Специалисты Машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» (ремонтное подразделение дивизиона «Северсталь Российская сталь») выполнили заказ на изготовление коксотушильного вагона для коксоаглодоменного производства Череповецкого металлургического комбината.
Машиностроители компании «Северсталь» произвели коксотушильный вагон весом 78 тонн. Длина габаритного агрегата составляет 18,5 метра, высота – 5,1 м, а ширина – 5,3 м.
В его изготовлении приняли участие четыре подразделения машиностроительного центра. Так, вырезку заготовок, изготовление рамы, торцевых и передних ферм, секций пола, а также сборку металлоконструкций выполнили сотрудники котельно-монтажного цеха. Крупные узлы и часть позиций механизма открытия затворов обработали в ремонтно-механическом цехе №1. Специалисты цеха заготовительного производства обеспечили необходимые поковки и отливки, а сотрудники цеха ремонта металлургического оборудования №1 выполнили сборку коксотушильного вагона. Кроме того, разводку кабелей электрооборудования сделали работники цеха технического обслуживания и ремонта Центра «Промсервис» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»).
«Наличие и развитие собственного машиностроительного актива – безусловное преимущество для обеспечения ремонтной безопасности подразделений стального дивизиона. «ССМ-Тяжмаш» работает в условиях непрерывного роста заказов как на ремонт оборудования, так и его изготовление. К примеру, в этом году потребности производства возросли в полтора раза. В части изготовления коксотушильных вагонов наши машиностроители имеют необходимый опыт, и они продолжат участвовать в обновлении парка оборудования коксоаглодоменного производства ЧерМК», – отмечает директор по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь» Сергей Добродей.

 

В Милане открылась 8-я международная выставка сталелитейной и металлообрабатывающей промышленности Made in Steel-2019, участие в которой принимает Магнитогорский металлургический комбинат.

В Милане открылась 8-я международная выставка сталелитейной и металлообрабатывающей промышленности Made in Steel-2019, участие в которой принимает Магнитогорский металлургический комбинат.

Италия традиционно является одним из ведущих внешнеторговых партнеров ММК в Европе. Делегацию компании на выставке возглавляет начальник департамента внешнеэкономической деятельности и продаж предприятиям автомобильной промышленности Олег Федонин.

Выставка проходит с 14 по 16 мая. На ней экспонируется оборудование для сталелитейной промышленности, машины, инструменты; технологии, оборудование, комплектующие и услуги для металлообработки; инновационные разработки в области промышленной автоматизации и робототехники.

Made in Steel – главное мероприятие металлургической промышленности в Южной Европе, проходящее раз в два года. В предыдущей выставке в 2017 году приняли участие свыше трехсот компаний из 18 стран, а общее число посетителей составило около 15 тысяч человек.

 

 «Есаульская» - одна из последних шахт, построенных в СССР. Ее начали строить в 1979 году в 20 километрах от Новокузнецка, а в мае 1984 года предприятие ввели в промышленную эксплуатацию. Годовой миллионный рубеж добычи горняки преодолели в 1997-ом, двухмиллионный - уже два года спустя.  В 1999 году горняки «Есаульской» инициировали областное движение бригад-миллионеров, неоднократно становились победителями кузбасских месячников высокопроизводительного труда. В 2004 году горняки установили абсолютный годовой рекорд за всю историю предприятия: выдали на-гора 4,6 млн тонн угля. Всего за 35 лет добыли более 58 млн тонн угля и подготовили порядка 321 км горных выработок.

К 35-летию предприятия добычная бригада Олега Басманова поставила очередной рекорд, выполнив план на 111%. С юбилеем и высокими производственными показателями горняков поздравил генеральный директор Распадской угольной компании Сергей Степанов:

laquo;В истории «Есаульской» было много славных страниц.   Многие руководители компании начинали здесь трудовой путь. Коллектив шахты, по-прежнему, один из самых профессиональных в Кузбассе. Желаю коллегам безопасной, продуктивной работы и успешной реализации большого инвестиционного проекта по вскрытию 29-го пласта»

Сегодня горняки отрабатывают запасы Байдаевского месторождения по пласту 26. В следующем году перейдут на более мощный пласт 29а с балансовыми запасами более 10 млн тонн коксующегося угля марки ГЖ. На реализацию инвестиционного проекта направят 1,5 млрд рублей.

Для подготовки выработок приобретён новый комплект горно-шахтного оборудования: комбайны отечественного производства КП-21, самовыдвигающиеся концевые системы, самоходные вагоны. Ежемесячно проходчики участков №5 и 6 проходят по 300 метров выработки. С переходом на новый пласт добыча на предприятии вырастет с 1,4 до 2 млн тонн угля в год.

Шахта «Есаульская» находится под управлением ООО «Распадская угольная компания», которая также осуществляет функции управляющей организации в отношении иных угольных активов ПАО «Распадская» и ОАО «ОУК «Южкузбассуголь» (входят в состав ЕВРАЗа).

 

 На заводе «Уралкабель» (входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) запустили экструзионную линию стоимостью почти 70 миллионов рублей. Новое оборудование итальянской компании Фриджеко (Frigeco) предназначено для выпуска различных видов кабельной продукции, но в первую очередь авто- и авиапроводов.

В торжественной церемонии открытия линии приняли участие министр промышленности и науки Свердловской области Сергей Пересторонин, заместитель технического директора ООО «УГМК-Холдинг» Сергей Якорнов, директор АО «Уралкабель» Евгений Суходоев и заместитель главы Екатеринбурга по потребительскому рынку и услугам Владимир Боликов.  

laquo;Сегодня перед нами стоит серьезный вызов согласно национальному проекту «Производительность труда и поддержка занятости» добиться ежегодного повышения производительности труда на наших предприятиях на 5%. Обновление технологической базы промышленниками – одна из существенных составляющих успеха. Благодаря запуску современной линии мы сможем не только обеспечить автопром качественным проводом, в том числе взамен импортного, но это автоматически даст толчок развитию 10-15 других предприятий, и  70 миллионов рублей, вложенных в модернизацию кабельного завода, по году вырастают до 1,5-2 миллиарда рублей валового продукта», – сказал Сергей Пересторонин.

По словам заместителя технического директора ООО «УГМК-Холдинг» Сергея Якорнова, запуск новой линии решает основную задачу – расширение ассортимента выпускаемой продукции и освоение новых рынков сбыта. «Сегодня «Уралкабель» имеет возможность поставлять автопровода не только российским автоконцернам, но и иностранным компаниям, работающим на территории нашей страны. Производительность нового оборудования вдвое выше, чем у существующего – за счет более высоких скоростей, снижения трудоемкости, высокой автоматизации. Это совсем другие технические решения», – отметил он.

На новой линии на медную токопроводящую жилу будут накладывать изоляционный слой. Для этого изолирующий материал сначала загружают в экструдер, нагревают до определенной температуры, затем он проходит через формующий инструмент и «обволакивает» токопроводящую жилу. После охлаждения в специальных водяных ваннах изолирующий слой становится твердым и прочным.

laquo;Дополнительный экструдер позволяет перерабатывать современные материалы, например, фторполимеры. Это значит, что предприятие сможет предложить заказчикам новые продукты. Провода, изготовленные с использованием фторполимеров, имеют более высокую теплостойкость – от плюс 150 градусов. Современная авиа – и автотехника рассчитана на провода с высоким температурным индексом. Здесь мы решим и задачи импортозамещения», - рассказал директор АО «Уралкабель» Евгений Суходоев.

Экструзионная линия имеет высокотехнологичное программное обеспечение, автоматический механизм смены приемного барабана, а также систему дозирования красителей с 12 бункерами (на старой линии их шесть). Максимальное количество цветов, используемых для производства автопроводов, 11. Таким образом работнику не придется перезасыпать краситель в дозатор, для замены цвета достаточно будет переключить кнопку на пульте управления. Соответственно, увеличится эффективность работы оператора.

Еще одним важным преимуществом нового оборудования является увеличенная скорость наложения изоляции – до 1200 метров в минуту. На старой линии – около 800 метров в минуту. После выхода оборудования на проектную мощность «Уралкабель» не только сможет расширить линейку продукции, но и увеличить объемы производства до 30 000 километров в месяц. Сейчас предприятие выпускает порядка 10 000 – 12 000 километров автопроводов, годом ранее этот показатель не превышал 8000 километров.

 

- АО «Северсталь Дистрибуция» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») в Череповецком сервисном металлоцентре запустило новую линию по производству профилированного листа. Новое оборудование расширит сортамент профнастила Череповецкого СМЦ и позволит увеличить объем выпуска этой продукции на 20-50% в зависимости от сортамента.

Новая линия Череповецкого СМЦ выпускает два вида профиля из металлопроката с цинковым и полимерным покрытием: «С-8» и «МП-20». Новое оборудование позволяет перерабатывать металлопрокат толщиной 0,35-0,70 мм, в то время как ранее СМЦ выпускал профилированный лист толщиной 0,45-0,50 мм. Продукция новой линии будет более качественной за счет повышения точности геометрии профиля и качества самого профилировочного инструмента.

laquo;Услуга металлопереработки востребована конечными потребителями, которые нуждаются в заготовке со специальными размерами либо в продукте повышенного качества. Чтобы сократить сроки производства продукции по заказам клиентов и повысить оперативность ее поставок, мы развиваем собственное производство и расширяем партнерскую сеть переработчиков. Так, в этом году мы установили новую линию по производству профнастила в СМЦ в Череповце, а также планируем удвоить объем переработки на привлекаемых мощностях», - рассказывает директор по логистике и производству группы компаний «Северсталь Дистрибуция» Артемий Тимошенко

 

На Центральной электростанции (ЦЭС) ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» введен в строй новый турбоагрегат. Он оборудован паровой теплофикационной турбиной и генератором. Вновь веденный турбоагрегат мощнее прежнего и позволит снизить удельный расход тепла на выработку одного киловатта электроэнергии на 15%.

Турбоагрегат Т 42/50-2.9 произведен на Уральском турбинном заводе. Генератор для него изготовили специалисты Новосибирского научно-производственного объединения «Элсиб» ПАО. Электрическая мощность турбогенератора составляет 50 МВт. Турбина выполнена в одном цилиндре и укомплектована новейшей системой автоматического управления для работы в оптимальных режимах при снижении затрат на энергоресурсы. В частности, примерно на 15% уменьшится удельный расход тепла на выработку одного киловатта электроэнергии. Это позволит ПАО «ММК» снизить потребление природного газа.

Новая турбина среднего давления – единственная в своем роде. При ее создании использовались совершенно новые технологии, а многие элементы, установленные на агрегате, ранее применялись только на турбинах большей мощности и высокого давления: в частности, стопорный и регулирующий клапаны, объединенные в один блок. Впервые элементы регулирования и защиты, выполненные в едином блоке, используются на турбине, установленной на ЦЭС ПАО «ММК».

В рамках замены турбины были применены уникальные технические решения: агрегат устанавливали в действующем машинном зале на месте старой турбины № 6, рядом с работающим оборудованием. Проекты корректировались с привязкой к имеющимся условиям и с возможностью безопасной эксплуатации оборудования. Строители смонтировали 280 тонн металлоконструкций различного назначения, провели более четырех километров трубопровода и 230 километров кабеля для систем управления и автоматизации. Кроме того, смонтировали новую трансформаторную подстанцию, которая будет принимать напряжение 110 киловольт с этой турбины и выдавать непосредственно в сеть.

Сегодня основное энергетическое оборудование ЦЭС – восемь энергетических и два водогрейных котла, девять турбогенераторов суммарной мощностью 216 МВт. Пуск и включение в работу нового агрегата увеличило мощность станции на 25 МВт. Кроме того, экономические показатели агрегата будут способствовать увеличению разницы между покупной электроэнергией и произведенной на ЦЭС в пользу последней.

Помимо увеличения выработки электроэнергии, с вводом турбоагрегата увеличится надежность отдачи тепла на отопление и горячее водоснабжение города Магнитогорска. ЦЭС ПАО «ММК» обеспечивает тепловой энергией часть промышленной площадки комбината и Ленинский район города, а также отдает цехам комбината пар, химически очищенную воду и конденсат.

Срок службы новой турбины – не менее сорока лет.

 

Москва, 7 мая 2019 года – РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, реализует комплексную программу по развитию собственной медицинской службы и организации эффективного мониторинга антропогенного воздействия на окружающую среду в регионах присутствия компании. Во время рабочих визитов на Красноярский и Иркутский алюминиевые заводы заместитель министра здравоохранения РФ Олег Салагай, курирующий вопросы общественного здоровья, ознакомился с результатами работы компании в этих направлениях.

В Министерстве здравоохранения РФ ведется планомерная работа по совершенствованию системы оценки воздействия промышленных предприятий на здоровье населения, и на ведущих алюминиевых предприятиях страны представителю Минздрава были представлены проекты компании в области улучшения условий труда, автоматизации рабочих мест, внедрения инновационных экологичных технологий производства.

По итогам рабочих поездок на алюминиевые заводы Олег Салагай отметил высокий уровень организации охраны труда и здоровья сотрудников на предприятиях РУСАЛа. Для предотвращения профессиональных заболеваний у работников на заводах компании внедряются прогрессивные технологии охраны окружающей среды и используются качественные средства индивидуальной защиты, прошедшие соответствующую сертификацию. Ведется масштабная работа по экологической модернизации производственных мощностей, которая, в частности, включает переход заводов на обеспечивающую высокую герметичность электролизеров технологию «Экологический Содерберг», совершенствование газоочистных установок, разработку и постепенное внедрение системы замкнутого водооборота для основных производственных процессов, вовлечение в переработку отходов производства и другие мероприятия в области экологии и охраны труда.

Так, в 2018 году РУСАЛ инвестировал порядка 720 млн рублей в развитие медицины труда на всех промплощадках компании. Ведущую роль в профилактике непроизводственных несчастных случаев играет собственная медицинская служба «РУСАЛ Медицинский центр» (РМЦ). Основной задачей РМЦ является оказание высококвалифицированной лечебно-профилактической и экстренной медицинской помощи и проведение периодических медицинских осмотров в соответствии с законодательством Российской Федерации. Помимо регулярных профосмотров, сотрудники РУСАЛа проходят бесплатную вакцинацию, пользуются льготами на санаторно-курортное обслуживание. Благодаря тому, что в компании организована собственная медицинская служба РУСАЛа, работники могут обратиться за медицинской помощью или консультацией в любое удобное время.

На предприятиях регулярно проводится аттестация рабочих мест по условиям труда и экспертиза промышленной безопасности.

 

 Среднесортный цех ЕВРАЗ ЗСМК выпустил 50-миллионную тонну проката с начала работы стана «450». В честь юбилейного события для ветеранов цеха провели экскурсию по производству, на торжественном мероприятии работникам и ветеранам вручили благодарственные письма.

Стан «450» среднесортного цеха был запущен в 1976 г. как один из крупнейших прокатных станов страны. Сегодня цех выпускает около 600 тыс. тонн строительного проката в год: это арматурный и круглый прокат, швеллеры, двутавровые балки, уголки, шахтные стойки, полоса, монорельс, шестигранник. Продукция среднесортного цеха неоднократно становилась дипломантом конкурса «100 лучших товаров России».  

ЕВРАЗ ЗСМК является лидером на рынке строительного проката в России и СНГ. Комбинат производит более 400 профилеразмеров прокатной продукции по 63-м стандартам, как российским, так и зарубежным. Прокатное производство ЕВРАЗ ЗСМК включает обжимной, среднесортный, сортопрокатный и вальцетокарный цеха, а также сталепрокатное производство.  

Производственные мощности комбината позволяют выпускать горячекатаную арматуру для армирования железобетонных конструкций и термомеханическую упрочненную арматуру, предназначенную для армирования обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций, диаметром от 6 до 50 мм.

Арматура ЕВРАЗ ЗСМК используется при строительстве мостов, аэропортов, стадионов, крупных инфраструктурных проектов  страны, также востребована в странах Азиатско-Тихоокеанского региона: Индии, Малайзии, Индонезии, Сингапуре; в Австралии и Новой Зеландии.  В 2017 г. комбинат освоил производство арматурного проката для рынков Европы, Польши и Нидерландов.

 

Всего неделя остается до одного из главных событий для участников рынка стального строительства – 14 мая начнет работу Международная выставка «Металлоконструкции’2019». Все самые важные темы и актуальные вопросы в сфере производства и применения конструкций из стали и алюминия будут представлены именно здесь, на ежегодном форуме металлостроителей, который пройдет уже в четвертый раз.

Как всегда на выставке участников и посетителей ожидают экспозиции ведущих игроков всех сегментов индустрии - производители и поставщики металлоконструкций, оборудования для их производства, а также потребители металлопродукции и услуг. Всего более 125 предприятий и компаний из России и СНГ.

В насыщенной и разнообразной по тематике программе деловой части форума  порядка 20-ти мероприятий – конференции, семинары, дискуссии в формате круглого стола, мастер-классы. В течение четырех дней, с 14 по 17 мая, ожидается активная работа на всех площадках. Во второй день форума, 15 мая, будут объявлены победители конкурса «Сила металла» на лучшие решения по применению стали и алюминия в строительстве. Торжественное награждение лауреатов и призеров конкурса пройдет на общероссийской конференции «Стальные конструкции: состояние и перспективы».

Если вы участник металлостроительной индустрии, в программе выставки «Металлоконструкции’2019» обязательно найдется мероприятие по интересующей вас тематике – проверьте, внесли ли вы его в свой деловой блокнот? Здесь можно зарегистрироваться на интересующее мероприятие или в качестве посетителя выставки.

Приглашаем всех желающих эффективно поработать и пообщаться на выставке «Металлоконструкции’2019».

Сбор -  в 8.00 в павильоне 8 ЦВК Экспоцентр.

 

В Трубной Металлургической Компании (ТМК) прошли традиционные мероприятия в рамках Дня безопасности в металлургии (Steel Safety Day). Акция проводится ежегодно и приурочена ко Всемирному дню охраны труда 28 апреля.

В преддверии Дня безопасности во всех дивизионах ТМК были проведены проверки на соответствие рабочих мест требованиям охраны труда и промышленной безопасности. По итогам были подготовлены отчеты и проведены совещания, на которых обсуждались вопросы дальнейшей минимизации рисков на производстве и совершенствования действующих мер по обеспечению сотрудникам комфортных и безопасных условий труда.

В течение двух недель до и во время Дня безопасности на предприятиях ТМК состоялись мероприятия с участием руководства компании, в том числе генерального директора ТМК Александра Ширяева. Руководители провели рабочие встречи с сотрудниками предприятий и обсудили ход и дальнейшие планы внедрения новейших практик в сфере обеспечения безопасности и охраны труда.

laquo;ТМК участвует в Steel Safety Day уже в четвертый раз. Это огромный положительный опыт, который позволяет укоренить в нашей компании соблюдение требований безопасности, совместными силами снизить травматизм, улучшить условия работы, вовлекая в этот процесс максимальное количество сотрудников всех производственных площадок ТМК. Забота о безопасности работников всегда будет среди ключевых задач нашей компании. Уверен, что нулевой травматизм — цель достижимая», – отметил в связи с проведением Дня безопасности в металлургии председатель Совета директоров ТМК Дмитрий Пумпянский.

ТМК обеспечивает самые высокие стандарты охраны труда и промышленной безопасности. В компании действует единая корпоративная «Политика в области охраны труда и промышленной безопасности», создана эффективная система контроля ее реализации. Предприятия ТМК имеют действующие сертификаты соответствия требованиям стандарта OHSAS 18001.

За 2018 год во всех дивизионах ТМК не было зафиксировано аварий со смертельными и групповыми несчастными случаями. По итогам прошлого года в сравнении с 2017 годом снижение уровня травматизма в целом по компании составило 11%, а по Российскому дивизиону – 33%.

 

ООО «Редмет» предлагает свои услуги по приему черного металла на территории Москвы. Компания располагает пунктами приема по всей Московской области.

Металл — один из важнейших материалов, которые используются человечеством. Он принимает активное участие практически во всех сферах жизни. Особенной популярностью металл пользуется в строительстве и производстве, где становится основой сооружений и оборудования.

Быстрый рост городов и развитие технологий приводят к тому, что большое количество металлических изделий перестают использоваться, стоят без дела или отправляются на свалки. По этой причине на протяжении последних десятилетий очень популярен прием черных металлов, который позволяет утилизировать выброшенные изделия и вернуть переработанный металл в производство.

Прием металлолома от ООО «Редмет»

Компания «Редмет» располагает собственными пунктами приема черных металлов на территории Москвы и Московской области. В распоряжении компании есть не только стационарные, но и мобильные пункты. Там можно сдать металлолом любых габаритов. Пункты работают круглосуточно и принимают железо, сплавы на его основе, сталь и чугун. Для каждой категории черного металла установлены свои цены. Узнать о расценках можно на официальном сайте компании https://red-met.ru, где также есть информация о прочих услугах компании.

Основные позиции и преимущества «Редмет»

Цель компании — помочь окружающей среде, избавив ее от большого количества мусора, который с каждым годом накапливается на свалках. Кроме этого, переплавка металла тратит меньше ресурсов, чем выплавка из руды. «Редмет» делает все возможное для того, чтобы сдать металл в Москве можно было просто и выгодно:

Прием любых металлов. Большое количество компаний предпочитает работать только с ценными металлами, однако, принимая даже простое железо, можно выиграть за счет большого объема. Точные весы. Одна из главных идей компании — честность. Клиенты «Редмет» могут рассчитывать на точное взвешивание и расчет. Работа каждый день. Пункты приема работают 24 часа в сутки и без выходных, не ограничивая объем принимаемого металла. Удобный расчет. Деньги можно получить на руки или попросить перевести и на счет компании.

Демонтаж и вывоз металлических конструкций

Бывают случаи, когда металлоконструкция слишком габаритная для того, чтобы вывезти ее самостоятельно. «Редмет» предлагает услуги профессиональных резчиков-монтажников, которые выедут на объект и демонтируют его. Опыт работы специалистов — 10 лет. Это позволяет им выполнять работы любой сложности, в том числе, демонтаж на большой высоте. После демонтажа работники «Редмет» вывезут металл на транспорте компании. Заказать эту услугу можно в любой точке Москвы и Московской области.

Контакты

8 (499) 341-40-22; 8 (915) 043-40-22

https://red-met.ru

 

Работа государственных органов по введению запретов применения бывших в употреблении стальных труб в ответственном строительстве и ЖКХ, а также контрольные мероприятия по пресечению незаконной деятельности реставраторов этих труб дали первые положительные результаты, однако не смогли радикально переломить ситуацию с поставками трубного фальсификата и контрафакта на российский рынок, заявил директор НО «Фонд развития трубной промышленности» Игорь Малышев на заседании Госкомиссии по противодействию незаконному обороту промышленной продукции. Мероприятие под председательством Министра промышленности и торговли РФ Дениса Мантурова состоялось 24 апреля 2019 года.

Объем теневого рынка б/у труб, по оценкам ФРТП, составляет около 1 млн тонн в год, что составляет около 10% объемов трубного рынка России в целом, при этом доля таких труб в строительстве и ЖКХ еще выше – около 20%. За последнее десятилетие сформировалась целая индустрия по производству фальсификата из б/у труб – это более 200 площадок по реставрации труб, отработавших свой ресурс в магистральных нефте- и газопроводах. Демонтированные трубы сначала обжигаются для удаления нефтепродуктов и изоляции, затем им придается товарный вид, часто наносится изоляция. В продажу эта псевдопродукция поступает, как правило, по поддельным сертификатам известных трубных заводов. Некоторые реставраторы оформляют собственные сертификаты и активно рекламируют в интернете свою продукцию как соответствующую требованиям качества к трубам для магистральных нефтегазопроводов и теплосетей.

laquo;В денежном выражении объем такого фальсификата оценивается в 40 млрд рублей в год, а с учетом ущерба от аварий в строительстве и в ЖКХ вследствие незаконного применения б/у труб общие потери экономики можно оценить в 100 млрд рублей», – подчеркивает Игорь Малышев.
В 2016-2017 гг.  Министерство строительства и ЖКХ РФ утвердило прямой запрет применения б/у труб в 19 ключевых строительных сводах правил. Эти запреты сегодня помогают ограничивать прямое использование б/у труб в ответственном строительстве, отмечают в ФРТП. Необходимо завершить эту работу – внести такой же запрет в свод правил для тепловых сетей, а также включить в СП положения об обязательной проверке сертификатов при поставках труб на самые ответственные объекты ЖКХ, такие как магистральные сети водоснабжения, водоотведения и теплоснабжения.

Второй важный инструмент контроля качества поставляемых в ЖКХ труб появился после принятия постановления Правительства РФ от 7 марта 2019 г. № 237 об обязательном декларировании  качества стальных труб для коммунальных инженерных сетей. После вступления в силу данного требования в сентябре текущего года планируется провести совместно с Росстандартом проверки качества труб, поставляемых в ЖКХ, а совместно с Росаккредитацией – мониторинг деятельности соответствующих испытательных лабораторий. Представители этих ведомств подтвердили свою готовность оказать необходимую поддержку отрасли.

По мнению ФРТП, эти два направления являются важными, но недостаточными для кардинального решения проблемы: отследить качество всех труб, применяемых на ответственных строительных объектах и в ЖКХ по всей стране, очень сложно.

Государственный контроль за оборотом б/у труб в целом и деятельностью площадок-реставраторов в частности остается главным направлением работы по пресечению поставок трубного фальсификата на рынок. Еще в августе 2016 года Росприроднадзор отнес отработанные стальные трубы к опасным отходам IV класса, что соответствует международной практике.

Это не означает, что б/у трубы использовать нельзя, отмечают в ФРТП. Полезные компоненты отходов должны повторно использоваться, но только после регламентированных операций по их утилизации, не наносящих ущерб окружающей среде, жизни и здоровью людей. Эти операции и составляют суть утилизации отходов с целью производства из них товаров. При этом собственники опасных отходов несут обязательства по их учету и паспортизации.

laquo;То есть б/у трубы перед их повторным применением должны быть сначала обязательно утилизированы с использованием экологически безопасных технологий, а потом должны направляться на переплавку в лом или для строительства неответственных сооружений, где их использование не противоречит запретам Минстроя России», – пояснил Игорь Малышев.

Однако б/у трубы продолжают попадать на рынок по демпинговым ценам и непрозрачным схемам, а также с нарушением законодательства об отходах. Например, некоторые компании реализуют демонтированные трубы по низким ценам на аукционах с особыми условиями допуска (например, наличие «положительного» опыта работы с организацией, организующий тендер, наличие складских мощностей в конкретном городе и т.д.), созданными для того, чтобы тендер выиграла определенная реставрационная площадка.

laquo;Такие непрозрачные схемы поставки дешевого сырья делают «бизнес» по реставрации дважды сверхприбыльным: например, старые трубы покупаются у компаний ТЭК по цене всего 5 тысяч рублей за тонну (при рыночной цене металлолома 15-20 тысяч рублей), а продаются после реставрации как б/у трубы по цене 30 тысяч рублей за тонну или как «новые» с поддельным сертификатом за 45 тысяч рублей. Таким образом, 20-30 млрд рублей прибыли в год растворяются где-то по пути от нефтегазопроводов к реставраторам, ведь по отчетности все реставраторы никакой прибыли не получают. Это и обусловило быстрый рост и распространение индустрии трубного фальсификата», – поясняет Игорь Малышев.

Дальнейшему сокращению поставок б/у труб и фальсификата на рынок будут способствовать только совместные комплексные меры профильных природоохранных, налоговых, правоохранительных и других заинтересованных ведомств, уверены в ФРТП. Необходимо провести анализ образования и схем продажи б/у труб, а также сфер их дальнейшего применения, проанализировать эффективность контроля соблюдения реставраторами законодательства об отходах. По итогам этого анализа можно будет выработать рекомендации по повышению эффективности таких контрольных мероприятий, а также подготовить предложения о дополнительных мерах по упорядочиванию оборота отработанных труб.

laquo;Предлагаемые комплексные решения по указанным трем направлениям позволят пресечь поставки трубного контрафакта и фальсификата на российский рынок», – резюмировал  Игорь Малышев.

 

 Сотрудники ремонтного и технологического персонала сортопрокатного производства Череповецкого металлургического комбината (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), а также подрядной организации выполнили капитальный ремонт одного из трубоэлектросварочных агрегатов (ТЭСА) в цехе отделки и отгрузки металла. Оборудование выпускает продукцию для строительной отрасли – сварную трубу диаметром от 12 до 38 миллиметров.
За пять суток специалисты провели ревизию основных узлов оборудования: редукторов привода, накопителя, разматывателя и др.; модернизировали электропривод, поменяв программное обеспечение, произвели замену кабельной продукции, выполнили ремонт металлоконструкций агрегата. Кроме того, сотрудники модернизировали прижимы летучей пилы – узла, который напрямую влияет на качество реза и, как следствие, готовой продукции. Взамен устаревшего гидравлического оборудования специалисты смонтировали новое пневматическое.
«За счет организации работ и эффективного взаимодействия всех участников ремонт удалось завершить на 11 часов раньше. Особое внимание традиционно мы уделяем обеспечению надежности работы оборудования и тем узлам, и операциям, которые позволят улучшить качество выпускаемой продукции. К примеру, в ходе этого ремонта специалисты полностью очистили агрегат и заменили смазывающую и охлаждающую жидкости на принципиально новые, которые за счет своих характеристик позволят увеличить срок эксплуатации оборудования», – отмечает директор по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь» Сергей Добродей.
Подобные ремонты проводятся раз в два года.

 

Проектирование, производство и применение всех видов металлоконструкций в промышленном и гражданском строительстве будет подробно представлено и обсуждаться в ходе деловой программы выставки "Металлоконструкции'2019", которая состоится 14 - 17 мая в Москве в ЦВК "Экспоцентр".

4 дня деловой программы - свыше 15 мероприятий: конференции, круглые столы и семинары посвященные проектированию и экспертизе сооружений из стальных конструкций, нововведениям по нормативной документации, взаимодействию производителей металлоконструкций и поставщиков металлопродукции, современным видам оборудования и технологий для ЗМК, применению кровельных материалов, сварочных технологий, защите металлоконструкций и др.  

Международная выставка "Металлоконструкции'2019" соберет профессионалов отечественного и зарубежного металлостроения — ведущих производителей металлопродукции строительного назначения, поставщиков металлопроката, дистрибьюторов оборудования, а также представителей проектных организаций, научно-исследовательских институтов, потребителей стальной и алюминиевой продукции.

Ваш электронный билет для бесплатного посещения выставки

Приглашаем Вас посетить выставку "Металлоконструкции'2019" и принять активное участие в деловой программе!

 

Компания «Металлоинвест» провела научно-техническую конференцию «Перспективы современного металлического мостостроения» с участием представителей ведущих отраслевых научно-исследовательских институтов и ключевых потребителей мостовой стали.
Участники мероприятия обсудили актуальные вопросы применения стального проката в производстве мостовых металлоконструкций и пути дальнейшего развития отрасли.
В конференции приняли участие генеральный директор УК «Металлоинвест» Андрей Варичев, первый заместитель генерального директора – директор по производству Андрей Угаров, первый заместитель генерального директора – коммерческий директор Назим Эфендиев, директор по продажам на внутреннем рынке Андрей Просяник, главный инженер Уральской Стали Дмитрий Бурцев, начальник управления технического сопровождения проката Уральской Стали Андрей Придеин.
Андрей Придеин выступил с докладом о технологических улучшениях в производстве проката на Уральской Стали, исследовательских работах в области мостостроения и нормативных изменениях в отрасли.
На конференции также прозвучали доклады:
•         «Атмосферостойкие стали» - технического директора ЗАО «Курганстальмост» Владимира Копырина;
•          «Применение атмосферостойкой стали в условиях приморской зоны и северных широт» - главного специалиста ОАО «Институт Гипростроймост» Эдуарда Гитмана;
•          «Применение атмосферостойкой стали в железнодорожных и автомобильных мостах» - главного научного сотрудника АО «ВНИИЖТ» Александра Конюхова;
•         «Унификация требований стандартов на прокат для мостостроения» - заместителя генерального директора ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина» Геннадия Еремина;
Одним из ключевых вопросов конференции стало применение в мостостроении толстолистового проката из стали марки 14ХГНДЦ по СТО 13657842-1-2009. Эта сталь является разработкой Уральской Стали совместно с «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина». Коррозионностойкие свойства стали позволяют эксплуатировать металлоконструкции без нанесения лакокрасочного покрытия, позволяя сократить расходы на первоначальной стоимости на 10-15% и до 30% - на затратах жизненного цикла.
«Считаю такое мероприятие полезным, нужным и своевременным, - отметил заместитель генерального директора ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина» Геннадий Еремин. - Есть вопросы, которые нужно решать сообща в рамках таких конференций. Необходимы новые технологические решения для движения вперед и освоения новых видов продукции. Российские производители должны наращивать конкурентоспособность и опережать мировых лидеров. Для этого важна кооперация всех участников отрасли в вопросах исследований и разработок».
Металлоинвест - ведущий российский производитель и поставщик высококачественной мостовой стали. Компания инвестирует в модернизацию оборудования и разработку уникальных марок стали, отвечающих запросам потребителей. За 10-летие с 2009 по 2018 годы Металлоинвест поставил почти 1,5 млн тонн толстолистового проката  для мостостроения. На долю проката из марок, разработанных Уральской Сталью (10ХСНДА, 15ХСНДА и 14ХГНДЦ по СТО 13657842-1-2009) пришлось более половины объема поставок.
Многие знаковые объекты в России построены с использованием стали производства Уральской Стали, что является подтверждением высокого качества продукции и надежности поставок. Из металлопроката Уральской Стали построены мост на остров «Русский», конструкции безопорного покрытия аэровокзального комплекса «Внуково-1», множество олимпийских объектов и автодорожная инфраструктура Сочи и Красной Поляны, ЦКАД, ЗСД, стадионы к ЧМ 2018 в Самаре, Волгограде, Ростове-на-Дону, Екатеринбурге, Нижнем Новгороде, Калининграде. Мосты через реки Амур, Волга, Ока, Обь, Надым, Тура, Тобол, Кама, Самарка, Иртыш, Дёма и др. Возведены автомобильные развязки на МКАД, Северо-западной, Северо-Восточной и Юго-Восточной хордах Москвы, в Тюмени, на автомобильных обходах Подольска, Калуги, Лосево и Павловска; железнодорожные путепроводы БАМа, Транссиба, железнодорожного обхода Краснодара и множество прочих объектов.

 

Уральская Сталь (входит в компанию «Металлоинвест») успешно прошла аудит интегрированной системы менеджмента (ИСМ) на соответствие требованиям стандартов ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, ISO 45001:2018, ISO 50001:2011 и инспекционный контроль на соответствие требованиям СТО Газпром 9001-2018.
В ходе проверки представители сертификационных органов «Бюро Веритас Сертификейшн Русь» и «Пронап» провели аудит всех подразделений комбината. Успешному прохождению аудита предшествовала глобальная работа на предприятии. Так с января прошлого по январь этого года проводилось внедрение в ИСМ требований международного стандарта по энергоменеджменту ISO 50001:2011 и требований международного стандарта по системам менеджмента безопасности труда и здоровья ISO 45001:2018, разработанного взамен стандарта OHSAS 18001. А с ноября 2018 года выполнялись мероприятия по совершенствованию ИСМ в области качества в соответствии с требованиями СТО Газпром 9001:2018.
«В течение пяти дней мы встречались с руководителями и специалистами подразделений Уральской Стали, изучали и оценивали внутреннюю документацию, регламентирующую деятельность персонала и технологических процессов, — отметила ведущий специалист международного сертификационного органа Bureau Veritas Certification Марина Хмель. — Полученные в ходе аудита данные свидетельствуют о достаточно высоком уровне интеграции систем менеджмента. Комиссия будет рекомендовать сертификационным органам выдать Уральской Стали сертификаты соответствия».
По результатам проведенной проверки ИСМ Уральской Стали признана соответствующей требованиям международных стандартов. Предприятию будут выданы сертификаты соответствия требованиям ISO 50001:2011, ISO 45001:2018, СТО Газпром 9001-2018, сроком действия три года, а также пролонгировано действие сертификатов по ISO 9001:2015, ISO 14001:2015.
Проведение аудита систем менеджмента является обязательным для всех предприятий Металлоинвеста. Наличие соответствующих сертификатов свидетельствует о стремлении Компании к совершенствованию в производственной и природоохранной деятельности, организации системного подхода к вопросам безопасности труда.

 

Современный атомно-абсорбционный спектрометр «КВАНТ.Z» теперь помогает проводить исследования воды специалистам санитарно-экологической лаборатории Распадской угольной компании. Прибор с высокой точностью определяет количество нежелательных элементов в природной, шахтной и сточной воде и строго контролирует предельно допустимые нормы. Стоимость оборудования составила 3,5 млн рублей.

В феврале санитарно-экологическая лаборатория успешно прошла проверку Росаккредитации, подтвердив компетентность и систему менеджмента качества. Новый спектрометр расширил возможности для исследований. С его помощью экологи выявляют наличие в воде почти 20 элементов таблицы Менделеева, таких как свинец, хром, марганец, алюминий, цинк, никель и другие.

Весь процесс — от взятия пробы до выдачи результата — автоматизирован. Инженер задает программу на компьютере и заносит результат в электронный журнал. За процессом наблюдают на мониторе, куда выводятся все показатели. Одно измерение на спектрометре длится всего 30 секунд. Ранее исследования проводились вручную и занимали от 15 до 30 минут.   

Специалисты лаборатории освоили новый прибор, внедрили методики исследования и провели межлабораторные испытания всего за месяц. Теперь эти современные методики включены в область аккредитации санитарно-экологической лаборатории Распадской угольной компании

 

Складской комплекс ЧТПЗ поставил 300 тонн труб большого диаметра (ТБД) ЕВРАЗ Нижнетагильскому металлургическому комбинату (ЕВРАЗ НТМК). Продукция, изготовленная на Челябинском трубопрокатном заводе (входит в Группу ЧТПЗ), будет использована для технического перевооружения предприятия.
По условиям тендера, Складской комплекс ЧТПЗ отгрузил заказчику трубы большого диаметра диаметром 820 мм и толщиной стенки 10 мм из стали Ст17Г1-у класса прочности К52. Вся партия предназначена для обустройства доменной печи №6 по производству чугуна.
– Заказ труб для совершенствования ключевого агрегата крупнейшего металлургического предприятия страны – знак высокого уровня доверия к бренду Группы ЧТПЗ. По условиям тендера, отгрузка производилась в несколько этапов. Благодаря грамотным логистическим решениям и четкому планированию графика поставки, продукция поступила клиенту в указанный срок в полном объеме, - комментирует директор Складского комплекса ЧТПЗ Алексей Смирнов.
Предприятия металлургической промышленности России являются одними из ключевых клиентов Складского комплекса ЧТПЗ. В 2018 году компания поставила для данной отрасли около 24 тыс. тонн трубной продукции.
В настоящий момент на ЕВРАЗ НТМК реализуется крупный инвестиционный проект по техническому перевооружению доменной печи №6, которую планируется запустить в работу в октябре 2020 года.

 

 ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, запатентовало инновационный способ поджига шихты в агломашинах Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК).

Как комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов, компания прошла процедуру регистрации проектно-конструкторской документации на новые горелочные устройства, которые применяются в зажигательных горнах агломерационного цеха № 2 ЧерМК. Годовой экономический эффект составил более 40 млн рублей.
Горелка новой конструкции позволяет обеспечить главное условие надежности процесса поджига шихты – ее равномерный прогрев по всей ширине горна агломашины. В результате использования газогорелочных устройств новой конструкции достигнуто увеличение объема выхода годного продукта, снижено потребление газообразного топлива на зажигание шихты.
Горелки новой конструкции («КаДП-4500») также используются в агломерационном цехе № 3 ЧерМК. В зажигательном горне каждой агломерационной машины установлено два горелочных устройства новой конструкции. Поиск собственных инновационных решений, позволяющих интенсифицировать процесс спекания аглошихты, при этом не снижая срок службы оборудования и с минимальными затратами, начался после того, как поставщики горелочных устройств для горнов не смогли предложить оптимальный вариант устройства новой конструкции.
В настоящее время авторский коллектив распространяет инновацию на другие агломашины в агломерационном цехе № 2. Уже разработаны проекты новых горелок меньшей тепловой мощности, новую конструкцию планируется также запатентовать.

 

Металлоинвест («Компания»), ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа на мировом рынке, один из региональных производителей высококачественной стали, сообщает о подписании кредитного соглашения с банком ING на сумму до 100 млн долл. (или эквивалент в Евро) и сроком до 30 ноября 2020 г.
В соответствии с условиями соглашения, процентная ставка по кредиту (Sustainability Improvement Loan) зависит от уровня рейтинга корпоративной социальной ответственности (КСО) Компании и может быть снижена в случае улучшения рейтинговых показателей.
Алексей Воронов, Директор по финансам Компании, прокомментировал:
«Устойчивое развитие (ESG) является неотъемлемой частью стратегии Компании и основой ее долгосрочной конкурентоспособности. В 2018 году Металлоинвест получил дебютный рейтинг КСО «Серебряного» уровня от международного независимого рейтингового агентства EcoVadis.
Сегодня мы рады сообщить об открытии кредитной линии «зеленого» финансирования, что является примером дальнейшего развития Компании в области устойчивого развития. В партнерстве с банком ING Металлоинвест стал одной из первых компаний в России, заключивших соглашение о «зеленом» финансировании. Данная кредитная линия стимулирует улучшение ESG показателей Компании, а также является дополнительным источником ликвидности».
Михаил Чайкин, Генеральный директор банка ING в России, прокомментировал:
«Мы рады предоставить компании Металлоинвест кредитную линию, которая впервые в России привязана к рейтингу агентства EcoVadis. Вопрос устойчивого развития занимает приоритетное место в стратегии развития Металлоинвеста. Компания ставит перед собой цели, которые также отражают взгляды и стремления ING. Мы ведем последовательную работу по распространению нашего международного опыта в области «зеленого» финансирования на российском рынке. Мы рады возможности предложить это инновационное решение для компании Металлоинвест и продолжить наше долгосрочное и конструктивное сотрудничество».

Справочно:
EcoVadis — независимое рейтинговое агентство, специализирующееся на рейтингах устойчивого развития, которые используются компаниями в коммерческой деятельности, включая цепочки поставок, взаимодействие с банками и финансовые вопросы.  Методология EcoVadis основана на международных стандартах устойчивого развития и КСО, включая Глобальную инициативу отчетности, Глобальный договор ООН и ISO 26000, применимые к 198 категориям в 155 странах. EcoVadis проводит оценку компаний по 21 критерию по 4 тематическим группам: окружающая среда, честные трудовые практики, этика и порядочность при ведении бизнеса, цепочки поставок.
В ноябре 2018 г. Металлоинвест получил дебютный рейтинг КСО от EcoVadis. По итогам проведенной оценки Компании присвоен «Серебряный» уровень признания практик КСО. Металлоинвест вошел в 11% лучших в мире производителей металлоресурсов и стали, имеющих рейтинг EcoVadis (более 900 компаний). Компания также вошла в 7% лучших в мире производителей металлоресурсов и стали по критерию, характеризующему степень воздействия на окружающую среду.

 

Первой в Распадской угольной компании миллионную тонну выдала на-гора бригада Никиты Горюнова под руководством начальника участка по добыче угля №5 Ярослава Ерченко шахты «Усковская». Впервые в истории предприятия добычной коллектив преодолел этот рубеж за 3,5 месяца.

Генеральный директор Распадской угольной компании, вице-президент ЕВРАЗа Сергей Степанов поблагодарил горняков за слаженную работу и пожелал им новых производственных достижений:
«На «Усковской» – отличная команда. В следующем году горняки перейдут на новый угольный пласт 48, где будут добывать уголь еще как минимум 20 лет. Я желаю им держать марку профессионалов – работать также стабильно, а главное, безопасно».

1 млн тонн коксующегося угля горняки подняли из лавы 50-20. Запасы участка они отрабатывают с ноября 2018 года. Высоких производственных показателей добились благодаря сплоченности коллектива. Большой вклад внесли сотрудники участков по проведению горных выработок №3 и №6, специалисты Южно-Кузбасского геологоразведочного управления и управления по монтажу, демонтажу, ремонту горно-шахтного оборудования Распадской, коллективы участков шахтного  и конвейерного транспорта.

В лаве 50-20 бригада Никиты Горюнова будет работать до июля 2019 года. Всего из трех лав пласта 50 им осталось извлечь около 4 млн тонн угля. Далее горняки перейдут на новый пласт 48, подготовка которого уже идет полным ходом. В процессе освоения пласта угольщики будут использовать новое горно-шахтное оборудование. Реализация этого инвестпроекта ЕВРАЗа обеспечит горняков стабильной работой, а металлургов высококачественным сырьем  в течение 20 лет.

Шахта «Усковская» добывает уголь марки «ГЖ», который после обогащения на ЦОФ «Кузнецкая» и «Абашевская» отгружается на российские металлургические предприятия ЕВРАЗа, а также на экспорт – в Польшу, Словакию и Венгрию.

 

  Ижорский трубный завод (ИТЗ, входит в ПАО «Северсталь») успешно прошел надзорный аудит системы менеджмента качества на соответствие требованиям международного стандарта API (American Petroleum Institute - Американский институт нефти).

Полученный сертификат дает предприятию право использовать официальную монограмму API для продукции, изготовленной в соответствии с требованиями Американского нефтегазового института в рамках стандартов API Specification Q1 и API Specification 5L. Документ также подтверждает высокий уровень системы менеджмента качества ИТЗ, которая распространяется на все этапы изготовления труб большого диаметра.

laquo;Ежегодное продление действия лицензии на право использования монограммы API – необходимое условие поставок продукции для международных проектов. Сертификату API доверяют ведущие мировые производители, и нам важно, что ИТЗ регулярно подтверждает конкурентоспособность предприятия, готовность развиваться и совершенствовать деятельность, что является составляющей соответствия высоким стандартам API», - комментирует генеральный директор ИТЗ Дмитрий Покровский.

 

Представители ТМК и Группы Синара примут участие в работе XI Международного форума «АТОМЭКСПО-2019», который пройдет 15-16 апреля в г. Сочи (Россия). Делегацию ТМК возглавит генеральный директор компании Александр Ширяев, делегацию Группы Синара – генеральный директор Михаил Ходоровский.

laquo;АТОМЭКСПО» – крупнейшая деловая и выставочная площадка, предназначенная для обсуждения актуальных задач развития ядерных технологий во всем мире, обмена лучшими практиками, укрепления партнерских отношений. Форум проводится с 2009 года по инициативе Госкорпорации «Росатом».

Помимо участия в деловой программе форума, ТМК представит свою экспозицию, отражающую деятельность компании и выпускаемую продукцию, в том числе используемую в атомной промышленности. На выставочном стенде компании посетители смогут получить полную информацию у специалистов сбытовых подразделений, а также службы технических продаж.

ТМК и Группа Синара участвуют в «АТОМЭКСПО» впервые. В январе текущего года в Екатеринбурге прошло совещание в формате стратегической сессии с участием представителей ТМК, Группы Синара и Госкорпорации «Росатом». По итогам этой встречи были сформулированы наиболее перспективные направления для взаимодействия в научно-технической области и производстве инновационной продукции.

 

В марте текущего года ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, и АО «Сталепромышленная компания», подписали соглашение о поставках оцинкованного металлопроката до февраля 2020 года общим объемом 30 тыс. тонн, что на 8 тыс. тонн превышает объемы поставок этого вида продукции в 2018 году.

laquo;Северсталь» поставляет в адрес СПК практически весь спектр производимой стальной продукции, включая сортовой, фасонный, трубный и плоский прокат, рассматривает компанию как одного из ключевых клиентов.

Значительную роль в развитии отношений, перешедших на качественно новый уровень, сыграла командная работа дирекции по продажам «Северстали» не только с отделом закупок СПК, но и непосредственно с отделом продаж клиента, который является основным каналом продвижения продукции металлургов.

В 2018 году существенно увеличились поставки в адрес СПК проката с полимерным покрытием, производства ПАО «Северсталь», включая линейку брендовых продуктов.  Это стало результатом развития мультимодальных поставок, что позволило значительно расширить географию сотрудничества и дотянуться до самых удаленных филиалов клиента.

Еще одно из направлений совместной работы – развитие комплексных поставок для конечных клиентов «Сталепромышенной компании».

laquo;Мы рассматриваем СПК как партнера, с помощью которого сможем дотянуться до конечного потребителя и обеспечить сервис, который не может предоставить компания «Северсталь», - отметил директор по продажам АО «Северсталь Менеджмент» Евгений Черняков.

Всего за 2018 год в адрес «Сталепромышленой компании» было отгружено 180 тыс.тонн металлопродукции производства ПАО «Северсталь».

 

 Компания «Северсталь канаты» (входит в ОАО «Северсталь-метиз», метизную группу «Северстали») завершила проект по развитию специальных канатов High Performance Factory. Сумма инвестиций составила более 1320 миллионов рублей.
Первый этап проекта был реализован с 2015 по 2017 годы, и завершился в июне 2017 года торжественным запуском в эксплуатацию канатной машины для производства 6-ти и 8-мипрядных канатов диаметром до 100 миллиметров. Второй этап стартовал в 2018 году и завершился в апреле 2019 запуском в эксплуатацию канатной машины 48/630, предназначенной для выпуска многопрядных малокрутящихся канатов.
Всего за эти годы было установлено девять канатных машин, девять перемоточных линий и экструдер для покрытия канатов полимером.
«Реализация этого масштабного проекта уже позволила нам производить больше 6-ти и 8-мипрядных канатов, повысить качество продукции и расширить ее сортамент. Компания упрочняет свою позицию на рынке специальных канатов, и готова увеличить объем их производства до 20 тысяч тонн в год» — рассказал директор АО «Северсталь канаты» Денис Тавриков.

 

На заводе «Сибкабель» (входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) установлено новое оборудование стоимостью 390 000 евро.
36-шпульная оплеточная машина фирмы SPIRKA Schnellflechter (Германия) по своим техническим параметрам превосходит другие аналогичные станки. Ее возможности позволяют накладывать оплетку на кабель с максимальным диаметром 65 мм. На существующем оборудовании ограничение составляло 40 мм. Кроме того, новая машина многофункциональна: на ней можно накладывать экран, защищающий кабель от воздействия «соседних» электрических полей, и антиторсионную обмотку из полиэфирных нитей. Последняя помогает кабелю выдерживать большие растягивающие нагрузки. Здесь же, на новом оборудовании, происходит наложение защитной брони из медных и стальных оцинкованных проволок.
«Машина оснащена всеми необходимыми приборами контроля базовых функций: шаг оплетки, выработанная длина, датчики обрыва и часов наработки. Но главное преимущество – высокая скорость нанесения оплеточных материалов, что позволит увеличить объемы производства кабельной продукции», – рассказал начальник бюро перспективного развития отдела главного технолога АО «Сибкабель» Роман Хабаров.
Прежде всего речь идет о кабелях для горнорудной промышленности, в том числе выпускаемых по новым требованиям Ростехнадзора. В октябре 2016 года ведомство ужесточило правила безопасности в угольных шахтах, предписав горнякам использовать кабельную продукцию с улучшенными характеристиками. Согласно им, кабель, питающий передвижные машины и механизмы, должен быть автоматически обесточен при малейшем повреждении оболочки. Раньше это происходило, если была задета изоляция и возникал большой риск короткого замыкания.
«Сибкабель» совместно со специалистами томского Научно-исследовательского, проектно-конструкторского и технологического кабельного института (НИКИ) одним из первых в России начал разработку и производство новых конструкций кабелей торговой марки HoldMine.  «Запуск новой оплеточной машины позволит нам увеличить объемы производства усовершенствованных конструкций кабелей для горняков.  Современная система управления и контроля, установленная на новом оборудовании, обеспечит изготовление кабелей на высоком технологическом уровне, соответствующем мировым стандартам и требованиям потребителей», - подчеркнул директор АО «Сибкабель» Алексей Жужин.

 

Шахта «Распадская-Коксовая» Распадской угольной компании ЕВРАЗа изменила технологию отработки угольных запасов. Раньше горняки добывали уголь короткими забоями методом камерно-столбовой отработки пластов (КСО). Переход на лавную технологию позволит увеличить объемы добычи в 2,5 раза.
Подготовка к запуску лавы шла с февраля прошлого года. Горняки переработали проектную документацию, сформировали новый добычной участок, общая протяженность горных выработок составила около 6 километров. Уже подготовлена первая лава 3-2-1 бис с запасами 886 тыс. тонн угля марки К. Ее длина составляет 225 метров, ежемесячно на лаве будет добываться до 150 тыс. тонн угля.
Для безопасной работы шахтеров пробурены скважины для дегазации выработанного пространства, смонтирована и сдана в эксплуатацию установка УВЦГ-9 для газоуправления, завершается монтаж модульной дегазационной установки для извлечения метана из скважин над куполом обрушения, проводятся мероприятия по предотвращению самонагревания угля.
Коллектив «Распадской-Коксовой» уже приступил к подготовке следующей лавы 3-3-1бис с балансовыми запасами 1 058 тыс. тонн угля. В настоящий момент почти завершилась проходка вентиляционного штрека, в июне начнется проходка монтажной камеры. Запуск этой лавы планируется в ноябре 2019 года.
Полностью отказываться от метода КСО горняки «Распадской-Коксовой» не будут. Возвращаться к нему они планируют в период перемонтажей, чтобы не снижать объемы добычи.

 

В соответствии с программой капитального ремонта Магнитогорский металлургический комбинат в 2020 году приступит к реконструкции доменной печи № 2. Предполагается кардинально модернизировать агрегат, что позволит радикально снизить нагрузку на окружающую среду.

Легендарная домна № 2 «Комсомолка» была введена в строй летом 1932 года, через несколько месяцев после запуска самого комбината. На сегодняшний день ее производительность составляет порядка 3800 тонн чугуна в сутки.

В ходе намеченного обновления планируется демонтировать и полностью заменить все элементы старой печи, а также модернизировать систему охлаждения. Поставку оборудования системы охлаждения осуществит люксембургская компания Paul Wurth, выбранная по итогам тендера, обязательным условием которого являлась поставка системы с горизонтальными охлаждающими элементами. После кардинального обновления печь будет представлять собой безмараторную конструкцию. Компания Paul Wurth осуществит поставку горизонтальных коробчатых холодильников, высокотеплопроводной графитовой огнеупорной кладки и набивной массы. В комплект поставки также входит полный набор оборудования для отдельной насосной станции с теплообменниками и сопутствующим замкнутым контуром охлаждения химически очищенной водой. Шефмонтаж на площадке будет осуществляться в предостановочный период и в период остановки до ввода в эксплуатацию.

Помимо этого, будет проведена реконструкция литейных дворов. Основное технологическое оборудование для выпуска чугуна и шлака планируется заменить на современные гидравлические горновые машины производства компании «Днепрогидромаш» – ранее аналогичное оборудование было установлено на четырех доменных печах ММК. Изменения затронут и главные горновые желоба, которые будут иметь конвективное охлаждение и увеличатся в размерах, что позволит улучшить разделение чугуна и шлака. Футеровка транспортных желобов будет выполнена из огнеупорного бетона. Кроме того, желоба будут оборудованы укрытиями с устройством аспирации. Газоочистное оборудование системы аспирации литейного двора также поставит «Днепрогидромаш». Благодаря аспирационной установке производительностью 850 тыс. кубометров в час существенно снизятся выбросы загрязняющих веществ в атмосферу, улучшатся условия работы горновых. В настоящее время уже ведется подготовка площадки под строительство аспирации литейного двора. Реконструкция доменной печи не отразится на общем производстве стали и готовой продукции ПАО «ММК» в связи с компенсацией выпадающих объемов посредством дозагрузки мощностей электросталеплавильного цеха.

Вторая доменная печь ММК вошла в строй в июне 1932 года. Ее назвали «Комсомолка» в ознаменование трудового подвига сотен комсомольцев, работавших на строительстве комбината. Впоследствии домна неоднократно реконструировалась, последний раз в 2000 году, когда она была практически построена заново. Сегодня внутренний объем печи составляет 1380 кубических метров. В 2010 году на второй доменной печи было установлено бесконусное загрузочное устройство производства Paul Wurth.