На аглофабрике ЕВРАЗ ЗСМК запущена четвертая аспирационная установка, предназначенная для очистки воздуха от загрязняющих веществ в процессе производства агломерата. С ее запуском завершилась реконструкция газопылеулавливающих систем подразделения.
Суммарная производительность четырех агрегатов составляет 900 тыс. м3 в час. Степень очистки – более 99%. Новые установки работают на базе рукавных фильтров,  что позволяет эффективно улавливать пыль и  утилизировать ее  в производство.  В результате запуска  агрегатов выбросы твердых веществ от агломерационной фабрики в атмосферу снижены с 2015 года на 425 тонн в год. На реализацию проекта направлено более 368 млн. рублей.
Ввод в эксплуатацию современного оборудования позволяет компании поступательно снижать негативное воздействие на окружающую среду. Утилизация и рециклинг отходов производства ЕВРАЗ ЗСМК сегодня составляют более 68 %. За 11 лет на экологические программы комбината направлено 2,3 млрд. рублей, еще более 4 млрд. рублей планируется вложить до 2024 года.
На аглофабрике ЕВРАЗ ЗСМК производят железорудное сырье для доменных печей. В составе подразделения работают три агломашины общей производительностью более 600 тыс. тонн агломерата в месяц.

 

Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), выпустил юбилейную 55-миллионную тонну чугуна с момента пуска доменной печи №1.

Доменную печь № 1 (ДП-1) задули в 1955 году.  24 августа 1955 года именно ДП-1 выдала первый череповецкий чугун, что ознаменовало день рождения Череповецкого металлургического комбината. В 2008 году ДП-1 остановили на консервацию в связи с падением спроса на продукцию. На решение остановить первую доменную печь также повлияла необходимость более рационально загружать большие доменные печи №№ 4 и 5. Агрегат возобновил свою работу летом 2009 года.

Сегодня доменная печь №1 обеспечивает около 12% от общего объема выплавки чугуна ЧерМК. Полезный объем ДП-1 составляет 1007 кубических метров, производительность – 1,1 млн тонн чугуна в год.

laquo;Команда коксоаглодоменного производства ЧерМК преодолела очередной важный рубеж. Этот результат – показатель стабильной работы агрегата и профессионального коллектива. Наши сотрудники не только продолжают традиции, заложенные ветеранами череповецкой металлургии, но и нацелены на развитие производства и решение амбициозных задач. Сейчас мы реализуем долгосрочную программу обновления первого звена технологической цепочки ЧерМК. Так, во второй половине 2020 года состоится задувка новой доменной печи № 3 проектной производительностью более трех млн тонн чугуна в год», - прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

 

В Магнитогорске состоялось заседание координационного совета ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» и ПАО «Трубная металлургическая компания». Стороны подвели итоги совместной работы в 2018 году и обсудили вопросы дальнейшего сотрудничества.

По итогам 2018 года на трубные предприятия ПАО «ТМК» было отгружено 504,6 тыс. тонн плоского проката производства ПАО «ММК». Это почти на 10 % превышает показатели отгрузки 2017 года. На заседании были подведены итоги выполнения протокола предыдущего координационного совета, рассмотрены вопросы качества металлопродукции и освоения новых видов металлопроката для нужд Трубной металлургической компании. Стороны обсудили совместное участие в перспективных проектах и другие актуальные вопросы по развитию сотрудничества. Следующий координационный совет стороны запланировали провести в сентябре текущего года в городе Волжский.

В работе нынешнего координационного совета приняли участие руководители и специалисты технических и коммерческих служб ПАО «ММК» и ПАО «ТМК», а также входящих в состав Трубной металлургической компании Волжского и Северского трубных заводов. Такого рода мероприятия являются традиционными – нынешний координационный совет стал уже 26-м по счету. Дважды в год представители двух компаний встречаются поочередно на площадке покупателя и продавца для обсуждения актуальных вопросов взаимодействия, решения важных стратегических задач и определения перспективных направлений деятельности.

 

Приглашаем Вас с 14 по 17 мая 2019 г. принять участие в 4-й Международной специализированной выставке «Металлоконструкции’2019», на которой профессионалы отечественного и зарубежного металлостроения представят свои наработки.

Свою продукцию продемонстрируют предприятия по выпуску металлоконструкций, сервисные металлоцентры, производители оборудования для обработки стали и алюминия, поставщики материалов для защиты и соединения конструкций.

Онлайн-регистрация на выставку «Металлоконструкции’2019» доступна по ссылке: https://mc-expo.ru/ru/exhibition/invitation

В 2019 г. в рамках деловой программы выставки пройдет свыше 15 мероприятий. Кроме этого, пройдут специализированные мероприятия, на которых обсудят вопросы применения металла в жилищном и инфраструктурном строительстве, мостостроении, а также семинары и круглые столы, посвященные проектированию и экспертизе сооружений из стальных конструкций, нововведениям в нормативной документации, взаимодействию производителей металлоконструкций и поставщиков металлопродукции, современным видам оборудования и технологий для заводов металлоконструкций, сварочных технологий, защите металлоконструкций и др.

В рамках выставки также состоится подведение итогов и награждение лауреатов конкурса «Сила металла» за лучшие решения по применению стали и алюминия в строительстве!

Организатор: Металл-Экспо
Генеральный информационный партнер: журнал Металлоснабжение и сбыт
При поддержке: Министерство промышленности и торговли Российской Федерации, Российский союз поставщиков металлопродукции, Ассоциация «Русская Сталь», Всероссийская Ассоциация металлостроителей, Центр по развитию Цинка (ZINC), компания ВИ-МЕНС, Ассоциация Развития Стального Строительства - АРСС, ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова».

 

 Испытательный центр ЕВРАЗ ЗСМК подтвердил в Росаккредитации право проводить на собственной площадке все виды сертификационных испытаний рельсовой продукции, кроме стендовых и полигонных.

Это испытания по геометрическим  размерам, качеству поверхности, прямолинейности, химическому составу, механическим свойствам, макро- и микроструктуре, остаточным напряжениям в шейке рельсов. Также ЕВРАЗ ЗСМК расширил область некоторых видов испытаний для остряковых рельсов в связи с введением нового ГОСТа.

Кроме того, комбинат успешно прошел аккредитацию в  Ассоциации аналитических центров (ААЦ) «Аналитика» и теперь имеет право проводить испытания рельсов, изготавливаемых по европейским и американским стандартам.

Испытательный центр ЕВРАЗ ЗСМК действует с 2004 года и является одним из четырех центров в России, которые осуществляют сертификационные испытания различных типов железнодорожных рельсов.

 

26 февраля 2019 года в столице Башкортостана начнется Российский Промышленный Форум – одно из самых ожидаемых событий для многих участников отрасли.

В течение трех дней у каждого из посетителя будет возможность познакомиться с новинками оборудования, технологий российских и иностранных компаний - участников специализированных выставок «Машиностроение», «Металлообработка», «Сварка», «Средства защиты», «Инновационный потенциал Уфы».

Российский промышленный форум – это:

более 130 компаний из 15 регионов России и 7 стран мира; более 35 мероприятий деловой программы; выступление ведущих российских экспертов; нетворкинг и В2В-переговоры; бизнес-встречи в рамках «Дня промышленника» практические мастер-классы в зоне воркшоп; инновационные технологические решения; новейшее оборудование; лучшие научные разработки.

Форум и выставки проходят согласно Распоряжению Правительства Республики Башкортостан №98-р

от 8 февраля 2019 г.

ДЕЛОВАЯ ПРОГРАММА

 

В этом году ключевым событием форума станет Пленарное заседание «Проблемы и специфика промышленной революции 4.0 в России». В работе примут участие руководители и представители Комитета по финансовому рынку Государственной Думы Федерального Собрания РФ, Правительства Республики Башкортостан, Комитета РСПП по техническому регулированию, стандартизации и оценке соответствия, Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов, Института экономики Российской академии наук, Инжинирингового центра аддитивных технологий ГК «Ростех», Фонда перспективных исследований.

Впервые в рамках программы Форума состоится Заседание Коллегии Министерства промышленности и инновационной политики Республики Башкортостан – основного отраслевого события ведомства.

Одними из основных тем Форума станут вопросы внедрения аддитивных технологий на производстве и создание индустриальных парков как инструмента развития промышленности в регионах. Свои компетентные и оригинальные точки зрения на эти вопросы представят спикеры из Московского авиационного института, Самарского государственного аэрокосмического университета им. С.П. Королёва, ПАО «ОДК-Сатурн», ПАО «ОДК-УМПО», Ассоциации индустриальных парков России, индустриального парка АО «Химград», индустриального парка «Левобережный».

Всего на площадке Форума состоится свыше 20 тематических секций с участием экспертов федеральных ведомств, концернов, ассоциаций и союзов, вузов Москвы, Санкт-Петербурга, Екатеринбурга, Казани, Уфы, Челябинска, Омска, Набережных Челнов, Самары, Воронежа.

 

 

ВЫСТАВКИ

В рамках Российского промышленного форума с 26 по 28 февраля пройдут специализированные выставки «Машиностроение», «Металлообработка», «Сварка», «Средства защиты», «Инновационный потенциал Уфы». 

В экспозиции планируется участие  более 130 компаний из 15 регионов России. В этом году площадку в Уфе выбрали и зарубежные компании Южной Кореи, Германии, Республики Беларусь и Республики Молдова.  

Впервые  в выставках принимают участие крупнейшие и известные бренды, такие как КАМАЗ, СТАНКОЗАВОД (Самара), ОКБ СПЕКТР (Санкт-Петербург), Солид-Металл (Уфа) и др.

Среди постоянных экспонентов, выбирающих уфимскую площадку для демонстрации новинок: Липецкое станкостроительное предприятие, М-Робо (Стерлитамак), Молния (Челябинск), Пегас (Казань), СТОИК ЛТД, ХАЛТЕК-ДоАЛЛ (Москва), ТОЭР (Тольятти), ФЭСТ (Кострома), Хофманн профессиональный инструмент (Санкт-Петербург).

Выставка «Инновационный потенциал Уфы» в этом году проходит в четвертый раз. Проект стал заметным и авторитетным не только в Башкортостане. Его участниками становятся предприятия других регионов. В этом году – Самары, Омска, Екатеринбурга и Краснодара. Выставка продемонстрирует достижения ведущих инновационных производственных предприятий столицы Башкортостана. Среди участников компании Авиатех, Астра, Баштекс, ВОСТОКнефтегаз, Индукционные Машины, Нефтегазинжиниринг, Нефтехим экспериментальный завод, СибКом, Технопарк Авиационных Технологий, ЦСМ Республики Башкортостан и другие. Специально для посещения этой экспозиции прибывают делегации Челябинской области и Китая.

Промышленные выставки в Уфе предполагают работу, как в традиционном формате, так и в формате шоу-рум – демонстрации работающих станков. В этом году действующих образцов будет на порядок больше, чем обычно.

Впервые в рамках выставок Центр переподготовки кадров организует мультимедийную зону для посетителей. Каждый желающий сможет получить информацию о тенденциях рынка труда, наиболее востребованных специалистах и возможности приобретения новых знаний и компетенций.

В ходе Российского промышленного форума состоится традиционный конкурс на лучшие образцы и технологии, победители которых получат дипломы и памятные кубки.

Приглашаем на Российский Промышленный Форум и

специализированные выставки с 26 по 28 февраля в ВДНХ ЭКСПО УФА!

 

 

 

 

Оргкомитет выставок:  (347) 246-41-80, promexpo@bvkexpo.ru.

Программный оргкомитет:  (347) 246-42-81, yudin@bvkexpo.ru.

 

ЕВРАЗ НТМК выбрал поставщиков основного оборудования для технического перевооружения доменной печи № 6. Заключены контракты на поставку технологического оборудования и средств автоматизации.
Пуск доменной печи в работу запланирован на октябрь 2020 года. Инвестиции составят $150 млн.
Основное технологическое оборудование поставит компания PAUL WURTH S.A., мировой лидер в области инжиниринга и технологических решений для металлургии. Контракт подписали управляющий директор ЕВРАЗ НТМК Алексей Кушнарев и вице-президент PAUL WURTH S.A. Йорг Бринкманн. Компания поставит на комбинат оборудование для литейного двора доменной печи, бесконусное загрузочное устройство, систему газоочистки, огнеупорную футеровку, медные холодильники.
Контракт на поставку средств автоматизации и электрического оборудования заключен с международной компанией Primetals Technologies, преемницей Siemens VAI, многолетнего партнера ЕВРАЗ НТМК. Документ подписали управляющий директор ЕВРАЗ НТМК Алексей Кушнарев и вице-президент Primetals Technologies Петер Юца. Современные средства автоматизации позволят оптимизировать работу печи и снизить расход кокса.
«Модернизация доменной печи № 6 даст нам возможность выпускать чугун на двух новых современных домнах. После запуска печи мы остановим выработавшую свой срок домну № 5 и сделаем еще один большой шаг к снижению нагрузки на окружающую среду Нижнего Тагила» - отметил управляющий директор ЕВРАЗ НТМК Алексей Кушнарев.
Объем печи после технического перевооружения не изменится и составит 2200 м3, мощность – 2,5 млн тонн чугуна в год. Домна будет оборудована двумя литейными дворами с полностью закрытыми главными и транспортными желобами, автоматизированными системами верхней (бесконусное загрузочное устройство) и нижней загрузки сырья, воздухонагревателями бесшахтного типа и мощными аспирационными установками – такими же, как на домне № 7. Степень очистки воздуха на ДП 6 вырастет по сравнению с ранее действовавшими печами.
Управление доменной печью № 6 будет полностью автоматизировано. Как и на ДП № 7, загрузка сырья и топлива производится без участия человека. Интеллектуальная система за счет сбора и анализа статистической информации позволяет определить оптимальный технологический режим и управлять доменной плавкой без участия человека.
Первые поставки оборудования для домны ЕВРАЗ НТМК запланированы на III квартал 2019 года. Основные агрегаты и средства автоматизации комбинат получит в 2020 году.

 

ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, направит на развитие Череповецкого металлургического комбината и других производственных активов дивизиона «Северсталь Российская сталь» порядка 56,6 млрд рублей. *

Инвестиционная программа коснется всей технологической цепочки производства. Порядка 75% этих средств или 42,7 млрд рублей компания направит на проекты развития. Крупнейшие из них – строительство комплекса новой доменной печи №3 «Череповчанка» и коксовой батареи №11 с технологией трамбования угольной шихты на Череповецком металлургическом комбинате.

laquo;В 2019 году мы продолжим долгосрочную программу обновления мощностей коксоаглодоменного производства ЧерМК, направленную на совершенствование начальных переделов производственной цепочки. Также порядка 24% инвестиционного бюджета развития будет направлено на проекты производства плоского проката, которые позволят снять ограничения по ширине проката. Мы сможем производить и обрабатывать металлопродукцию шириной до 1850 мм и, как следствие, увеличим выпуск, повысим качество горячекатаного травленого и холоднокатаного металлопроката, а также расширим продуктовую линейку для клиентов сферы автомобилестроения», - отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Остальной объем инвестиций 25% или 13,9 млрд рублей будет направлен на поддержание производственных мощностей, совершенствование системы промышленной безопасности дивизиона и мероприятия экологической программы.

На проекты в Вологодской области компания направит 54,7 млрд рублей или 97% от общего объема инвестиций в «Российскую сталь».

С учетом средств, направленных на развитие Авиапредприятия «Северсталь», общая сумма инвестиций в дивизион «Северсталь Российская сталь» составит порядка 58,9 млрд рублей.

* инвестиции представлены без учета метизного сегмента компании и Авиапредприятия «Северсталь»

 

 ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, в 2018 году инвестировало в мероприятия по безопасности производства и профилактике травматизма на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК) порядка 1,2 млрд рублей, что больше на 200 млн рублей, чем 2017 году.

Среди наиболее значимых мероприятий - реконструкция объектов с целью улучшения условий труда и снижения риска травмирования персонала. В основном это ремонты вентиляционных систем, установка кондиционеров, санитарно-бытовые улучшения, замена старых и установка новых систем освещения, монтаж ограждений. Подобных мероприятий специалисты насчитывают порядка 850, на их реализацию понадобилось более 590 млн рублей.
Другая значимая статья затрат – реализация целевой программы по пешеходным маршрутам, начатая на ЧерМК в 2017 году. Порядка 20 мероприятий, повышающих безопасность при следовании персонала по промплощадке, потребовала финансирования в размере более 31 млн рублей.
Затраты на обеспечение средствами индивидуальной защиты (СИЗ) составили около 450 млн рублей. Почти в 2 раза увеличились затраты на приобретение СИЗ для защиты лица и глаз в связи с проводимой работой по снижению рисков травмирования глаз. На защитные очки и полнолицевые маски потрачено более 20 млн рублей. Более 1,5 млн рублей было израсходовано на покупку нового вида СИЗ -  антигололедных насадок для обуви.
В компании продолжается постоянная и планомерная работа по подбору СИЗ, обеспечивающих как адекватную защиту от вредных и опасных производственных факторов, так и максимальный комфорт при применении. За последнее время на промплощадке введены более 30 новых моделей одежды, обуви и других СИЗ.
«Мы постоянно внедряем передовые методы работы, направленные на улучшение культуры безопасности на производстве, - говорит генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов. - Это выражается в совершенствовании системы обучения персонала безопасным приемам в работе, в повышении уровня их ответственности и вовлеченности в вопросы безопасности. В описанную работу вовлечены не только работники и руководители всех уровней «Северстали», но и персонал подрядных организаций, выполняющих работы на территории компании».

 

 «Мечел-Сервис» (металлоторговая компания Группы «Мечел») поставила 2,8 тыс. тонн арматуры для строительства Федерального высокотехнологичного центра медицинской радиологии в Димитровграде Ульяновской области.
Поставленная арматура изготовлена на Челябинском металлургическом комбинате (входит в Группу «Мечел»).
Проект по строительству одного из самых масштабных в стране объектов по оказанию онкологической помощи реализуется в регионе по поручению Президента России. В Димитровграде создается первый в стране комплекс, в котором представлены все имеющиеся на сегодня методы диагностики и лечения, используемые в ядерной медицине. Он станет самым крупным в Европе среди профильных учреждений. Кроме того, здесь будут готовиться высококвалифицированные кадры по медицинской радиологии.
В состав центра входят более 20 корпусов общей площадью порядка 110 тыс. квадратных метров: консультативная поликлиника, ПЭТ-центр, стационар на 312 коек, корпус радионуклидной терапии на 37 «активных» коек, радиологический корпус, протонный центр, реабилитационный корпус и пр. Планируется, что первых пациентов центр примет этой весной.  

 

Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК) компании «Металлоинвест» произвел 70-миллионную тонну металлизованных окатышей (прямовосстановленное железо, ПВЖ). Это идеальное сырье для производства высококачественных марок сталей. Металлизованные окатыши получают путем восстановления из окисленных железорудных окатышей под воздействием нагретого восстановительного газа.
Юбилейная партия продукции произведена технологической бригадой №4 в составе Виктора Секирина, Николая Мищенко и Павла Гончарова под руководством Александра Рудакова.
«За юбилейными тоннами стоит большой труд всего коллектива ОЭМК. Каждый работник комбината на своем участке делает все возможное для обеспечения стабильности производства и высокого качества продукции, - заявил управляющий директор ОЭМК, первый заместитель генерального директора - директор по производству УК «Металлоинвест» Андрей Угаров. – ОЭМК с каждым годом наращивает поставки высококачественной стали, востребованной потребителями по всему миру».
В декабре 2018 года цех окомкования и металлизации (ЦОиМ) ОЭМК, недавно реорганизованный в фабрику окомкования и металлизации (ФОиМ), отметил 35-летний юбилей.
«Сегодня наше подразделение держит чёткий курс на модернизацию оборудования и техническое перевооружение производства. Эти задачи, тесно связанные с увеличением производительности установок металлизации, продиктованы возрастающими потребностями в металлизованном сырье электросталеплавильного цеха, - отметил заместитель начальника ФОиМ по оборудованию Андрей Карпешин. - Большие капитальные ремонты с внедрением мероприятий технического перевооружения всех четырёх установок металлизации позволили увеличить их производительность на 40%».
В 2010 году Металлоинвест провел модернизацию установки металлизации №1 ЦОиМ. В 2013 году пущена в промышленную эксплуатацию модернизированная установка металлизации № 3. В 2015 году произведена  модернизация установки металлизации № 4. В 2017 году произведено техническое перевооружение установки металлизации №2 с увеличением производительности почти на 200 тыс. тонн металлизованных окатышей в год. В настоящее время достигнутая производительность четырёх установок металлизации более 3,2 млн тонн в год.

ОЭМК - единственное в России металлургическое предприятие полного цикла, где реализованы технология прямого восстановления железа и плавка в электропечах, позволяющие получать сталь, практически свободную от вредных примесей и остаточных элементов. В 2018 году ОЭМК произвел почти 4 млн тонн железорудных окатышей (рост на 0,2% к 2017 году), более 3,2 млн тонн металлизованных окатышей (+ 8,6%) и более 3,4 млн тонн стали.

 

В январе 2019 г. ПАО «Тулачермет» установило очередной рекорд по месячной выплавке чугуна за все время при работе двух доменных печей (ДП). Общий объем производства составил 216 768 тонн, превысив план на 8 768 тонн. Предыдущий максимум в 215 240 тонн был установлен в декабре 2018 года.

Производственного рекорда удалось добиться благодаря улучшению качества агломерата после проведенного капитального ремонта агломашины №2, увеличению производительности печей за счет подъема давления колошникового газа, а также тщательному соблюдению технологической дисциплины.

Тулачермет последовательно наращивает выплавку чугуна уже на протяжении четырех лет подряд. В 2018 г. объем производства на предприятии вырос по сравнению с 2015 г. на 13,5% и составил 2,34 млн тонн.

laquo;Позитивный тренд по выплавке чугуна связан с повышением эффективности работы доменных печей и использованием в шихте собственного качественного сырья – железорудного концентрата АО «Комбинат КМАруда» и кокса ПАО «Кокс». Увеличение использования собственного сырья для производства чугуна позволяет нам сократить зависимость от внешних поставщиков и увеличить доход компании за счет сохранения добавленной стоимости в периметре группы» - отметил вице-президент ПМХ по стратегии и коммуникациям Сергей Фролов.

 

В 2018 году поставки металлопродукции Магнитогорского металлургического комбината в адрес предприятий автомобильной промышленности составили почти 550 тыс. тонн, что является рекордным показателем для компании.

Тем самым удалось побить прежний рекорд годовых поставок автопрому, установленный по итогам 2017 года (528 тыс. тонн). Предприятия автомобилестроения входят в число приоритетных партнеров ММК. На протяжении многих лет компания успешно реализует стратегию по развитию производства автолиста и замещению соответствующего импорта.

В настоящее время ПАО «ММК» является ведущим поставщиком металлопродукции из черных металлов для автозаводов и смежных предприятий, выпускающих автокомпоненты. Компания поставляет холоднокатаный и горячеоцинкованный прокат всем ведущим российским предприятиям отрасли. В их числе АВТОВАЗ, КАМАЗ, ГАЗ, УАЗ. Отдельное направление работы – поставки металлопродукции в адрес иностранных автопроизводителей, локализующих свои мощности в России. В 2018 году ММК удалось увеличить поставки в адрес локализованных автопроизводителей на 28%. Комбинат освоил производство более 500 новых марочно-размерных сортаментных позиций по запросам автопроизводителей. Компания поэтапно решает задачу акцептации своего проката у 100% предприятий автопрома, имеющих локализацию в России.

В мае 2018 года ММК совместно с турецкими партнерами открыл в Татарстане новый сервисный металлоцентр ООО «ММК-Джошкуноз-Алабуга». Он специализируется на производстве стальных заготовок, используемых при создании деталей автомобилей. Производственные мощности СМЦ – до 60 тыс. тонн в год. Открытие СМЦ способствовало дальнейшему укреплению позиций ММК на рынке автолиста в регионе с максимальной концентрацией автомобилестроительных предприятий.

Важную роль в расширении присутствия Магнитки на рынке металлопродукции для автомобилестроительной отрасли сыграл ввод в строй в 2011-2012 годах современного комплекса холодной прокатки в листопрокатном цехе № 11 – стана 2000. Запуск комплекса позволил вплотную конкурировать с зарубежными производителями этой продукции. Благодаря его технологическим особенностям появилась возможность выполнять самые строгие требования по качеству поверхности холоднокатаного и горячеоцинкованного проката, обеспечивать жесткие допуски по толщине, производить высокопрочные IF-HS, HSLA, BH и DP стали, востребованные у автопроизводителей и производителей автокомпонентов.

 

С февраля в офисы продаж Компании Металл Профиль поступит двухсторонняя соединительная лента.
Соединительная лента Металл Профиль  предназначена для герметичного и прочного скрепления пароизоляционных и диффузионных мембран и пленок между собой, а также для их надежного примыкания к деревянным и металлическим конструкциям кровли. С ее помощью монтажные работы становятся более простыми и удобными.
Отличительным преимуществом новинки ассортимента компании является основа из полиэфирной сетки, что обеспечивает прочность ленты и равномерное распределение клеевой массы по всей длине изделия. Формула клеевой массы разработана с учетом возможности использования в разных климатических зонах – температурный диапазон эксплуатации от -60°С до +60°С.
Высокая адгезия к различным основаниям значительно расширяет спектр применения: кроме соединения подкровельных пленок и мембран друг с другом, двухсторонняя лента Металл Профиль подойдет для устройства примыканий к мансардным окнам, стропилам и жестким настилам из различных материалов. В случае порезов или прорывов полотнищ лента также поможет легко устранить дефект. Монтаж возможен при температуре воздуха от +5 °С и выше, увеличенная до 30 мм ширина обеспечит более плотное скрепление материалов. Розничная цена ленты длиной 25 м составит 350 рублей, ожидаемая дата поставки на склады Компании Металл профиль – начало февраля 2019 года.

 

В рамках проекта «ЕВРАЗ – городу» Распадская угольная компания передала администрации Междуреченского городского округа в безвозмездное пользование автоцистерну для доставки питьевой воды.

Заместитель технического директора РУК Александр Марков вручил ключи от спецтехники первому заместителю главы по промышленности и строительству Сергею Перепилищенко.

Стоимость новой автоцистерны составила более 3,5 млн рублей. Автомобиль российского производства отличается повышенной проходимостью, за счет усиленной колесной формулы и мощного двигателя способен перемещаться по всем видам дорог и в любых погодных условиях.

Автоцистерна предназначена для перевозки питьевой воды. Вместимость цистерны – 10 м3. Емкость выполнена из нержавеющей стали, укрыта термоизоляционным материалом. Преимущество данной модели в усиленной конструкции цистерны, обеспечивающей запас прочности сварочных швов и, как следствие, увеличивающей срок эксплуатации. Автомобиль имеет систему подогрева емкости и насосного отсека, утепленную крышку люка емкости, оснащен специальным датчиком уровня воды.

Автоцистерна будет использоваться для обеспечения питьевой водой жителей отдаленных территорий Междуреченского городского округа.

 

  В сталеплавильном производстве Череповецкого металлургического комбината, одного из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), завершили линейку капитальных ремонтов.

Во время комплекса капитальных ремонтов восстановили проектные параметры установок непрерывной разливки стали №№1, 3 и 5, установки «печь-ковш №1» и вращающейся печи №2. Работы выполнял персонал сталеплавильного производства, сотрудники ремонтных подразделений дивизиона «Северсталь Российская сталь» - Центров «Домнаремонт» и «Промсервис», Машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш», а также подрядных организаций. Один из важнейших капитальных ремонтов провели на площадке конвертера №2. Специалисты отремонтировали корпус конвертера и подконвертерную зону, провели ревизию шлаковоза и сталевозов, а также других технологических узлов агрегата.

laquo;Особое внимание мы уделили узлам, отвечающим за отвод вредных газов: восстановили газоплотность напорного газохода и ствола свечи дожигания №2. Также заменили металлоконструкции установки улавливания неорганизованных выбросов, не позволяющей вредным веществам попадать в атмосферу и загрязнять воздух в городе», - отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Также во время капремонта конвертера №2 реализовали инвестиционный проект, благодаря которому агрегат будет функционировать по технологии комбинированной продувки стали. Генеральным проектировщиком реконструкции выступил ООО «Северсталь-Проект» (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»). Шеф-монтаж и шеф-наладку оборудования провел поставщик оборудования – компании Stopinc Aktiengesellschaft (Швейцария)

 

 Отсутствие требований по обязательному подтверждению соответствия к большей части трубной продукции, применяемой в строительстве и ЖКХ, привели к увеличению доли фальсификата и контрафакта на рынке строительных материалов в последние годы, заявил заместитель директора НО «Фонд развития трубной промышленности» Виктор Височкин в ходе своего выступления на Национальном отраслевом форуме «Отечественные строительные материалы-2019: итоги, вызовы, перспективы» 30 января 2019 года.

По оценкам ФРТП, доля фальсифицированной и контрафактной трубной продукции на отечественном рынке сегодня составляет более 10% от текущего уровня потребления. «Количества таких труб хватит, чтобы построить трубопровод среднего диаметра длиной с экватор, кроме того, такой объем некачественных труб оказывает негативное влияние на качество и безопасность объектов, построенных из них, а также закрывает рынок для современных видов трубной продукции отечественных добросовестных производителей», - отметил Виктор Височкин.

Речь идет о проблеме незаконного применения бывших в употреблении стальных труб и труб из обечаек. Так, например, емкость российского рынка б/у труб оценивается примерно в 1 млн тонн в год, и основными источниками для него являются трубы, отработавшие свой ресурс в магистральных и промысловых нефте- и газопроводах, которые после несложных технологических операций, выполненных кустарным и экологически небезопасным способом, попадают на вторичный рынок, зачастую, по поддельным сертификатам.

laquo;В первую очередь, от засилья контрафакта страдает сфера ЖКХ, так как в коммунальных водопроводах и тепломагистралях повышаются угрозы техногенных аварий – по качеству б/у труба не соответствует новой, – поясняет Виктор Височкин. – Это, в свою очередь, ведет к нарастанию социального напряжения в обществе, так как результатами аварий являются не только потеря тепла и воды в жилых домах, но и опасные травмы и даже гибель людей в разливах кипятка».

Для решения проблемы применения контрафактных и фальсифицированных труб  в конце 2018 года Правительство РФ решило ввести обязательное декларирование стальных труб, используемых в строительстве инженерных сетей ЖКХ. В настоящий момент Минпромторг России завершает подготовку соответствующего нормативного акта.                 

laquo;Обязательное подтверждение соответствия продукции – эффективный инструмент решения проблемы использования некачественных труб в строительстве и ЖКХ, который позволит значительно снизить долю контрафакта и фальсификата трубной продукции на рынке», – резюмирует Виктор Височкин.

 

 Крупносортный цех ЕВРАЗ НТМК отметил 60-летний юбилей со дня основания. Ветеранов и лучших работников цеха поздравил управляющий директор ЕВРАЗ НТМК Алексей Кушнарев.

Строительство крупносортного цеха НТМК началось в 1957г. и было объявлено Всесоюзной ударной комсомольской стройкой. 25 января 1959 года работники третьей бригады выдали первую продукцию - круг диаметром 90 мм.

Сейчас крупносортный цех ЕВРАЗ НТМК – одно из ведущих прокатных подразделений комбината. Цех специализируется на выпуске круглого проката из трубных и конструкционных марок стали, профилей для строительства, машиностроения и горнодобывающей отрасли. Проектная мощность цеха - до 1,2 млн тонн металлопроката в год, в том числе до 170 тысяч тонн шаров.
В течение 60 лет в КСЦ были освоены 49 профилей проката 18 профилеразмеров. Продукция КСЦ отправляется заказчикам, среди которых есть и зарубежные компании.

 

ЕВРАЗ реализует инвестиционный проект по разработке пласта 29а шахты «Есаульская» с балансовыми запасами более 10 млн тонн коксующегося угля марки ГЖ. Добычу планируется начать в первом квартале 2020 года. Инвестиции в проект составят более 1,5 млрд рублей.

Проходчики приступили к самому ответственному этапу - подготовке первой лавы 29-37, где им предстоит пройти 11,5 км горных выработок. В проходческих работах участвуют 4 бригады. Для подготовки выработок они используют новый комплект горно-шахтного оборудования: комбайны отечественного производства, самовыдвигающиеся концевые системы и самоходные вагоны.

Большое внимание уделено безопасности ведения горных работ.  Предусмотрена дегазация выработанного пространства с помощью поверхностной модульной дегазационной станции. На поверхности будут установлены   газоотсасывающие вентиляторы, которые будут выводить газ из лавы по отдельной газодренажной выработке.

Доставка людей и материалов осуществляется с помощью современных дизель-гидравлических локомотивов по новой монорельсовой дороге. В процессе добычи уголь будет транспортироваться на угольный склад конвейерным транспортном. Для этого предстоит смонтировать более 10 км ленточных конвейеров. Добывать уголь из лавы 29-37 горняки будут на высокопроизводительном очистном комплексе.  

Сейчас горняки «Есаульской» отрабатывают короткие лавы на пласте 26. Среднегодовая добыча составляет порядка 1,4 млн тонн угля. С переходом на новый пласт предприятие планирует увеличить объем производства угля до 2 млн тонн в год.

Шахта «Есаульская» находится под управлением ООО «Распадская угольная компания», которая также осуществляет функции управляющей организации в отношении иных угольных активов ПАО «Распадская» и ОАО «ОУК «Южкузбассуголь» (входят в состав ЕВРАЗа).

 

На Лебединский ГОК (входит в компанию «Металлоинвест») поступили 3 новых БЕЛАЗа грузоподъемностью 220 тонн. Автосамосвалы приобретены в рамках инвестиционной программы Металлоинвеста по обновлению техники и повышению эффективности производства.
220-тонные БЕЛАЗы вместе с высокопроизводительными экскаваторами способны эффективно выполнять задачу по транспортировке больших объемов горной массы из одной точки карьера в другую. Всего автотракторное управление комбината насчитывает 11 таких машин.
Новые БЕЛАЗы обладают высокой удельной мощностью. Машины отличаются высоким качеством узлов и механизмов, обеспечивающих стабильную работу и безопасность движения, в том числе при неблагоприятных погодных условиях. Кабина самосвала оборудована современной системой климат-контроля и обеспечивает высокий уровень шумо- и виброизоляции.
Благодаря реализации инвестиционной программы Металлоинвеста по обновлению ГТК парк карьерной техники Лебединского и Михайловского ГОКов регулярно пополняется современным, высокопроизводительным и экологичным оборудованием. В 2018 году парк техники горно-обогатительных предприятий компании «Металлоинвест» пополнили три экскаватора ЭКГ-15, один экскаватор ЭКГ-18, один тяговый агрегат, один бурстанок и 77 думпкаров.

 

 Челябинский металлургический комбинат (ПАО «ЧМК», входит в Группу  «Мечел») сертифицировал новые виды двутавровых балок. Сертификаты подтверждают высокое качество продукции и повышают ее конкурентоспособность на российском строительном рынке.   
Сертификаты получены на 2 вида балок – гофробалку и сварную балку.
Сварную балку производят из различных марок стали в одном из цехов ЧМК путем сварки трех элементов в единую металлическую конструкцию. В зависимости от требований заказчика в двутавре сверлят отверстия, создают скосы и углы. Сварная балка востребована в возведении несущих конструкций жилых и промышленных зданий, а также в  мостостроении.     
Гофробалка благодаря поперечно гофрированной стенке особо прочная и устойчивая к деформации, поэтому ее применяют в строительстве промышленных объектов, а также гражданского и сельскохозяйственного назначения даже в сейсмически неустойчивых зонах. На ЧМК гофробалку производят на австрийской автоматизированной линии Zeman. Линия может производить до 400 тонн продукции в месяц.
Оценка качества двутавров проводилась специалистами ведущей системы добровольной сертификации в строительстве «Мосстройсертификация». Эксперты оценили  технологию производства: от выплавки стали до отгрузки готовой продукции. Проверили нормативную документацию, соблюдение технологической дисциплины, метрологическое обеспечение производства, порядок поддержания оборудования в исправном состоянии, квалификацию персонала и работу контрольных служб комбината. Отобранные образцы протестировали как в лаборатории ЧМК, так и в независимом испытательном центре. Сертификаты подтверждают соответствие гофробалки и сварного двутавра установленным техническим требованиям. Сертификаты действуют до конца 2023 года с условием ежегодного инспекционного контроля.
«Производство новых видов профилей освоили чуть больше года назад. Новые участки  цехов оснащены современным оборудованием. Продукция изготавливается из высококачественной стали, которая выплавляется здесь же на комбинате. Это неоспоримое преимущество перед другими производителями. Сертификаты подтвердили высокое качество нашей металлопродукции. В 2018 году мы поставили более 1,5 тыс. тонн сварных и гофрированных двутавровых балок. В этом году рынок поставок планируем расширить», – комментирует директор по сбыту Вадим Шалыгин.   

 

Складской комплекс ЧТПЗ поставил 174 тонны труб большого диаметра (ТБД) для возведения моста через Обь. Продукция будет задействована в монтажных работах по выносу инженерных  коммуникаций из зоны строительства мостового перехода через реку в створе улицы Ипподромской в Новосибирске. Трубы произведены на Челябинском трубопрокатном заводе.
Партию составили электросварные прямошовные трубы диаметром от 530 мм до 1220 мм и толщиной стенки от 10 до 12 мм из улучшенной стали 17Г1С. Весь объем продукции был отгружен клиенту за два месяца.
«По требованию заказчика к продукции были предъявлены повышенные требования. Трубы большого диаметра изготовлены из стали класса прочности К52. Мы планируем продолжить сотрудничество и поставить трубную продукцию на вторую часть строительства моста», – отмечает директор Складского комплекса ЧТПЗ Алексей Смирнов.
Протяженность нового шестиполосного моста составит 1,5 километра. Объект решит многолетнюю транспортную проблему города, обеспечив доступную связь между площадью Труда и площадью Энергетиков. Построить мост планируют за пять лет.  
 

 

Яковлевский ГОК увеличил объемы добычи руды по итогам 2018 года до 1,239 млн т. Это на 41% превышает результат 2017 года, когда показатель составил 878 тыс. т руды.
«Увеличение производства стало возможным благодаря внедрению в шахте многозабойной системы работы, предполагающей отработку сразу нескольких забоев буровзрывным способом. Кроме того, повысить производительность позволило расширение парка горно-шахтного оборудования. Так, в минувшем году в рамках инвестиционной программы, которая составила 1,374 млрд руб., мы приобрели 35 единиц новой техники», - отметил директор Яковлевского ГОКа Егор Ренёв.
В шахте начали работать восемь новых погрузочно-доставочных машин фирмы «Caterpillar», два комбайна производства «Копейского машиностроительного завода», пять вспомогательных машин фирмы «Normet» с десятью сменными кассетами. Вспомогательная техника благодаря сменным кассетам будет выполнять в шахте множество разных функций: перевозить людей, заправлять машины топливом, помогать работникам устанавливать крепь, разгружать материалы и перевозить взрывчатку. Для подразделений, работающих на поверхности, Яковлевский ГОК закупил четыре самосвала, две пассажирские газели, бульдозер, два фронтальных погрузчика и пять автобусов.
Одним из наиболее значимых реализованных инвестиционных проектов минувшего года стал запуск в эксплуатацию новой вентиляционной установки, снабжающей шахту воздухом. Работа нового оборудования позволила повысить уровень безопасности и обеспечить возможность увеличения производительности до 5 млн т руды в год.
Кроме того, в минувшем году Яковлевский ГОК начал масштабную программу горно-капитальных работ, для выполнения которой привлечено три подрядных организации.
Реализована программа реорганизации ремонтой службы и повышения надёжности оборудования, что позволило увеличить коэффициент технической готовности оборудования на 6%.
Отметим, что в 2018 году Яковлевский ГОК увеличил штат персонала до 1530 человек, приняв 400 новых сотрудников. Уровень заработной платы коллектива в среднем повысился на 19%.

 

На ВИЗ-Стали (входит в Группу НЛМК) завершили комплексную реконструкцию автоматизированных систем контроля смотки рулонов трансформаторной стали. Программа стоимостью более 30 млн рублей охватила 100% парка агрегатов рекристаллизационного отжига и нанесения термостойкого покрытия. Проект повысит надежность и точность контроля равномерности смотки полосы, будет способствовать улучшению качества продукции и уменьшению расхода металла.  

Новые системы контроля установили на семи линиях рекристаллизационного отжига и нанесения термостойкого покрытия. Обновили гидравлические насосные станции, гидроцилиндры, системы автоматизированного управления, датчики слежения за кромкой полосы. Замена датчиков, работавших на сжатом воздухе, на энергосберегающие индуктивные приборы, обеспечит ежегодную экономию энергоресурсов до 1,4 млн рублей на каждой линии.  

До конца года предприятие планирует обновить системы контроля смотки рулонов на двух агрегатах выпрямляющего отжига.  На эти цели выделено около 10 млн рублей

 

 Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК), один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), выпустил в 2018 году рекордный объем конвертерной стали – 9,9 млн тонн.

laquo;Еще в начале 2018-го эта мысль казалась недостижимой, но мы уверенно шли к поставленной цели: искали новые решения и возможности для их быстрой и качественной реализации.     Во многом успех обусловлен рядом проектов в цехах конвертерной стали – эффектами, полученными от ввода в эксплуатацию установки «печь-ковш №2», а также от перехода на устройства быстрой смены стаканов промковшей на установках непрерывной разливки стали», - прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

В 2019 году увеличение объемов производства ожидают от технологии комбинированной продувки стали, которой оснастили конвертер №3 в ноябре 2018 года. До конца текущего года в сталеплавильном производстве модернизируют еще два конвертера.

Кроме того, в конце декабря в цехах электростали установили новый рекорд стойкости промежуточного ковша. Рекордная серия разливки стали на один промковш сортовой машины непрерывного литья заготовок (СМНЛЗ) составила 240 плавок. Продолжительность непрерывной серии разливки достигла 201 часа или 8 суток 8 часов. Общее количество металла в серии – 30,8 тыс. тонн.

laquo;Высокая серийность на один ковш позволяет снизить расходы на производство и повысить общую эффективность оборудования. К слову, новый рекорд перекрыл прежнее достижение коллектива электростали ЧерМК – 200 плавок, что являлось одним из лучших в России показателей стойкости одного промежуточного ковша. Это достижение полностью отвечает нашему видению в части лидерства по затратам», - пояснил Вадим Германов.

 

Завод «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») в 2018 году освоил производство 36 новых видов продукции.
Сортамент наиболее высокомаржинальной продукции пополнился тремя видами калиброванного и двумя видами обточенного проката. Эта продукция обладает улучшенным качеством поверхности и точностью геометрических размеров. Ее потребляют предприятия авиационной и автомобильной промышленности, точного машиностроения.
На мелкосортно-проволочном стане 250 освоено 9 типоразмеров горячекатаного проката из жаропрочных и нержавеющих марок стали. Расширился марочный ассортимент и география поставок круглого проката больших размеров, производимых станом 450.
Также освоено производство 9 стальных фасонных профилей высокой точности, каждый из которых максимально приближен к форме определенной детали. Их применение в машиностроении в 2 раза повышает коэффициент использования металла, значительно сокращает трудоемкость механической обработки и расход дорогостоящего инструмента.

 

  ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, продолжает поставки уникального арматурного проката - АрмаНорма (А600С) - для строительства атомной электростанции «Аккую» (Турция).  
В конце 2018 года на Череповецком металлургическом комбинате (предприятие входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») произведено более 1800 тонн арматуры АрмаНорма для АЭС «Аккую» в Турции. Поставка осуществляется через склад «Северсталь Дистрибуции» в Санкт-Петербурге, поставку всей партии арматуры для возведения фундамента реакторного отделения блока №1 АЭС в Турции осуществляет клиент компании – АО «КОНЦЕРН ТИТАН-2».
 «В проект строительства электростанции была заложена именно арматура АрмаНорма, потому что ее характеристики полностью удовлетворяют высоким требованиям, которые предъявляются для возведения таких ответственных объектов в условиях высокой сейсмической активности», - отметил директор по продажам АО «Северсталь Менеджмент» Евгений Черняков.
АрмаНорма (арматура А600С) – это легированный арматурный прокат нового поколения с уникальным сочетанием прочности и пластичности. При производстве АрмаНорма применяются специальные легирующие элементы, которые позволяют использовать ее взамен любого другого класса арматуры. Универсальность АрмаНорма позволяет снизить расход металлопроката и унифицировать используемые материалы.

 

  Стивидорная компания ПАО «Северсталь» - АО «НЕВА-МЕТАЛЛ» в 2018 году обработала около 3,2 млн. тонн грузов, что на 3% выше показателя аналогичного периода прошлого года. Объем перевалки контейнеров в 2018 году составил около 69 тысяч TEUS.

Обеспечению высокого уровня грузооборота способствовала реализация комплексной программы развития производственных возможностей компании и повышения эффективности бизнес-процессов.

В частности, в 2018 году «НЕВА-МЕТАЛЛ» ввела в промышленную эксплуатацию новый портальный кран серии «Витязь», который относится к последнему поколению перегрузочного оборудования и позволяет обрабатывать все типы судов, заходящих в морской порт «Большой порт Санкт-Петербург». Сегодня это оборудование с самой высокой грузоподъемностью на предприятии - в крюковом режиме этот показатель достигает 80 тонн, в грейферном – 32 тонны.
Также в прошлом году компания обновила парк автопогрузчиков, закупив 7 единиц такой техники.

Кроме того, в 4 квартале 2017 года «НЕВА-МЕТАЛЛ» полностью завершила внедрение интегрированной системы управления контейнерным терминалом «Контерра». Переход на использование этой информационной системы помог в 2018 году повысить эффективность обработки данных, ускорить погрузочно-разгрузочные работы, предоставить клиентам дополнительный сервис.

laquo;Нам удалось не только сохранить стабильные объемы перевалки в течение года, но и обеспечить их рост. В 2019 году мы продолжим системную работу по оптимизации технологических процессов для удовлетворения индивидуальных требований наших клиентов», - комментирует генеральный директор компании «НЕВА-МЕТАЛЛ» Андрей Зубарев.

 

ВИЗ-Сталь (входит в Группу НЛМК) завершила третий этап внедрения автоматизированной системы управления доступом к агрегатам в цехе холодной прокатки. Цель передовой технологии – защита работников от производственных рисков.

Система машинного ограждения включает два уровня защиты. На первом уровне при несанкционированном доступе сотрудника в опасную зону сработает предупредительная световая и звуковая сигнализация. Если действия продолжатся и возникнет реальная угроза травмирования, сработает второй уровень защиты и блокировочное оборудование принудительно остановит производственную линию.

Первая и вторая очередь автоматизированной системы запущена на головной и хвостовой частях первой линии термических агрегатов. На третьем этапе проекта защитное ограждение установили в начале второй линии термических агрегатов. В 2019 году будет проведен четвертый этап работ: системой доступа оснастят хвостовые части механизмов второй линии.   

Передовую технологию, которая позволяет исключить влияние человеческого фактора на производственную безопасность, ВИЗ-Сталь применяет с 2015 года. Общий объем инвестиций в проект в настоящее время составил 30 млн рублей.  До 2023 года автоматизированную систему управления доступом к оборудованию планируется поэтапно внедрить на всех термических агрегатах цеха холодной прокатки.

 

 ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, определило производителей работ по строительству основных объектов комплекса коксовой батареи №11 Череповецкого металлургического комбината проектной производительностью 1 400 тыс. тонн в год.
Так, генеральным подрядчиком строительства самой коксовой батареи, коксосортировки и углеподготовки с шихтоподачей стал АО «Трест «Коксохиммонтаж» (Москва). Объекты инфраструктуры – отделения конденсации, энерго- и электроснабжения, водоснабжения и водоотведения, а также устройство межцеховых коммуникаций выполнит ЗАО «ИНТЕХ» (Санкт-Петербург). Установка сухого тушения кокса для нового агрегата будет возведена ОАО «Коксохиммонтаж – 2» (Череповец).
«Дивизион «Северсталь Российская сталь» продолжает долгосрочную программу обновления мощностей коксоаглодоменного производства ЧерМК, направленную на  совершенствование начальных переделов производственной цепочки. Подрядные организации, которые выполнят строительные и монтажные работы по основным объектам уникального агрегата – новой коксовой батареи с перспективной технологией трамбования угольной шихты, обладают необходимым опытом и готовы применять современные технические решения, в том числе в области защиты окружающей среды», - отмечает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.