Об этом рассказал президент Ассоциации разработчиков, изготовителей и поставщиков средств индивидуальной защиты (Ассоциации «СИЗ») Владимир Котов.

«По нашим оценкам на производителях это никак не скажется, так как в России их сегодня крайне мало, основные поставщики — страны юго-восточной Азии, прежде всего Малайзия», — рассказал он.

Котов отметил, что для профилактики распространения вируса в период пандемии в основном используется так называемая легкая группа изделий — тонкие перчатки.

«Они активно применяются в химической промышленности, при работе с биологическими материалами, в медицинских учреждениях и в пищевой промышленности — то есть там, где нужно обеспечить защиту от химических и биологических угроз, но при этом сохранить высокую тактильность. Здесь потребление не просто стабильно — оно растет, и контракты на поставки таких перчаток заключаются на годы вперед», — добавил Котов.

По словам главы Ассоциации «СИЗ», введенное 12 мая 2020 года требование к москвичам о ношении перчаток в транспорте и общественных местах никак не обеспечивало значительный спрос на этот вид средств защиты.

«Мы наблюдали явно неохотное исполнение этого требования. Я видел мало людей, которые бы его соблюдали, если для этого не было других оснований, например, холодной погоды», — отметил Владимир Котов.

Он напомнил и о многочисленных вопросах экспертов в области средств индивидуальной защиты к использованию перчаток для защиты от заражения коронавирусом.

«Самая лучшая защита рук человека — это кожа. Вирусы через кожу не проникают в организм, они попадают через слизистые», — пояснил эксперт.

Президент Ассоциации «СИЗ» подчеркнул, что для того, чтобы перчатки выполняли свою защитную функцию, должны соблюдаться правила их использования.

«Компании-члены нашей Ассоциации готовили ролики и различные промо материалы, в которых объясняли, что, если вы хотите использовать перчатки, тогда их правильно надевайте и вовремя утилизируйте. Перчатки, как и маски — вещь одноразовая. Но и то, и другое люди используют не один раз: надел-снял, положил в карман. А при таком многоразовом режиме применения риск того, что на этих перчатках что-то осядет и мы все-таки донесем это до своих слизистых кратно увеличивается», — резюмировал Владимир Котов.

Новолипецкий металлургический комбинат получил первую партию основного технологического оборудования для строительства агрегата непрерывного горячего цинкования №5 (АНГЦ-5) мощностью 450 тыс. тонн проката в год. Проект стоимостью более 12 млрд рублей позволит выпускать тонкий и высокопрочный прокат с высокой степенью коррозийной защиты. В результате, производители автомобилей, бытовой техники, строители получат продукт, из которого смогут изготавливать более легкие, прочные и экологичные изделия.
Оборудование для агрегата изготовлено компанией Tenova (Италия). Технологическую линию установят в отдельном корпусе площадью более 15 тыс. м2. В настоящее время идут фундаментные работы, монтируются металлоконструкции будущего производственного здания. Монтаж технологического оборудования запланирован на 3 квартал 2021 года.
Сейчас оцинкованный прокат на Липецкой площадке производят на четырех агрегатах суммарной мощностью 1,25 млн тонн в год. Пуск АНГЦ-5 в 2022 году позволит Группе НЛМК увеличить выпуск продукции с высокой добавленной стоимостью и усилить конкурентное преимущество в производстве проката с перспективными видами защитных покрытий.

ЕВРАЗ поставил 2000 тонн металлопроката на строительство электродепо «Южное» Московского метрополитена. На строительство депо отгружены двутавровая балка и фасонный прокат производства ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ ЗСМК. До конца лета на объект планируется отгрузить еще 100 тонн проката. Отгрузка производится трейдинговой компанией ЕВРАЗ Металл Инпром.
Металлопрокат используется для изготовления колонн и прогонов здания электродепо. Депо «Южное» вместе с действующим депо «Братеево» будет обслуживать Замоскворецкую и Люблинско-Дмитриевскую линии.
Металлопрокат ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ ЗСМК изготовлен с соблюдением самых строгих требований по качеству, всех нормативов и ГОСТов.
«Участие в строительстве московской подземки – большая честь для ЕВРАЗ Металл Инпрома, но и серьезная ответственность, – подчёркивает генеральный директор ЕМИ Сергей Синцов. – Благодаря высокому качеству прокат ЕВРАЗа находит применение во многих крупных проектах развития инфраструктуры столицы».
Наравне с названием «Южное» используется название «Братеево-2». На территории депо планируется расположить отстойно-ремонтный комплекс с камерой мойки составов, административно-бытовой корпус, мотовозный цех, здание эксплуатационных служб и другие сооружения. Открытие запланировано на 2022 год.

ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» с рабочим визитом посетила делегация ООО «Объединенная машиностроительная группа» во главе с генеральным директором Дмитрием Стрежневым.

В состав делегации одного из крупнейших машиностроительных холдингов страны вошли руководители ведущих предприятий ОМГ, таких как Автомобильный завод «УРАЛ», Профзакупки-ОМГ, ОМГ-АГРО, UMG СДМ. Визит стал продолжением серии плодотворных встреч руководства ММК и ОМГ, проведенных в последние месяцы для развития и углубления двустороннего сотрудничества. Так, в июне текущего года в Москве состоялась встреча председателя совета директоров ПАО «ММК» Виктора Рашникова с генеральным директором ОМГ Дмитрием Стрежневым. В начале июля делегация металлургической Магнитки во главе с генеральным директором ПАО «ММК» Павлом Шиляевым побывала с рабочим визитом в Миассе на Автозаводе «УРАЛ», где не только обсудила актуальные вопросы взаимодействия, но и познакомилась с производством автомобильной техники на уральском предприятии и смогла оценить линейку современных и перспективных грузовиков. В ходе встречи была также затронута тема использования новейших сталей ММК при изготовлении большегрузной и дорожно-строительной техники ОМГ.

Ответная рабочая поездка машиностроителей 27 июля началась с посещения промплощадки ММК – одного из крупнейших предприятий металлургической отрасли. Гости познакомились с работой обновленного стана 2500 горячей прокатки в ЛПЦ №4, где в прошлом году завершилась комплексная реконструкция данного агрегата, а также осмотрели толстолистовой стан 5000 – один из самых мощных в мире агрегатов в своем классе. Кроме того, делегация ОМГ побывала в кислородно-конвертерном цехе ПАО «ММК» и листопрокатном цехе №11, где на новейшем комплексе стана 2000 холодной прокатки производится продукция для автомобильной промышленности. Завершением обзорной экскурсии стало посещение ООО «ММК-Индустриальный парк» – уникальной площадки для развития бизнеса, созданной комбинатом пять лет назад.

Затем состоялись деловые переговоры руководства двух компаний, в ходе которых обсуждались вопросы текущего сотрудничества, в том числе, поставки металлопроката ММК в адрес предприятий, входящих в холдинг ОМГ. Стороны отметили важность взаимодействия всех служб и подразделений компаний в процессе вывода двухсторонних отношений на качественно новый уровень.

Среди затронутых тем, представляющих взаимный интерес – высокопрочные и износостойкие стали, выпускаемые ММК под брендом MAGSTRONG. Для предприятий ОМГ одним из перспективных направлений развития является выход на рынок автомобилей дорожной гаммы, в основном представленной самосвальной техникой. В связи с этим планируется увеличение производства самосвальных платформ, для которых потребуется металл повышенной прочности. Новая продуктовая линейка MAGSTRONG предназначена именно для предприятий машиностроительной отрасли, производящих шахтопроходческую, карьерную, дорожно-строительную, прицепную технику и аналогичное оборудование. Применение сталей MAGSTRONG позволяет существенно снизить вес изделий и дает значительный экономический эффект.

«Мы ценим плодотворное сотрудничество с предприятиями Объединенной машиностроительной группы, которые являются нашими давними и надежными партнерами. И мы предлагаем им качественный металлопрокат, полностью соответствующий самым высоким требованиям, предъявляемым к металлопродукции, необходимой для производства современной большегрузной и строительно-дорожной техники», – отметил по итогам визита генеральный директор ПАО «ММК» Павел Шиляев.

Новолипецкий металлургический комбинат завершил экологическую модернизацию сталеплавильного производства. Гарантийные испытания подтвердили, что эмиссия пыли в конвертерном цехе №2, на который приходится более 60% всего объема производства стали площадки, сокращена в два с половиной раза. Модернизация позволила увеличить производительность цеха на 15% до 10 млн тонн стали в год с одновременным снижением воздействия на окружающую среду. Объем экологических инвестиций составил более
26 млрд рублей.

В рамках проекта реконструированы два конвертера и газоотводящие тракты, смонтирована эффективная система газоочистки, которая позволяет улавливать до 99,9% пыли. Гарантийные испытания подтвердили эффективность газоочистного оборудования на уровне или лучше проектных значений.

Данный проект является частью четырехстороннего соглашения о взаимодействии в сфере экологического развития между НЛМК, Министерством природных ресурсов и экологии Российской Федерации, Росприроднадзором и администрацией Липецкой области, подписанного летом 2019 года. К настоящему времени в Липецке реализовано пять из девяти запланированных до 2024 года мероприятий.

В рамках комплексной экологической модернизации также появилась возможность применения побочных газов сталеплавильного производства в качестве вторичного энергоресурса для выработки электроэнергии на новой электростанции. Пуск электростанции в 2023 году снизит эмиссию парниковых газов на 650 тыс. тонн в год.

Крупный строительный ритейлер вновь выбрал продукцию «Металл Профиль» для возведения магазина. Это уже далеко не первый «Леруа», в отделке фасада которого используются сэндвич-панели бренда.
Не так давно в Сургуте объявили о запуске сетевого гипермаркета «Леруа Мерлен». Это первый магазин строительного ритейлера в городе. Сетевой гипермаркет по продаже товаров для строительства и отделки открыт на улице Югорский тракт, 34. В торговом зале площадью 17 000 м2 представлена продукция для строительства и ремонта дома, предметы декора и отделочные материалы.
Один из крупнейших строительных ритейлеров разбирается в качественных материалах, поэтому для своего фасада выбрал продукцию надежного бренда. Для строительства использовали трехслойные сэндвич-панели ТСП-Z, окрашенные в фирменные цвета «Леруа Мерлен» — белый и желто-зеленый.
Трехслойные сэндвич-панели неприхотливы в эксплуатации, они состоят из двух металлических листов облицовки с полимерным покрытием и сердечником из минеральной ваты. Это огнестойкий, прочный материал, берегущий тепло и не требующий тщательного ухода. Такие панели устойчивы к изменениям климата.
Напомним, что материалы компании использовали для строительства магазинно-складских комплексов в Смоленске и в Наро-Фоминском районе Московской области.

ЦНИИчермет им. И.П. Бардина и АО «НЦВ Миль и Камов» разработают программу сотрудничества в области создания и применения инновационных сталей и композиций на их основе для броневой защиты вертолетов.

Решение о сотрудничестве принято на встрече сторон по итогам проработки новых технологических разработок Института. Среди них - броневая защита на основе новой высокопрочной стали специального назначения, обеспечивающей требуемый уровень противопульной стойкости в заданной толщине. На совещании также были рассмотрены перспективные направления работы ЦНИИчермет им. И.П. Бардина в этом направлении. По итогам встречи будет подписано соглашение о сотрудничестве и разработана программа в области создания и применения инновационных сталей и композиций на их основе для броневой защиты вертолетов.
Стороны также обменяются информацией, необходимой для дальнейшего взаимодействия. АО «НЦВ Миль и Камов» предоставит перечень характеристик для проведения оценочных испытаний новой высокопрочной стали специального назначения, разработанной ЦНИИчермет им. И.П. Бардина. В свою очередь, Институт направит справки по разработкам в области демпфирующих сталей и созданию перспективных радиопоглощающих материалов с улучшенными характеристиками, а также проект Межотраслевой программы по разработке и освоению производства высокопрочных сталей для бронетехники и обеспечению предприятий ВПК прокатом из броневых сталей.

Строительная отрасль долгое время считалась одной из наиболее инертных в плане изменения производственных процессов, менеджмента и инструментов реализации проектов. Большинство компаний, работающих на этом рынке, крайне неохотно внедряли новые технологии. Но за время пандемии и связанных с ней ограничений стало понятно, что цифровизация производства и бизнес-процессов в строительстве - это необходимое условие для сохранения конкурентоспособности.

В 2020-м году строительный бизнес ещё раз осознал, что способность быстро адаптироваться к меняющейся среде — ключевая для устойчивого развития. А поддержание эффективности производства на всем жизненном цикле проекта, а не только на конкретной стадии, позволит значительно сократить сроки строительства, снизить затраты на проектирование, строительно-монтажные работы и эксплуатацию объектов. Во многом, этому пониманию способствовала сложившаяся эпидемиологическая и экономическая обстановка в мире. Ограничения, связанные с коронавирусом, ускорили процесс информатизации российского строительного бизнеса, начатый органами власти и профессиональными сообществами. В связи с переходом специалистов на дистанционный формат работы «в цифру» сегодня переводится все больше аспектов строительства.
Серьезно отразилась пандемия и на состоянии экономики, которая сегодня нестабильна. С одной стороны спрос на рынках падает, с другой — активно растут цены на сырье, в частности на металл, который находится в лидерах подорожания. Чтобы остаться на плаву, производителям строительных конструкций и материалов приходится принимать меры по снижению себестоимости продукции. Для этого есть два возможных пути:
• за счет снижения потребительских характеристик продукции;
• за счет повышения эффективности производства.

К сожалению, многие выбирают первый вариант, как наиболее простой и малозатратный. В настоящее время на рынке наблюдается значительный перекос в сторону строительных конструкций с заметно сниженными техническими показателями.
Производители, которые не готовы поступаться качеством своей продукции, идут по более конструктивному пути. Чтобы в сложных экономических условиях найти своего заказчика, они модернизируют оборудование, внедряют новые технологии, работают над улучшением продукции. Одним из таких производителей является компания «ВЕНТАЛЛ», которая даже в условиях пандемии выводит на рынок новые продукты и продолжает повышать эффективность своего производства.

Внедрение инновационных технологий – наиболее продуктивный путь развития
Компания «Венталл», ведущий российский производитель металлоконструкций, за свои 30 лет существования известна на рынке РФ внедрением многих инновационных продуктов. Это и первые сэндвич-панели, и здания на основе гнутых оцинкованных
профилей (Спайдер-В), и линейка типовых зданий «Кондор», серия ферм «Трасскон» и многое другое. Сегодня производитель готов предложить рынку новый продукт — металлические каркасы с нанесенным огнезащитным слоем для строительства быстровозводимых зданий.
При возведении практически любого жилого, административного или промышленного здания одним из приоритетных вопросов является обеспечение его пожарной безопасности. Все элементы здания должны быть защищены от температурных воздействий. В том числе и металлоконструкции, которые не горят, но при длительном нагреве могут потерять свои прочностные характеристики и деформироваться. Раньше, чтобы обеспечить необходимый уровень пожарной безопасности, промышленные альпинисты обрабатывали специальными огнезащитными составами уже готовый каркас здания, сразу после его монтажа. Это значительная статья расходов.
Разработка компании «ВЕНТАЛЛ» позволит снизить затраты на строительство. Нанесение огнезащитных составов в заводских условиях не только обходится дешевле, но и позволяет создавать более качественное покрытие.
«Мы провели ряд пробных нанесений огнезащитных составов в заводских условиях и разработали оптимальную технологию», — рассказывает Дмитрий Юрьев, коммерческий директор по проектным продажам компании «ВЕНТАЛЛ». — «В настоящее время осуществляется строительство покрасочного цеха и после ввода его в эксплуатацию дополнительная опция — нанесение огнезащиты в заводских условиях станет общедоступной для наших заказчиков».
В новом покрасочном цехе планируется сразу внедрить технологии бережливого производства, которые позволяют увеличивать эффективность предприятия за счет использования его внутренних ресурсов.

Цифровые технологии открывают новые возможности для строительной отрасли
Сегодня появилась уникальная возможность быстро модернизировать строительную отрасль по всей России за счет масштабирования опыта передовых компаний на всю страну. Происходить это должно комплексно, без нарушения уже налаженных связей. Производственный процесс изготовления здания — это цепочка процессов, и повышение эффективности каждого звена приведет к повышению общей эффективности строительства.

В компания «Венталл» понимают, что строительная отрасль имеет очень мощный потенциал к цифровизации. Именно поэтому наряду с другими инновационными технологиями в области строительства, о которых говорилось раннее, «Венталл» планирует внедрять в работу новые технологии, в частности технологии информационного моделирования. В данный момент «Венталл» уже предпринимает шаги, направленные на изучение новых технологий по цифровизации производства, так как видит их высокий потенциал и эффективность, однако для их практической реализации потребуется время.

Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), в 2021 гг. инвестирует в обновление парка локомотивов, спецподвижного состава и капремонт железнодорожной инфраструктуры порядка 1 млрд рублей.

По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгения Виноградова, к обновлению железнодорожного хозяйства, как важной логистической составляющей, компания подходит комплексно.

«В 2021 году на ЧерМК поступили 7 новых локомотивов, что аналогично прошлому году. Программа по обновлению локомотивов и спецподвижного состава рассчитана на 10 лет. До 2030 года будет закуплено 73 современных локомотива и 183 единицы спецподвижного состава. В их числе - уникальные крытые вагоны-платформы для перевозки металлопроката. Это позволяет доставлять металлопродукцию с сохранением качества и внешнего вида, увеличивает логистическую гибкость и эффективность за счет статнагрузки», - отметил Евгений Виноградов.

Кроме того, продолжается большая ремонтная программа железнодорожной инфраструктуры. В 2021г. будет отремонтировано 19 км путей и 90 стрелочных переводов. В прошлом году эти объемы составили 16 км путей и 91 перевод. Объем работ выполняется в рамках целевой программы по ремонту внутренних ж/д путей комбината.
«Ремонтная программа позволяет повышать безопасность железнодорожных перевозок на инфраструктуре ЧерМК, увеличивать скорость передвижения подвижного состава и, соответственно, улучшать дисциплину отгрузки готовой продукции клиентам и доставку сырья производственным подразделениям», - комментирует Евгений Виноградов.

На ЕВРАЗ КГОК введены в эксплуатацию второй экскаватор Р&Н с объемом ковша 20 кубических метров и новый локомотив НП-1. Объем инвестиций в обновление техники составил около 350 млн рублей.

Карьерный экскаватор задействован на добыче руды и вскрышных работах на Собственно-Качканарском месторождении. Он оснащен компьютерной системой контроля всех узлов и агрегатов, которая анализирует и сохраняет информацию, а также подсказывает машинисту, какие приемы работы использовать в нестандартных ситуациях. Техника оборудована системой очистки воздуха от пыли «Аir scuв Рrо», антивибрационными креслами, прочными противоударными стеклами, что улучшает условия эксплуатации и труда машинистов экскаватора. Уровень шумоизоляции, вибрации в кабине управления соответствуют самым высоким стандартам качества, что подтверждено международными сертификатами.

Производительность новой машины - 9486 кубических метров в сутки. За год объем погрузки составит около шести миллионов кубометров горной массы. Экскаватор работает в связке с 240-тонными БЕЛАЗами.

Также на предприятии приобретен новый локомотив НП-1. Тяговый агрегат поставлен на ЕВРАЗ КГОК с Новочеркасского электровозостроительного завода. Проект локомотива разработан по специальному заказу комбината. Агрегат имеет улучшенные эксплуатационные характеристики: увеличенный обзор машиниста, кондиционирование рабочих мест, два пульта управления для удобства эксплуатации в обоих направлениях движения.

Один локомотив способен вывести состав массой более двух тысяч тонн и обладает высокой скоростью (до 65 километров в час). Техника оснащена четырьмя системами торможения, что повышает безопасность управления. Всего на ЕВРАЗ КГОКе используется 24 подобных агрегата.

«До конца года мы планируем приобрести еще один тяговый агрегат НП-1, это позволит нам повысить эффективность грузоперевозок на ЕВРАЗ КГОКе. Планомерное обновление выводит ЕВРАЗ КГОК на принципиально новый уровень производства», - отметил вице-президент ЕВРАЗа, руководитель дивизиона «Урал» Денис Новоженов.

 На обогатительной фабрике Бурибаевского ГОКа (предприятие сырьевого комплекса УГМК) введён в эксплуатацию комплекс оборудования для контроля крупности дроблёной руды производства АО «НПО «РИВС».
Гранулометр установлен на конвейере №4 Бурибаевского ГОКа для контроля крупности готового продукта передела мелкого дробления при требуемом контролируемом классе крупности +20 мм. Комплекс включает в себя: блок контроля крупности дробленого продукта, устройство контроля скорости конвейерной ленты и многофункционального шкафа управления. Информация выводится в цифровом и графическом виде на операторскую панель, а также передаётся в цифровом виде в АСУТП для возможности автоматического регулирования разгрузочной щели дробильного оборудования.
В период пуско-наладочных работ работоспособность системы была проверена на нескольких сортах руд, по-разному подверженных дроблению. На каждом контрольном опробовании измерения системы сошлись с лабораторными просевами в пределах 2-3%.
Как пояснил главный обогатитель АО «Бурибаевский ГОК» Ришат Фазылов: «На сегодняшний день объемы переработки руды на предприятии составляют 410 тысяч тонн в год, и любая задержка в этом процессе влияет на выполнение плановых показателей. Внедрение комплекса оборудования для контроля крупности дробленой руды производства АО «НПО «РИВС» позволит достичь повышенной переработки, требуемого качества измельчения, повышения качественно-количественных показателей обогащения, оперативности работы дробильного отделения».
Каменецкий Андрей, ведущий инженер-программист отдела новой техники и программирования АО «НПО «РИВС», отметил: «По опыту внедрения аналогичных систем на других предприятиях контроль крупности дробленой руды имеет множество преимуществ. За счет этой бюджетной и эргономичной системы может быть увеличена переработка руды, снижается циркуляция материала в контурах измельчения – классификации, может быть повышено КПД оборудования измельчения. Нивелируется влияние на точность результатов таких факторов как запыленность, освещенность, переменчивая скорость конвейерной ленты. Комплекс контроля крупности дроблёной руды может быть интегрирован в АСУТП технологического участка и использоваться для оперативного контроля работы дробильного оборудования, в том числе и в автоматическом режиме».

***
АО «НПО «РИВС» (rivs.ru) – производственно–инжиниринговая компания, разрабатывающая комплексные решения для горно-металлургической отрасли от стадии оценки месторождения до EPC(M)-решений любого уровня сложности в России и мире.
АО «Бурибаевский ГОК» (www.bgok.ru) – предприятие сырьевого комплекса УГМК с полной производственной инфраструктурой. В его состав входят производственные участки как Октябрьский подземный рудник, обогатительная фабрика, отдел технического контроля, химлаборатория, автотранспортный цех с двумя автоколоннами, ремонтный и энергетический цеха, отдел капитального строительства, а также ряд дочерних предприятий комбината.

По итогам первого полугодия 2021 года реализация программ по повышению эффективности производства в Группе ПАО «ММК» принесла компании более 2,4 млрд рублей дополнительной прибыли.

Лидерство по операционной эффективности – одно из приоритетных направлений развития Группы ММК в рамках актуализированной стратегии на период до 2025 года. На протяжении нескольких лет компания ведет последовательную и комплексную работу по снижению расхода материальных, топливно-энергетических и других видов ресурсов и поиску резервов дальнейшего повышения эффективности. Программы по повышению эффективности производства реализуются во всех производственных и функциональных подразделениях компании. Благодаря этому за период с 2016 по 2020 год была получена дополнительная прибыль в размере 27,1 млрд рублей по отношению к 2015 году, в том числе за счет малозатратных и быстроокупаемых проектов (baby capex) – более 4,0 млрд рублей.

Поиск резервов повышения эффективности продолжился и в 2021 году. За 6 месяцев текущего года получен экономический эффект более 2,4 млрд рублей. В частности, 1 млрд рублей дополнительной прибыли принесли мероприятия по повышению эффективности технологических процессов. Внедрение baby capex дало в первом полугодии экономический эффект в 468 млн рублей. Проекты по энергосбережению принесли компании 534 млн рублей, и свыше 357 млн рублей – рационализаторская деятельность.

С точки зрения распределения сберегаемых ресурсов наибольший экономический эффект обеспечила экономия топливно-энергетических ресурсов (1,134 млрд рублей), сырья и основных материалов (528 млн рублей), а также вспомогательных материалов (367 млн). Во втором полугодии 2021 года планируется получить эффект, не уступающий показателям первых шести месяцев текущего года.

Управление информации и общественных связей ПАО «ММК»

 Завод «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») признан одобренным поставщиком Трубной металлургической компании (ТМК) – одного из мировых лидеров по производству трубной продукции.
Выданное заводу свидетельство о квалификации распространяется на заготовку для производства бесшовных труб и сортовой прокат для производства бурильных замков.
Ранее по итогам 2020 года завод получил статус «Отличного поставщика» от Первоуральского новотрубного завода (ПНТЗ), когда по трем из четырех критериев оценки поставщиков «Ижсталь» получила максимальные 100 баллов.
Завод освоил производство проката больших диаметров после модернизации стана 450. Для обеспечения жестких требований трубников к качеству поверхности металла введена в эксплуатацию линия отделки проката.
За 6 месяцев текущего года завод поставил ТМК и ПНТЗ в 4 и в 5 раз соответственно больше металлопродукции, чем за аналогичный период прошлого года.

 ЕВРАЗ Металл Инпром (ЕМИ) поставил более 1 700 тонн арматуры А500 производства ЕВРАЗ ЗСМК на строительство горно-обогатительного комбината (ГОК) «Озерный» в Республике Бурятия.

Арматура А500 – самый востребованный класс арматуры. Она термически упрочнена и более долговечна. Полностью отвечает требованиям международных стандартов. Первая поставка металлопроката на ГОК «Озерный» прошла в июне 2021 г., отгрузки будут продолжаться.

«У ЕМИ наработан большой опыт поставок на крупные промышленные объекты, и мы продолжим своевременно обеспечивать строительство «Озерного» качественным металлопрокатом», – отметил генеральный директор компании Сергей Синцов.

«ЕВРАЗ ЗСМК совместно с коллегами из торгового контура ЕВРАЗа постоянно работает над совершенствованием продукции. Мы улучшаем характеристики имеющихся продуктов и создаем новые, чтобы обеспечить наших клиентов металлопрокатом с необходимыми им качествами», – рассказал Евгений Никитин, директор по сбыту дивизиона «Сибирь».

Строительство ГОК «Озерный» – крупнейший инвестиционный проект Бурятии, он признан приоритетным для Фонда развития Дальнего Востока и Арктики. Комбинат будет выпускать цинковый и свинцовый концентраты. Запуск запланирован на 2023 год.

Российскую делегацию возглавил министр природных ресурсов и экологии Российской Федерации Александр Козлов. Сопредседателем заседания комитета с южноафриканской стороны выступила министр международных отношений и сотрудничества Южно-Африканской Республики (ЮАР) Наледи Пандор (Naledi Pandor).
Открывая заседание комитета, Александр Козлов подчеркнул своевременность и актуальность конструктивного межгосударственного диалога России и ЮАР, не прерывавшегося даже в условиях пандемии COVID-19. А активная вовлеченность бизнеса в этот процесс является, по словам главы российского ведомства, показателем практической направленности двустороннего сотрудничества.
В качестве одного из ключевых пунктов повестки были определены перспективы двустороннего сотрудничества в горно-металлургической отрасли, в частности в сфере добычи, производства и безопасности цепочек сбыта металлов платиновой группы (МПГ). При этом была отмечена совместная работа «Норникеля» и ведущих горнодобывающих компаний ЮАР по имплементации положений Резолюции Экономического и Социального совета ООН 2019/23 по борьбе с транснациональной организованной преступностью и ее связями с незаконным оборотом драгоценных металлов и незаконной добычей полезных ископаемых.
По словам директора департамента защиты информации и ИТ-инфраструктуры «Норникеля» Дмитрия Григорьева, Россия и ЮАР как страны, на территории которых расположены крупнейшие горнодобывающие металлургические компании, крайне заинтересованы в гармонизации подходов ключевых участников рынка МПГ. «Это широкий спектр вопросов безопасности, затрагивающих и тему защиты объектов, и химико-криминалистическую экспертизу продукции, содержащей МПГ, и даже вопросы кибербезопасности наших предприятий. «Норникель», будучи одним из лидеров мировой горно-металлургической отрасли, в то же время по факту является и мультиотраслевым конгломератом, включающим геологоразведку, энергетику, транспорт, логистику и т. д. Мы уверены, что опыт нашей компании глобально применим и может быть принят и востребован нашими партнерами», — подчеркнул он.
Продвигаемая «Норникелем» и южноафриканскими предприятиями инициатива создания объединенной базы данных продуктов, содержащих МПГ, получила одобрение участников комитета — стороны выразили готовность оказать содействие в ее реализации в соответствии с принятой ранее комитетом Дорожной картой приоритетных направлений взаимодействия с Южно-Африканской Республикой по линии сотрудничества по МПГ.
По словам господина Сесила Хозы (Cecil Khosa), главы южноафриканского ведомства, регулирующего добычу и оборот бриллиантов и драгоценных металлов, «реализация такого проекта станет логическим продолжением многолетнего сотрудничества в этой области между нашими странами».
Дмитрий Григорьев также высоко оценил поддержку инициатив «Норникеля»: «Очень важно, что участвующие в СМПК [Смешанном межправительственном комитете по торгово-экономическому сотрудничеству между Российской Федерацией и ЮАР] представители ключевых государственных ведомств одобряют и поддерживают наши усилия. Это не только позволит нам приступить к реализации совместных инициатив, но и, на наш взгляд, является практическим воплощением принципов государственно-частного партнерства», — заключил он.
Справка
Заседания Смешанного межправительственного комитета по торгово-экономическому сотрудничеству между Российской Федерацией и ЮАР проводятся на регулярной основе. Председателем российской части является министр природных ресурсов и экологии Российской Федерации, со стороны ЮАР — министр международных отношений и сотрудничества ЮАР. Следующая встреча намечена на 2022 г. в ЮАР.

В доменном цехе ЕВРАЗ ЗСМК завершился проект по техническому перевооружению воздухонагревателей доменной печи № 2. Помимо производственной проект имеет и экологическую составляющую. Он позволит снизить вредные выбросы оксида углерода в атмосферу.

В рамках проекта воздухонагреватели шахтного типа были заменены на современные с новой конструкцией футеровки купольной части и встроенной камерой горения. Общие капитальные вложения составили 1,9 млрд рублей.

В результате температура горячего дутья повысилась c 1050 ⁰С до 1150 ⁰С. В итоге производительность печи увеличилась на 8%, а расход топлива снизился на 6% Система автоматического контроля ведения технологических процессов позволяет снизить выбросы газообразных веществ, в том числе оксида углерода, от источников доменной печи. Также у новых агрегатов на 5 лет больше срок эксплуатации за счет применения современных огнеупорных материалов. Общий экономический эффект от реализации проекта составит более 170 млн рублей в год.

К реализации проекта компания приступила в 2018 году. Первый воздухонагреватель ввели в промышленную эксплуатацию в июне 2019 года, второй – в августе 2020 и последний – в июле 2021 года.

С поставщиками оборудования – люксембургской фирмой Paul Wurth – в период пандемии и ограничительных мер металлурги комбината оперативно организовали новый формат взаимодействия. Специалисты доменного цеха выполнили все необходимые работы по наладке оборудования, а представители Paul Wurth контролировали параметры онлайн.

Доменное производство ЕВРАЗ ЗСМК включает в себя три доменные печи общим объемом 8 тыс. кубометров и производительностью 6 млн тонн чугуна в год.

ПАО «ГМК «Норильский никель», крупнейший мировой производитель палладия и высокосортного никеля, а также один из крупнейших производителей платины и меди, и Госкорпорация «Росатом» заключили дополнительное соглашение о ледокольном обеспечении к соглашению о сотрудничестве 2018 года.

Дополнительное соглашение будет действовать до 2030 года, что служит доказательством стратегического партнерства между двумя компаниями. Стороны, учитывая взаимные интересы, намерены сотрудничать в организации бесперебойного и экологически безопасного комплексного ледокольного обеспечения судоходства в акватории Северного морского пути.
Документ подразумевает расширение сотрудничества, что связано с плановым увеличением грузопотока «Норникеля» по Северному морскому пути. Компания наращивает объем перевозок для своевременной реализации стратегических инвестиционных проектов в Норильском промышленном районе, в том числе основной экологической инициативы компании, Серной программы.
В частности, будет увеличен период, в течение которого «Росатом» оказывает «Норникелю» ледокольные услуги: сейчас атомные ледоколы типа Таймыр/Вайгач привлекаются с января по май, по новому соглашению период их работы продлевается — они будут работать с ноября по май.
Подписи под дополнительным соглашением поставили старший вице-президент — руководитель Блока стратегии и управления стратегическими проектами, логистики и ресурсного обеспечения «Норникеля» Сергей Дубовицкий и Первый заместитель генерального директора — директор Блока по развитию и международному бизнесу Госкорпорации «Росатом» Кирилл Комаров.
«Норникель» исторически осуществляет перевозки по Северному морскому пути и является одним из старейших его пользователей. Сегодня компания находится на новом витке развития. Наши новые амбициозные проекты — по модернизации производства, улучшению экологической обстановки, обновлению Норильска — требуют не только масштабных инвестиций, но и надежной инфраструктуры, в том числе транспортной. Непосредственным участником этих перемен станет атомный ледокольный флот, который уже более полувека является нашим традиционным и надежным партнером. Мы рады расширению сотрудничества с «Росатомом» и уверены, что оно положительно скажется не только на воплощении в жизнь планов «Норникеля», но и на реализации государственной программы по освоению Арктики«, — сказал Сергей Дубовицкий.
«На протяжении нескольких десятков лет Росатом и «Норникель» успешно сотрудничают в сфере обеспечения грузоперевозок ледокольными проводками на трассе Северного морского пути. Продление соглашения до 2030 года наглядно демонстрирует, что рентабельность проектов, реализуемых в Арктике, напрямую зависит от эффективной работы атомного ледокольного флота, и в ближайшие годы мы обеспечим наших партнеров надежной услугой по предсказуемым ценам», — сказал Кирилл Комаров.
В развитие дополнительного соглашения планируется заключение договоров на оказание услуг по комплексному ледокольному обеспечению судов атомным ледоколом проекта 22220 на период 15 лет с зафиксированной стоимостью в российских рублях с ежегодной индексацией согласно уровню инфляции за предыдущий год, с опционом продления на два периода по 10 лет по принципу «бери-или-плати».
В рамках сотрудничества планируется оперирование ФГУП «Атомфлот» будущим двухтопливным дизель-СПГ ледоколом «Норникеля». Кроме того, стороны намерены проработать возможность совместного строительства ледокола на смену выбывающему ледоколу типа Таймыр/Вайгач, а также совместное строительство портового ледокольного флота на смену портовому ледоколу «Дудинка», который принадлежит «Норникелю».

 ЕВРАЗ приступил к реализации инвестиционного проекта по строительству третьей линии выходного контроля железнодорожных колес на Нижнетагильском металлургическом комбинате. Инвестиции в проект составят $25 млн, срок окончания строительства - второе полугоде 2023 года.
Новая линия будет состоять из современного оборудования: лазерного измерителя геометрии, двух установок ультразвукового контроля и магнитно-порошковой дефектоскопии, агрегатов для холодной маркировки колес, роботизированной камеры покраски, дробеметной установки. Также на новом участке будут построены два новых мостовых крана, склад готовой продукции.
На ЛВК-3 ежегодно будут проходить проверку качества около 300 тыс. колес. Запуск в работу новой линии позволит комбинату остановить на реконструкцию одну из действующих линий выходного контроля и не сократить при этом производство железнодорожных колес», – отметил вице-президент ЕВРАЗа, руководитель дивизиона «Урал» Денис Новоженов.

ПАО «Северсталь» (одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний) за полгода 2021 года передало на переработку порядка 360 тонн пластика и бумаги.

За 6 месяцев текущего года ЧерМК передал на переработку 222,5 тонн пластика, что более, чем в два раза за аналогичный период прошлого года. Кроме того, на переработку передано 137,5 тонн картона и бумаги.
Для накопления отходов на промплощадке ЧерМК установлены специальные контейнеры, обслуживаемые оператором. Во вторичную переработку передаются отходы бумаги, картона и «пластикового микса». К последнему относятся ПЭТ-бутыли, полиэтиленовая пленка, биг-беги и другие перерабатываемые виды пластика.
Кроме того, на предприятии отдельно собирают и передают на утилизацию отработанные химические источники тока (батарейки) – их в текущем году стало более 0,5 тонн, ламп ртутных отработанных – более 5,8 тонн, совтолсодержащего оборудования более 47,5 тонн.
К раздельному сбору отдельных видов отходов производства и потребления подразделения меткомбината приступили в сентябре 2018г.
***

«Северсталь Российская сталь» (дивизион ПАО «Северсталь») – один из крупнейших производителей стали в России. В 2020 году дивизион произвел 11,314 млн тонн стали; объем продаж стальной продукции составил 10,736 млн тонн. Выручка дивизиона в 2020 году составила $6,845 млн, показатель EBITDA составил $1,528 млн. Предприятия дивизиона относятся к числу наиболее эффективных производителей стали в мире.

ПАО «Северсталь» — одна из крупнейших в мире вертикально интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний c активами в России, Латвии и Польше. Акции компании котируются на Московской Бирже, глобальные депозитарные расписки представлены на Лондонской фондовой бирже. В 2020 году выручка компании составила $6,870 млн., EBITDA достигла $2,422 млн. В 2020 году было произведено 11.3 млн. тонн стали. www.severstal.com

«Северсталь» приглашает к сотрудничеству стартапы и инновационные компании. Ознакомиться с интересующими направлениями и оставить заявку можно на сайте innovations.severstal.com.
www.severstal.com

Справочно:
Ежегодно на ЧерМК образуется порядка до 6,9 млн тонн различных отходов, из которых 75% перерабатываются (шлаки, лом, отработанные масла и эмульсии), 21% используется в качестве сырья (пыль, шлам), 1% передается сторонним организациям для обезвреживания или утилизации (ртутные лампы, аккумуляторы, совтоловые трансформаторы), 3% отходов размещается на полигоне промышленных отходов. Минимизация размещаемых отходов – приоритетная экологическая задача компании.

Аудиторская компания BSI (Великобритания) выдала заключение, подтверждающее количественную оценку выбросов парниковых газов Группы ПАО «ММК».

Магнитогорский металлургический комбинат уделяет большое внимание вопросам изменения климата и проведения оценки выбросов парниковых газов. Заняв активную позицию в части климатической повестки, компания впервые оценила риски, связанные с глобальными климатическими изменениями, выполнив количественную оценку и верификацию прямых и косвенных выбросов парниковых газов за 2019-2020 годы по Scope (область охвата) 1, Scope 2 и Scope 3 для главной производственной площадки в г. Магнитогорске. Результаты расчёта выбросов были подтверждены аудиторской компанией BSI.

В развитие данного направления в 2021 году проведена инвентаризация источников и количественная оценка выбросов парниковых газов Группы ПАО «ММК». В июле текущего года компанией BSI было выдано положительное заключение о верификации выбросов парниковых газов Группы ПАО «ММК» за 2020 год по Scope 1, Scope 2 и Scope 3.

Деятельность ПАО «ММК по борьбе с климатическими изменениями помогает достичь поставленных целей компании в области экологической, социальной и корпоративной ответственности. В планах ММК – добиться снижения выбросов CO2 на 3,9 млн тонн до 2025 года относительно уровня 2020 года. Снижение выбросов парниковых газов обеспечивается не только использованием наилучших доступных технологий, но и развитием выпуска инновационных видов продукции. В частности, ММК производит прокат из высокопрочных марок стали под брендом MAGSTRONG, ежегодно наращивая объёмы его производства. Использование продукции MAGSTRONG позволяет не только улучшить качественные характеристики, но и предотвратить выбросы парниковых газов в среднем на 30%, в результате замены рядовых марок стали и учёта выбросов на всей стадии жизненного цикла продукции.

В горно-обогатительном производстве ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» запущен пилотный проект на базе интернета вещей. В цехе подготовки аглошихты (ЦПАШ) для автоматического контроля транспортировки, погрузки и складирования железорудного сырья внедрена система позиционирования на саморазгрузочных тележках.

В рамках проекта на ленточном конвейере ЦПАШ внедрен программно-аппаратный комплекс с использованием технологии беспроводной сверхширокополосной передачи данных Ultra WideBand (UWB). Реализованное решение позволяет с точностью до полуметра определить местоположение саморазгрузочных тележек и направление их перемещения, а также оптимизирует весь технологический цикл.

Автоматизация процессов, онлайн-контроль движения грузов, исключение ошибок из-за человеческого фактора, повышение точности состава сырья – плюсы, которые уже оценили на производстве.

«Выбранная МегаФоном технология, помимо точности, отличается высокой помехоустойчивостью, что крайне важно в условиях работы в цехах комбината, – подчеркнул начальник горно-обогатительного производства ПАО «ММК» Андрей Полинов. – Внедрение системы позиционирования саморазгрузочных тележек должно решить такие задачи, как повышение точности складирования сырья, улучшение качества производственного процесса за счет уменьшения колебаний химического состава сырьевой массы, а также уменьшение временных затрат и минимизации ошибок».

«Мы провели монтаж, наладку и сдачу в опытно-промышленную эксплуатацию фрагмента системы позиционирования саморазгрузочных тележек, охватывающего несколько пролетов технологической галереи. Выбранная нами технология UWB обеспечила необходимую точность позиционирования – в пределах полуметра. Транспортная метка, установленная на тележке, перемещается относительно имеющихся на территории галереи системы анкеров, а специальное программное обеспечение вычисляет координаты метки. Затем графическая информация о местоположении тележки поступает диспетчеру в онлайн-режиме и сохраняется в базе данных с временными отрезками», – отметил директор по развитию цифровых проектов МегаФона на Урале Евгений Иванов.

После завершения пилотного проекта в ЦПАШ, МегаФон и ММК планируют его тиражирование на других объектах горно-обогатительного производства компании.

 В АО «Учалинский ГОК» (предприятие сырьевого комплекса УГМК) реализован пилотный проект по созданию единого центра мониторинга технического состояния систем охранно-пожарной сигнализации на базе специального программного обеспечения. Ввод в эксплуатацию центра позволил улучшить работу охранно-пожарных систем, повысить качество работы обслуживающего персонала и сократить время реагирования на тревожные события.
- Появлению центра мониторинга предшествовала тщательная подготовка: был проведен технический аудит всех систем противопожарного назначения, восстановлена их работоспособность, спроектированы и смонтированы новые системы, - рассказал консультант генерального директора ОАО «УГМК» Геннадий Смыслов, под руководством которого специалисты ГОКа готовили и запускали пилотный проект.
Экспертами специально созданной рабочей группы был разработан и впервые введён в действие нормативный документ – «Положение о системах пожарной, охранно-пожарной сигнализации, автоматических систем пожаротушения и оповещения людей о пожаре в АО «Учалинский ГОК». Теперь вся деятельность по работе с этими системами – от проектирования до обслуживания – строго регламентирована.
- Центр мониторинга – это не просто центр наблюдения за техническим состоянием, работоспособностью и сохранностью приборов противопожарных сигнализаций, он имеет функции «обратной связи»: при необходимости оператор центра может удаленно управлять приборами, - отметил преимущества начальник участка по монтажу, ремонту и обслуживанию систем безопасности ремонтно-монтажного управления Рамиль Абзалов.
При срабатывании подключенных к системам приборов тревожный сигнал поступает главному диспетчеру АО «Учалинский ГОК» и диспетчеру того подразделения, где активировалась сигнализация. Сигнал тревоги дублируется смс-оповещением ответственных лиц соответствующего подразделения и автоматическим выводом на экран изображения с установленных в помещениях видеокамер – для визуального отображения происходящих событий.
В настоящее время к центру мониторинга подключены охранно-пожарные системы Учалинского подземного рудника, Учалинской и Межозерной промплощадок автотранспортного предприятия. До конца года к ним присоединятся объекты 15-ти других подразделений Учалинского ГОКа, а в 2022 г. к центру мониторинга будет подключен весь ГОК.

Минпромторг России утвердил план мероприятий по импортозамещению в отрасли цветной металлургии до 2024 года. В документ включены предложения, выдвинутые экспертами Алюминиевой Ассоциации. Так, в двухлетней перспективе план предполагает увеличение доли отечественной алюминиевой продукции по ряду позиций с 0 до 100%. С приказом №2591 от 14 июля 2021 года, содержащим полный перечень включенной в план продукции, можно ознакомиться на сайте Минпромторга России.
В частности, в категории алюминиевой продукции высоких переделов доля произведенной в России фольги должна вырасти с 62 до 70% (ежегодный спрос 68 тыс. тонн), рондели – с 65 до 95% (15 тыс. тонн); труб и трубок – с 62 до 75% (8997 тонн); ленты – с 62 до 75% (47,6 тыс. тонн); радиаторов отопления – с 52 до 70% (80 млн секций); аэрозольных баллонов – с 59 до 95% (225 млн баллонов); литой посуды – с 50 до 80% (16 млн штук); штампованной и кованой посуды – с 33 до 50% (19278 тонн); автомобильных колесных дисков – с 36,3 до 55%; рам для велосипедов – с 0 до 50% (300 тыс. штук); и ободьев для велосипедов – с 25 до 50% (1,2 млн штук). Наибольший прирост доли отечественной продукции согласно плану покажет сектор алюминиевых аэрозольных баллонов на основе технологии DWI – от 0 до 100% при спросе 50 млн баллонов в год.
«Включение в план мероприятий по импортозамещению продукции высоких переделов алюминия закрепляет на государственном уровне приоритетные направления развития алюминиевой промышленности. Это послужит стимулом для наращивания мощностей по переработке, внедрения в алюминиевой отрасли «зеленых» технологий и расширения экспорта продукции с высокой добавленной стоимостью», – говорит Ирина Казовская, сопредседатель Алюминиевой Ассоциации.

ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, успешно завершило комплексные испытания модернизированного турбогенератора № 7 ТЭЦ-ПВС. Проект имеет также экологический эффект.

По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгения Виноградова, проект стоимостью более 700 млн рублей является одной из составляющих программы увеличения собственной выработки ЧерМК в общем объеме потребления. Напомним, цель предприятия – достичь 95% генерации.

Уникальность проекта заключалась в том, что благодаря инновационным разработкам специалистов внешнего партнера мощность агрегата увеличилась на 5% при неизменяемом расходе пара. Этого удалось достигнуть за счет передовых технологий в турбостроении – применении лопаток реактивного типа, что обеспечивает увеличение КПД агрегата и повышает мощность турбогенератора до 121 МВт.ч. Данные параметры подтверждены в ходе выполнения пуско-наладочных работ.

Модернизация агрегата проводилась в условиях действующего производства, в реализации проекта было задействовано более 350 работников собственного и стороннего персонала. В ходе работ была проведена замена цилиндров высокого и среднего давления, установлена система автоматического регулирования технологического процесса.

Важно отметить, что турбогенератор №7 ЧерМК является не только генерирующей мощностью для производственных подразделений, но и основным источником тепла для части жилого района Череповца. Теплофикационная установка способна нагревать до 4000 м3/ч горячей воды, система автоматического управления технологическим процессом (АСУ ТП) позволит оперативному персоналу станции отслеживать и поддерживать температуру теплосети в зависимости от температуры наружного воздуха.

Реализация данного проекта подтверждает лидерство ПАО «Северсталь» в энергоснабжении и энергоэффективности. За счет применяемых инноваций ТГ №7 имеет высокие экономические показатели, которые позволяют экономить потребление природного газа, что повышает экологичность турбоагрегата. Проект дает сокращение выбросов СО2 на 31 399 т в год. Дополнительная прибыль компании за счет реализации данного проекта составит от 350 млн руб. в год.

 На Западно-Озерном месторождении Учалинского ГОКа (предприятие сырьевого комплекса УГМК) производятся геологоразведочные работы по уточнению запасов медноколчеданных руд. Работы выполняются на основании лицензии на пользование недрами с целью геологического изучения и добычи полезных ископаемых.
Согласно проектной документации отработка запасов Западно-Озерного месторождения предусмотрена открытым способом с последующим переходом на подземную добычу. Доразведка запасов месторождения, предназначенных для подземной разработки, позволит уточнить технико-экономические показатели их освоения.
Конкурс на проведение доразведки выиграло ОАО «Уральская геологосъемочная экспедиция» (г. Екатеринбург). Специалисты компании уже исследовали рудное тело № 1 на южном борту Западно-Озерного карьера, пробурили четыре скважины на одном из уступов карьера и продолжают бурение на самой нижней его площадке.
«Буровые установки приступили к разведочному бурению в мае. На сегодняшний день пробурено уже 15 скважин со средней глубиной порядка 330 метров, в каждой из которых обнаружены рудные подсечения», - рассказал заместитель главного геолога АО «Учалинский ГОК» Азамат Мирасов.
Керн пробуренных скважин описан, геологами отобраны пробы и отправлены в лабораторию на исследование минералогического и химического состава. Для более полного представления о физических свойствах и морфологии рудных тел и вмещающей породы, геологических разрезах месторождения проводились также геофизические исследования скважин.
По завершению полевых работ все полученные данные будут обработаны, сформирован отчет и технико-экономическое обоснование постоянных разведочных кондиций с подсчетом запасов Западно-Озерного медноколчеданного месторождения, которые будут направлены на утверждение запасов в Государственную комиссию по запасам полезных ископаемых РФ.
Западно-Озерное месторождение является одним из семи объектов рудной базы Учалинского ГОКа. Объем балансовых руд месторождения, подлежащих подземной отработке, оставляет около 45 млн тонн руды.

Эксперты Dassault Systèmes продемонстрировали решения компании для планирования и моделирования горных работ
Компания Dassault Systèmes, один из мировых лидеров в области решений для 3D-проектирования и цифровизации бизнеса, провела в мае 2021 года в Москве международную конференцию для предприятий горнодобывающей отрасли с демонстрацией возможностей передовых решений для автоматизации производственной деятельности, включая проектирование, моделирование и планирование горных работ.
Интеграция между различными уровнями планирования, соответствие намеченных целей реальным возможностям предприятия, способность изо дня в день четко выполнять требования, а также быстро вносить корректировки в изначальный план — важнейшие факторы эффективности любого крупного предприятия. Особенно это актуально для такого сложного производства как добыча полезных ископаемых.
В вопросе цифровизации производства немаловажное значение играет оперативное планирование, поскольку для достижения тактических и стратегических целей необходимо наличие плана работы на сутки, смену, который должен регулярно выполняться. Однако, обращая внимания на важность оперативного планирования, Алексей Фатеев, старший консультант по решениям в горной отрасли Dassault Systèmes, отмечает, что данная область на сегодняшний день наименее автоматизирована – большинство решений принимается на основе экспертного мнения, а не анализа полученных данных.
Для обеспечения эффективного оперативного планирования Dassault Systèmes предлагает решение Delmia Quintiq, которое базируется на двух принципах: краткий интервальный контроль и планирование по ключевым показателям эффективности (КПЭ). Данное решение позволяет осуществлять комплексное планирование горных работ: планирование добычи, вспомогательных работ, транспортировки, шихтовки и обслуживания горного оборудования.

Кроме того, сложно переоценить важность стратегического подхода, так как именно на этапе стратегического планирования создается основная ценность. Автоматизация принятия стратегических производственных решений, таких как определение необходимого объема производства или размера карьера на основе оперативного анализа значительного массива данных о разных переменных – прямой путь к повышению устойчивости и эффективности компании и, соответственно, максимизации получаемой прибыли. Решения Whittle, Insight и Process Composer от Dassault Systèmes способствуют принятию таких решений горнодобывающими компаниями.

Другой программный продукт компании – решение Turn Around Management (TAM) – призван помочь предприятиям индустрии в автоматическом режиме управлять остановочными ремонтами. В рамках рабочего процесса реализуются такие задачи, как оцифровка бизнес- и производственных процессов для остановочного ремонта, оптимизация графика ремонтов и оперативный контроль за перерасходом бюджета, поддержка соблюдений требований HSEQ и многие другие функции.

Наличие автоматизированной системы планирования в сфере ремонта оборудования способствует снижению издержек предприятия, а также делает рабочий процесс более безопасным, поскольку с ее помощью можно обеспечить расчет оптимального количества рабочих на предприятии для ремонтных работ. Это особенно актуально в условиях пандемии COVID-19, когда компаниям предписано избегать скоплений большого количества людей в одном месте.

Вторая тема, которая была затронута на конференции – использование принципа имитационного моделирования для проектирования всего спектра как открытых, так и подземных горных работ. Учет факторов геомеханики крайне важен для предприятий, так как наступление таких рисков как вывалы, схождение бортов карьера, прорывы дамб хвостохранилищ, техногенные аварии влекут за собой серьёзные финансовые потери для предприятия и, что более важно, несут угрозу безопасности рабочего персонала и окружающей среды.

Инструменты моделирования, которыми располагают решения Dassault Systèmes такие, как SIMULIA и GEOVIA, успешно используются компаниями для минимизации данных рисков и последствий от их наступления. Это достигается путем виртуального симулирования различных сценариев протекания геомеханических процессов в зависимости от тех или иных производственных действий.

Дополнительно на конференции были представлены практические примеры использования решений Dassault Systèmes в области цифровизации бизнес-процессов, автоматизации планирования и проектного моделирования.

Важным аспектом мероприятия явились доклады действующих заказчиков Dassault Systèmes, которые на собственных примерах рассказали об успешном использовании решений на своих предприятиях, позволяющие им становиться более безопасными и производительными.

Подробнее ознакомиться с материалами конференции можно по
по ссылке https://events.3ds.com/ru/mining-conference

На шаропрокатном стане Оскольского электрометаллургического комбината им. А.А. Угарова (входит в компанию «Металлоинвест») освоен выпуск нового вида продукции - шаров диаметром 90 мм второй и третьей группы твердости.
Шары этого диаметра предназначены для мельниц, где происходит измельчение горной массы методом истирания. Это позволяет получить сырье мелкого помола для производства железорудного концентрата более высокого качества.
Новая продукция будет поставляться на собственные комбинаты Металлоинвеста (Лебединский и Михайловский ГОКи), а также сторонним потребителям.
Шаропрокатный стан (ШПС) был запущен на ОЭМК в ноябре 2020 года. Здесь также производятся шары диаметром 100 и 120 мм, массой 4,6 и 8 кг и группы твердости 2 - 3 в соответствии c ГОСТ 7524-2015.
Для производства шаров диаметром 90 мм была разработана документация по калибровке и технологии производства шара, осуществлена закупка и поставка бандажей рабочих валков и направляющей арматуры.
Ежегодная производительность ШПС - около 43 тыс. тонн катаных стальных мелющих шаров. Инвестиции Металлоинвеста в проект составили около 1 млрд рублей.

На Стойленском ГОКе, площадке Группы НЛМК, внедряется проект, который позволит радикально снизить образование пыли на сухих пляжах хвостохранилища – территории, где складируется пустая порода после обогащения руды. Новая система пылеподавления включает адаптивную инфраструктуру орошения водой и инновационную технологию обработки специальным реагентом, который сдерживает образование пыли даже в ветреную погоду.
Система пылеподавления состоит из сети трубопроводов и насосов для распыления воды с радиусом действия 100 м. По мере наполнения хвостохранилища систему можно оперативно демонтировать и переместить на новое место. Удаленные от системы орошения участки пляжей обрабатывают реагентом - органическим клеем, который склеивает между собой частицы пустой породы. В результате на поверхности образуется плотная корка, удерживающая пыль в ветреную погоду.
В 2021 году будет запущено в работу более шести км системы орошения и обработано реагентом более ста гектаров хвостохранилища. Инвестиции в проект составят 150 млн рублей.

Юбилейная 25-я Международная специализированная выставка и форум «Безопасность и охрана труда - 2021» (БИОТ-2021) пройдет с 7 по 10 декабря в ЦВК «Экспоцентр», в Москве.

Выставка БИОТ — одна из крупнейших и наиболее авторитетных отраслевых площадок, на которой можно узнать о последних изменениях в законодательстве и нормотворчестве, обменяться мнениями о ситуации на рынке труда, заключить выгодные контракты с потребителями, поставщиками и дистрибьюторами средств индивидуальной защиты, продвинуть свою продукцию и услуги на международном рынке. БИОТ – место встречи производителей и поставщиков с компаниями из транспортной, строительной, нефтегазовой, пищевой, горной — всех отраслей промышленности, где используются средства индивидуальной защиты и важна охрана труда.

Основу экспозиции выставки БИОТ-2021 традиционно составят тематические Аллеи и Салоны. В рамках одной из них — «Аллеи работы на высоте и в ОЗП» экспоненты представят свои последние разработки, продемонстрируют рабочие решения и примеры применения самых современных СИЗ при работе на высоте и в ограниченном или замкнутом пространстве.

В этом году партнером Аллеи работы на высоте и в ОЗП стал Центр профессиональной подготовки «ПОЛАТИ». Учебный центр «ПОЛАТИ» — это новый стандарт в сфере обучения строительным профессиям и охране труда. Специалисты учебного центра возведут на Аллее учебный полигон из строительных лесов, на котором будут продемонстрированы профессиональные навыки по безопасным методам и приемам работ на высоте, спасению, эвакуации, оказанию первой помощи, а также проведут демонстрацию СИЗ в реальных условиях.

Профессионалы из учебного центра ПОЛАТИ покажут современные подходы к обучению рабочим профессиям: использование виртуальной реальности в подготовке специалистов монтажников-высотников, продемонстрируют макеты строительных лесов BabyScaff, а также технологичные браслеты CPS. Подобные браслеты обладают рядом преимуществ: мониторинг физического состояния, контроль и оповещение при входе в опасную зону, контроль наличия СИЗ и тревожная кнопка.

В 2019 году, когда выставка проходила офлайн, в работе Аллеи участвовало 12 компаний. Они представили свою продукцию, провели обучение, мастер-классы, тематические семинары. Программа этой Аллеи была одной из самых сбалансированных на выставке. На Аллее работал стенд ФГБУ ВНИИ труда Минтруда России с шоу гимнасток, лекциях о научных достижениях в области охраны труда, нормативно-правовом регулировании и особенностях расследования несчастных случаев. На каждом из стендов участники могли примерить средства индивидуальной защиты, принять участие в демонстрациях, своими глазами увидеть разрыв амортизатора, побыть «пострадавшим», «эвакуированным», «спасенным» и даже «выздоровевшим».

Комментируя работу Аллеи в 2019 году и планы на 2021 год Владимир Иванович Котов, Президент Ассоциации «СИЗ», член Оргкомитета выставки, сказал: «Новый формат Аллеи, которые мы впервые опробовали в 2019 году, полностью себя оправдал. Он понравился и экспонентам, и посетителям. Первые смогли представить свои разработки более чем двадцати тысячам специалистов и профессионалов отрасли СИЗ и охраны труда из 45 стран мира, а вторые осмотреть и примерить продукцию ведущих брендов, сравнить ее между собой. Семинары, дискуссии, демонстрации проходили прямо на выставочных стендах Аллеи. В 2021 году, в год юбилейного БИОТа, Оргкомитет постарается сделать программу Аллеи еще насыщеннее, динамичнее, интереснее».

На «Аллее работы на высоте и в ОЗП» на БИОТ-2021 будет еще интереснее! Приглашаем компании, специализирующиеся на производстве и поставке средств индивидуальной защиты для работы на высоте и в ограниченных и замкнутых пространствах, принять участие в ее работе и продемонстрировать свою продукцию. Бронируйте стенды, коллеги!

Сайт форума и выставки БИОТ 2021: www.biot-expo.ru

Заявки на участие в БИОТ-2021 направляете на biot@asiz.ru

В преддверии Дня металлурга генеральный директор ПАО «ММК» Павел Шиляев ознакомил губернатора Челябинской области Алексея Текслера с реализацией нескольких инвестиционных проектов Магнитки.

Один из них – реконструкция комплекса газоочистных установок для улавливания неорганизованных (вторичных) выбросов конвертерного отделения кислородно-конвертерного цеха (ККЦ).

ККЦ ПАО «ММК» годовой производительностью свыше 10 млн тонн стали в год – один из самых мощных среди аналогичных цехов в мире. Он был введен в эксплуатацию в 1990 году. Главная задача проекта по реконструкции пылегазоулавливающих установок (ПГУУ) и газоотводящих трактов конвертеров № 1, 2, 3 и отделения перелива чугуна ККЦ – снизить выбросы загрязняющих веществ в атмосферу и в рабочее пространство конвертерного отделения ККЦ за счет более эффективного сбора и очистки дымовых газов, образующихся при переливе чугуна из миксера в ковш, заливке чугуна в конвертер и продувке плавки.

В рамках реализации проекта в феврале 2020 года был заключен контракт с компанией «Primetals Technologies Austria GmbH» (Австрия) на поставку базисного инжиниринга и оборудования для реконструкции комплекса газоочистных установок конвертерного отделения ККЦ. Стоимость строительства – 3,5 млрд рублей.

В результате реконструкции пылегазоулавливающих установок повысится эффективность очистки пыли и газов, планируется полностью исключить неорганизованные выбросы от конвертеров при всех режимах работы. Тем самым негативное воздействие на окружающую среду будет сведено к минимуму. Валовые выбросы пыли ККЦ после реализации проекта сократятся минимум на 500 тонн в год.

Не менее важный экологический проект реализуется в электросталеплавильном цехе. К маю 2022 года здесь будет построена новая газоочистная установка для дуговой электросталеплавильной печи № 1 производительностью 2400 тыс. мЗ/ч. В результате реализации проекта выбросы пыли сократятся на 300 тонн в год. Стоимость строительства — 2,7 млрд руб.

Настоящим прорывом для доменного производства ММК станет строительство комплекса доменной печи №11. Контракт по реализации этого инвестиционного проекта ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» и компания «Paul Wurth» (Люксембург), дочернее предприятие группы компаний SMS GmbH, заключили в конце июня. Реализация проекта рассчитана на 3,5 года. Стоимость строительства доменной печи №11 – 61,3 млрд рублей.

Рабочий объем новой доменной печи составит 3,8 тысячи кубометров, производительность – 3,7 миллиона тонн чугуна в год. Новая доменная печь будет построена с использованием лучших мировых технологий.

Использование передовых технологий, высокая оснащенность комплекса новой доменной печи природоохранными объектами, а также вывод из работы устаревших печей позволят ММК только в рамках этого проекта сократить выбросы вредных веществ в атмосферу на 6,6 тыс. тонн в год, а выбросов СО2 – на 1 млн 123 тыс. тонн в год.

Также Алексей Текслер ознакомился с ходом реализации инвестиционного проекта «Строительство новой ПВЭС-3. Утилизационный блок». Контракт на строительство паровоздуходувной электростанции ПАО «ММК» заключило с компанией «ZDAS a.s.» (Чехия).

Утилизационный блок предназначен для обеспечения воздушным дутьем новой доменной печи №11, утилизации доменного газа до 500тыс.м3/час и выработки электрической энергии до 100 МВт.

К реализации проекта на ММК приступили в мае 2021 года, а начало строительных работ запланировано на декабрь 2021 года. Реализация данного проекта рассчитана на три года. Пуск первых объектов ПВЭС-3 запланирован на январь-февраль 2024 года. Стоимость строительства 21,6 млрд рублей.

В связи с развитием мощностей ПАО «ММК» возникла необходимость и в увеличении мощностей по производству продуктов разделения воздуха. В ближайшие три года на площадке кислородного цеха Магнитогорского металлургического комбината планируется возвести новый кислородный блок. Агрегат производства компании «Hangzhou Oxygen Plant Group» (КНР) способен производить 60 тыс. кубометров технического кислорода и 60 тыс. кубометров газообразного азота, а также 2 тысячи кубометров аргона в час для нужд ММК. Блок разделения воздуха планируется построить к ноябрю 2023 года, систему хранения кислорода – к июню 2024-го. Стоимость строительства — 18,9 млрд руб.