет выполнения комплекса мероприятий по оптимальной загрузке потребителей без дополнительных затрат и инвестиционных вложений», - прокомментировал достижения энергетиков генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.
Наибольший вклад в увеличение выработки собственной электроэнергии внесли ТЭЦ-ПВС и ТЭЦ-ЭВС-2, обеспечившие 93% от общей выработки генерации на собственных источниках. К наиболее крупным инвестиционным мероприятиям можно отнести модернизацию турбогенератора № 5 на ТЭЦ-ПВС с увеличением его номинальной мощности и замену компрессоров № 1-3 на участке разделения воздуха №1 газокислородного цеха для снижения удельного расхода электроэнергии на производство продуктов разделения воздуха.
Кроме того, с начала 2018г. на ТЭЦ-ЭВС-2 увеличена  среднечасовая электрическая нагрузка 10 мегаватт, что позволило получить дополнительную выработку электроэнергии в количестве 38,8 млн. кВтч.

 ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, отгрузило в адрес ОАО «Газпромтрубинвест» более 2,1 млн тонн металлопродукции с момента начала сотрудничества предприятий.

laquo;Северсталь» поставляет «Газпромтрубинвесту» горячекатаные рулоны, которые используются для производства стальных электросварных нефтегазопроводных, насосно-компрессорных и обсадных труб диаметром от 60 до 426 мм для обустройства газовых, газоконденсатных и нефтяных месторождений и газификации. Продукцию предприятия потребляют такие компании как  «Газпром», «Роснефть», «Лукойл», «Сургутнефтегаз», «Татнефть», «Газпромнефть».

В 2015 году на ОАО «Газпромтрубинвест» был завершен инвестиционный проект строительства Комплекса по производству труб среднего диаметра. С этого момента отгрузка череповецкого металла в адрес клиента существенно увеличилась. В 2017 году она составила более 340 тыс. тонн металлопроката. Это рекордный показатель за все время поставок.

laquo;Мы намерены и дальше делать все, чтобы  «Газпромтрубинвест» выбирал «Северсталь» в качестве основного поставщика металла. С начала этого года коллектив нашей компании добился впечатляющих результатов в области обеспечения стабильно высоких показателей качества поставляемого металла для производства труб малого диаметра», - отметил директор по продажам АО «Северсталь Менеджмент» Евгений Черняков.

В настоящий момент специалисты «Северстали» и «Газпромтрубинвеста» проводят совместные разработки новых коррозионностойких марок стального проката для производства труб нефтегазового сортамента, рассматривают возможности расширения сортамента поставляемого рулонного металлопроката и совершенствования доставки продукции.

 ПАО «Северсталь» запустило проект, который предусматривает модернизацию всех трех существующих систем инспекции поверхности проката на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК). Проект стартовал на участке оцинкования листа в цехе покрытий металла № 2, ключевыми клиентами которого являются автопроизводители.
Системы инспекции – это комплекс видеокамер, фиксирующих дефекты поверхности проката и компьютерных мощностей, обрабатывающих полученные изображения в режиме реального времени. Компания «Северсталь»  является лидером в российской металлургии по количеству подобных установок.
Обновленные инспекционные системы оснащены двойными сенсорами: матричные и линейные камеры установлены вместе. Новая версия программного обеспечения позволит более тонко настраивать параметры, исключить большое количество псевдоэффекторв и сконцентрироваться на критичных для клиентов.
 «Мы первыми среди российских металлургических компаний получили версию системы с иерархическим классификатором. Это позволит гарантированно поднять точность классификации дефектов, а, следовательно, получать более качественный конечный продукт для наших клиентов», - пояснил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.
После завершения настройки систем в цехе покрытий металла № 2 модернизация продолжится во втором листопрокатном цехе и цехе травления металла ЧерМК.

 ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, поставило горячекатаный лист в адрес ООО «Уралмаш НГО Холдинг». Металлопрокат будет использоваться при изготовлении буровых установок для работы в экстремальных условиях Крайнего севера.

laquo;Северсталь Дистрибуция» обеспечила полное сопровождение поставки для компании «Уралмаш НГО Холдинг» напрямую с производственной площадки Череповецкого металлургического завода (ЧерМК): от переговоров с клиентом и формирования коммерческого предложения на тендере до поставки металлопроката.

laquo;Для клиентов из машиностроительной отрасли «Северсталь» формирует уникальное торговое предложение с учетом их актуальных потребностей. Для этого в компании реализуется комплексная инвестиционная программа по модернизации производств, а также нарабатываются компетенции по выстраиванию схем взаимодействия, используя возможности дистрибуционной сети», - рассказал директор по продажам АО «Северсталь Менеджмент» Евгений Черняков.

Так, на ЧерМК в рамках инвестпроекта общей стоимостью порядка 8 млрд рублей до конца 2020 года будет модернизировано производство плоского проката, в частности масштабные работы будут проходить на стане 2800. Во-первых, будет существенно повышен  уровень качества продукции – например, улучшение показателей неплоскостности листового проката толщиной не более 3 мм.  Во-вторых, появится возможность освоить производство новых видов продукции – планируется расширить линейку высокопрочных сталей и толстого листа, начать производить прокат, пригодный для лазерной резки. В первоочередных планах освоение высокопрочного толстолистового проката с пределом прочности до 1800 МПа, толстого листа с твердостью до 550 НВ и толстого листа с повышенной вязкостью. Эти продукты разрабатываются специально для клиентов в сегментах машиностроения, стройки и энергетики.

laquo;В свою очередь дистрибуционная сеть для удобства клиентов открыла офис продаж в Екатеринбурге для оперативных коммуникаций с заказчиками из этого региона, – отметил руководитель дистрибуционной сети дивизиона «Северсталь Российская сталь» Тимур Юдичев. – Это уже не первая поставка продукции ЧерМК на «Уралмаш НГО Холдинг» через дистрибуционную сеть, и мы уже знаем требования этого клиента к металлопрокату и сервису и можем обеспечит оптимальное для него предложение».

В первом полугодии 2018 году «Северсталь» поставила российским потребителям из машиностроительной отрасли 275 тыс. тонн металлопроката, что на 6% превышает аналогичные показатели прошлого года.

Компания «Уралмаш Нефтегазовое Оборудование Холдинг» (ООО «Уралмаш НГО Холдинг») – крупнейший в России производитель буровых установок всех типов и широкого спектра нефтегазового оборудования с полным комплексом сервисных услуг.

 ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний,  завершило капитальные ремонты оборудования во всей технологической цепочке дивизиона «Северсталь Российская сталь». В период с мая по июнь работы прошли на 11 агрегатах.

laquo;В этом году мы объединили работы в коксоаглодоменном и сталеплавильном производствах. Провели их в период остановки кислородного блока № 11 Air Liquide, который обеспечивает доменные печи кислородом. Такой подход позволил минимизировать  потери выплавки чугуна и стали. При этом длительность ремонтов также была сокращена, чтобы своевременно обеспечить сырьем прокатные цеха череповецкой и колпинской площадок. Стоимость всей линейки составила 335 млн. рублей», – отметил директор по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь» Сергей Добродей.

Так капитальный ремонт  доменной печи № 4 (ДП-4) длился трое суток. Сотрудники центра «Домнаремонт» восстановили элементы бесконусного загрузочного устройства. Специалисты сервисного производства по огнеупорам «Пром¬сервиса» восстановили футеровку, заменили уплотнения и защиту седел клапанов. Работники «ССМ-Тяжмаш» (ремонтное подразделение дивизиона «Северсталь Российская сталь») отремонтировали двадцатикубовый рудный скип для четвертой доменной печи и тягу аглозатвора.
На ДП-5 также обновили оборудование бесконусного загрузочного устройства, конвейерное хозяйство, систему грохотов, направляющие и весовые воронки комплекса шихтоподачи. Самая объемная часть работ досталась сотрудникам «Домнаремонта». Они  заменили обвязки холодильников – труб, по которым поступает вода для охлаждения кожуха доменной печи.
Ремонт комплекса второго конвертера длился восемь суток. На площадке трудился ремонтный и технологический персонал цеха выплавки конвертерной стали, специалисты «Домнаремонта» и подрядчики, которые восстановили вертикальный тракт и подконвертерную зону. Чтобы минимизировать утечку конвертерных газов, специалисты повысили газоплотность ствола свечи дожигания. На наружную часть газохода, высота которого 80 метров, наложили большое количество металлических бандажей.
Завершилась текущая линейка ремонтом шредерной установки в «Северсталь-Вторчермете». Были демонтированы и восстановлены верхняя и средняя секции агрегата. Нижнюю секцию привели в порядок без демонтажа работники «Домнаремонта». С опережением на сутки машиностроители «ССМ-Тяжмаш» отремонтировали ротор шредера – один из основных узлов. Практически полностью обновлено конвейерное хозяйство и футеровка установки.

 ОАО «Северсталь-метиз» (метизный сегмент ПАО «Северсталь»), в июне произвел рекордное количество фибры – почти 1,5 тыс. тонн.
Это первый производственный рекорд с момента освоения данного вида продукции. Из почти 1,5 тыс. тонн продукции 62% было отгружено европейским потребителям, остальная часть – в страны СНГ и российским потребителям.
В настоящее время «Северсталь-метиз» изготавливает четыре вида стальной фибры и является лидером в России по ее производству. Вся продукция сертифицирована в зарубежных и российских органах сертификации.
«В отличие от европейских производителей «Северсталь-метиз» предлагает клиентам комплексное инженерное решение. Компания работает в сотрудничестве со строителями-подрядчиками и производителями бетона, а также контролирует этапы реализации проектов на производствах клиентов. Мы и дальше планируем развивать это продуктовое направление и прилагать все усилия по распространению данных технологий в строительной отрасли России», – комментирует генеральный директор «Северсталь-метиза» Сергей Ковряков.

В канун Дня металлурга ЕВРАЗ НТМК запустил в работу пятую линию полнопрофильной обработки колес для железнодорожного транспорта.
В торжественной церемонии приняли участие вице-президент ЕВРАЗа, руководитель Дивизиона «Урал» Денис Новоженов, управляющий директор ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ КГОКа Алексей Кушнарев, врио мэра Нижнего Тагила Владислав Пинаев, cотрудники колесобандажного цеха, представители профсоюзного комитета и подрядных организаций.
«В ближайшее время новая линия выйдет на проектную мощность, – рассказал Вице-президент ЕВРАЗа, руководитель Дивизиона «Урал» Денис Новоженов, – Наши колеса востребованы на рынке, и мы продолжим развивать колесобандажное производство».
«Линия механической обработки построена в сжатые сроки, – отметил управляющий директор ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ КГОКа Алексей Кушнарев. – Новый объект позволит нам полностью удовлетворить спрос на нашу продукцию, здесь мы будем обтачивать S-образные колеса,  колеса для скоростного движения, а также экспортную продукцию».
«Я благодарен компании ЕВРАЗ за постоянную модернизацию оборудования на НТМК, – отметил врио мэра Нижнего Тагила Владислав Пинаев, – В городе создаются новые рабочие места, люди стабильно получают заработную плату, город развивается».  
На новой линии будут обтачиваться колеса диаметром от 710 до 1250 мм. Одно колесо обрабатывается на станке от 15 до 22 минут в зависимости от размера. Станки уникальны: в них отсутствует передаточный редуктор, а специальный привод позволяет плавно регулировать частоту вращения и положение колеса.
В состав линии входит также оборудование для роботизированной транспортировки, загрузки и выгрузки заготовок, система дробления и уборки металлической стружки, станция подготовки смазочно-охлаждающей жидкости. Новые станки используют на 10% меньше жидкости; вода, которая подается для охлаждения смазывающей жидкости, применяется в замкнутом цикле. Техническое решение позволяет снизить нагрузку на окружающую среду. Кроме того, новое оборудование позволит на 10-12% снизить потребление электроэнергии.
На линии ежегодно будет обтачиваться более 66 тысяч железнодорожных колес. Новые мощности позволят сбалансировать производительность прессопрокатной линии, участка механической обработки колес и линий выходного контроля.  
Проект реализуется совместно с немецкой компанией Niles-Simmons-Hegenscheneidt  (NSH).  
Инвестиции ЕВРАЗа составят 800 млн рублей.

В цехе рудо-обогатительных фабрик горно-обогатительного производства ПАО «ММК» запущена в эксплуатацию установка по обогащению шламов шламохранилища №2. Это позволит увеличить долю собственного железорудного сырья в шихте агломерационного производства ПАО «ММК», а также существенно снизить техногенную нагрузку на окружающую среду.

Новая установка предназначена для получения железного концентрата из размещенных шламов на шламохранилище №2. Объем переработки составит 2 млн тонн шламов в год с содержанием общего железа 28,8%, с получением 530 тыс. тонн концентрата с содержанием железа не менее 59%.

Различные технологические схемы обогащения шламов на борту шламохранилища №2 для получения максимально возможного количества концентрата с высоким содержанием железа рассматривались на ПАО «ММК» в течение нескольких лет. Для этого, в частности, привлекались сторонние организации. В результате была разработана технологическая схема обогащения шламов по магнитно-гравитационной технологии.

Реализация проекта позволит ММК не только увеличить долю собственного железорудного сырья, но и добиться значительного эффекта по снижению и предотвращению воздействия промышленных отходов на окружающую среду.

Годовой выход текущих шламов («хвостов»), образующихся в процессе обогащения железной руды на дробильно-обогатительной фабрике №5, составляет более 1,2 млн тонн в год. Они складируются в действующее шламохранилище №2. В 2017 году завершилась реконструкция первой очереди шламохранилища №2, что позволило увеличить его емкость на 49 млн кубометров. Была обустроена санитарно-защитная зона по периметру шламохранилища №2 и береговая линия вдоль поселка «Озерный».

 Сбытовая компания Группы «Мечел» – «Мечел-Сервис» – поставила 760 тонн проката для строительства птицефабрики по разведению французских уток в Новосибирской области.
Птицефабрика «Улыбино» станет крупнейшим сельхозкомплексом региона, состоящим из 55 производственных корпусов. Первые утки будет закуплены во Франции. Новая птицефабрика сможет производить до 17 тыс. тонн утиного мяса с перспективой освоения рынков сибирских и дальневосточных регионов, а также рынков азиатских стран.
Ранее в 2017 году на строительство плиты основания цеха «Мечел-Сервис» поставил около 1000 тонн арматуры. Прокат изготовлен на Челябинском металлургическом комбинате (входит в Группу «Мечел»).

 Сбытовая компания Группы «Мечел» – «Мечел-Сервис» – поставила 760 тонн проката для строительства птицефабрики по разведению французских уток в Новосибирской области.
Птицефабрика «Улыбино» станет крупнейшим сельхозкомплексом региона, состоящим из 55 производственных корпусов. Первые утки будет закуплены во Франции. Новая птицефабрика сможет производить до 17 тыс. тонн утиного мяса с перспективой освоения рынков сибирских и дальневосточных регионов, а также рынков азиатских стран.
Ранее в 2017 году на строительство плиты основания цеха «Мечел-Сервис» поставил около 1000 тонн арматуры. Прокат изготовлен на Челябинском металлургическом комбинате (входит в Группу «Мечел»).

 ЕВРАЗ в очередной раз стал стратегическим партнером Международной промышленной выставки ИННОПРОМ-2018, которая проходит в выставочном центре «Екатеринбург-Экспо» с 9 по 12 июля.
В первый день ИННОПРОМ посетили Вице-президент ЕВРАЗа, руководитель Дивизиона «Урал» Денис Новоженов и управляющий директор ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ КГОКа Алексей Кушнарев.
«ИННОПРОМ – важное для нас мероприятие, здесь представлено много новинок, которые производственникам будет полезно изучить, – поделился впечатлениями Вице-президент ЕВРАЗа, руководитель Дивизиона «Урал» Денис Новоженов. – Тема этого года – «Цифровое производство» – для ЕВРАЗа очень актуальна, мы постоянно изучаем лучшие ИТ-решения и внедряем наиболее перспективные».  
«ИННОПРОМ – это площадка, которая объединяет крупнейшие промышленные компании, поставщиков оборудования и технологий, – отметил управляющий директор ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ КГОКа Алексей Кушнарев. – Я уже провел около 10 деловых встреч. Пообщался с представителями торгово-промышленной палаты Германии, руководителями БелАЗа, «НПО-Автоматики», компании «Вист». Мы обсудили возможное сотрудничество».  
Вице-президент ЕВРАЗа, руководитель Дивизиона «Урал» Денис Новоженов принял участие в совещании по строительству высокоскоростной магистрали «Екатеринбург – Челябинск», на которой присутствовали губернаторы Свердловской и Челябинской областей.  
На выставочном стенде ЕВРАЗа представлены ключевые инфраструктурные объекты России, построенные из металлопроката компании. ЕВРАЗ – лидирующий производитель стальной продукции для строительного сектора страны. Металлургические комбинаты – ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ ЗСМК – отгружают металлопрокат на крупнейшие инфраструктурные объекты по всему миру. Металл ЕВРАЗа использовался для олимпийских объектов в Сочи, Универсиады в Казани и Красноярске, стадионов Чемпионата мира по футболу, а также для месторождений по добыче нефти и газа, промышленных предприятий, ГЭС, аэропортов и вокзалов. Балка, арматура, шпунт ЕВРАЗа способны выдерживать высокие температурные нагрузки и гарантируют прочность конструкций, поэтому их можно использовать как в южных районах, так и на Крайнем Севере.
Международная выставка ИННОПРОМ проводится в Екатеринбурге с 2012 года. Основная тема в 2018 году – «Цифровое производство», партнер – Республика Корея. В выставке принимают участие более 600 компаний из 95 стран мира. Общая площадь экспозиции составляет около 50 тыс. квадратных метров.

 ПАО «Северсталь» совместно с Air Liquide на ЗАО «Эр Ликид Северсталь» досрочно завершили капитальный ремонт крупнейшего в России агрегата по производству промышленных газов на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК).

laquo;Капитальный ремонт воздухоразделительной установки (ВРУ) ст. № 11 длился 11 суток вместо запланированных 14. Наибольший объем работ пришелся на восстановление компрессорного оборудования. После обновления мы рассчитываем увеличить эксплуатационную надежность оборудования для обеспечения продуктами разделения воздуха основных цехов-потребителей ЧерМК, - прокомментировал директор по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь» Сергей Добродей.
Специалисты ремонтных служб дивизиона и компании Air Liquide отремонтировали дожимающий компрессор, обеспечивающий сжатие кислорода до высокого давления, необходимого для производства конвертерной стали.
Большой объем работ выполнен по чистке фильтров адсорберов и бассейна градирни, что обеспечит энергоэффективность работы ВРУ.
Кроме того, произведена полная ревизия резервной системы подачи кислорода для гарантированно надежного обеспечения потребителей.

Справочно:
Воздухоразделительная установка ст. № 11 на ЧерМК спроектирована, построена и эксплуатируется компанией Air Liquide. Компания входит в состав ЗАО «Эр Ликид Северсталь», где Air Liquide принадлежит 75% акций, «Северстали» - 25%. Общество создано в 2005 году для осуществления поставок кислорода чистотой 99,5%, азота и аргона высшего сорта по долгосрочному контракту на условиях аутсорсинга. Газы необходимы для производства высококачественной стали, в частности, для автомобильной промышленности, и  полностью обеспечивает технологические потребности производства конвертерной стали. Производительность ВРУ - 3 тыс.  тонн кислорода в день. Это крупнейший в России агрегат по  производству газа.

 На заводе «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») завершились ремонты дуговой сталеплавильной печи для выплавки нержавеющих, инструментальных и быстрорежущих марок стали, а также прокатного стана 450 для производства проката. Все работы выполнены в установленные сроки. Ремонт обеспечит выполнение производственной программы по отливке и прокату.
Специалисты завода заменили изношенные детали и защитную отделку сталеплавильной и нагревательных печей стана ДСП-25, настроили режимы работы энерго- и гидросистем. Также на производственном участке запустили систему дистанционного управления донным перемешиванием – теперь все данные отражаются на компьютере, что позволяет более оперативно регулировать технологические процессы и исключает человеческий фактор.
На отремонтированной печи ДСП-25 отливаются высоколегированные марки стали, металлопродукция из которых высоко востребована в авто-, авиа- и машиностроении. Производительность участка – 60 тыс. тонн стали в год. В одной технологической цепочке с печью работает оборудование электрошлакового переплава. Сталь, полученную в процессе такого переплава, отличают качественные характеристики: низкий уровень неметаллических включений, высокие механические и эксплуатационные свойства, повышенная плотность.
Второй отремонтированный агрегат – стан 450 – производит прокат круглого, квадратного и полосового сечения из всего спектра выплавляемой на заводе стали. В прошлом году в результате модернизации максимальный диаметр прокатываемого металла был увеличен со 120 до 180 мм. Продукция стана отгружается как российским, так и зарубежным потребителям.