Инвестиционная компания А1 закрыла сделки по распределению активов ООО «Верхнеамурские промыслы» между Виктором Литуевым и ООО «Мангазея Золото». В рамках сделок Виктор Литуев и ООО «Мангазея Золото» стали единоличными собственниками, соответственно, Ксеньевского прииска (добыча в 2020 г. – 1.2 т) и Итакинского золоторудного месторождения (более 60 т запасов С1+С2), которые до этого были предметом разногласий.
Компания А1 вошла в проект в 2020 г. с целью найти взаимовыгодное решение корпоративного спора, возникшего летом 2018 г. вокруг указанных активов в Забайкальском крае.
В рамках проекта А1 разработала цепочку сделок, выкупила активы, структурировала и осуществила их распределение между собственниками. Кроме того, А1 инициировала разрешение более 10 судебных процессов вокруг активов. В связи с тем, что компании работают на одной территории, и их границы пересекаются, А1 продолжит оказывать помощь их собственникам, помогая коммуницировать по вопросам совместного хозяйствования. Компания А1 выступила гарантом совершившихся сделок.
«Урегулирование спора между Виктором Литуевым и «Мангазея Золото» – показательный кейс, демонстрирующий возможность взаимовыгодного разрешения самых запутанных корпоративных разногласий путем переговоров и иных действий в рамках правового поля, норм морали и деловой этики. Мы рады завершению этого долгого спора и уверены в дальнейшем плодотворном развитии бизнеса обеих компаний», – заявил партнер А1 Дмитрий Павлов.
«Ксеньевский прииск исторически – старейшее золотодобывающее предприятие Забайкальского края. Завершение спорной ситуации и возвращение к продуктивной, направленной на развитие деятельности прииска поможет вывести его на новый уровень – в этом немалая заслуга А1», – заявил Виктор Литуев.
«Закрытие сделки позитивно скажется как на развитии Итакинского золоторудного месторождения, так и в целом на построении долгосрочных бизнес-процессов в реальном секторе экономики Забайкалья. «Мангазея Золото» с оптимизмом смотрит на дальнейшее развитие компании и выражает благодарность А1 за плодотворную кооперацию, учитывающую взаимные интересы, и помощь в закрытии сделки», – сказал генеральный директор ООО «Мангазея Золото» Михаил Гусев.

АО «Северсталь Дистрибуция» (входит в дистрибуционную сеть дивизиона «Северсталь Российская сталь») поставляет металлопрокат на заливку фундамента под турбины Кольской ветроэлектростанции, ветропарка ПАО «Энел Россия» в Мурманской области мощностью 201 МВт. На объект уже доставлены 1,22 тыс. тонн металлопродукции, ещё 1,5 тыс. тонн будут отгружены.
«Для строительства самого крупного ветропарка в России за полярным кругом «Северсталь Дистрибуция» поставит арматуру класса А500С. Эта продукция отличается улучшенными эксплуатационными характеристиками: низкое содержание углерода в стали и термомеханическая обработка в процессе производства проката обеспечивают пластичность и улучшенную свариваемость конечного продукта. Среди преимуществ арматуры А500С производства «Северстали» – повышенная прочность и долговечность, а также она может применяться при температуре до -55°С», – отмечает руководитель дистрибуционной сети дивизиона «Северсталь Российская сталь» Тимур Юдичев.
Поставщиком башен для ветроустановок (высотой 82 метра, диаметром 4,3 метра) для данного проекта выступило также совместное предприятие ПАО «Северсталь», Windar Renovables S. L., УК «РОСНАНО» – ООО «Башни ВРС». ООО «Башни ВРС» является основным поставщиком башен для российских проектов компании ООО «Сименс Гамеса Реньюэбл Энерджи». На промышленной площадке завода в Таганроге изготовили 57 башен (всего 171 секция) для ветроэнергетических установок на Кольскую ВЭС. Продукция уже готова к отправке, начать отгрузку заказчик планирует в 2021 году.
Проект строительства ветропарка реализуется в рамках соглашения о сотрудничестве в сфере развития возобновляемых источников энергии, подписанного с правительством Мурманской области в ноябре 2018 года. Соглашение направлено на повышение экономического потенциала за счет внедрения новых способов производства электроэнергии и создания объектов энергетической инфраструктуры. Побережье Мурманска, отличающееся особыми климатическими условиями, стало подходящим местом для строительства ветропарка: среднегодовая скорость ветра на берегу Баренцева моря достигает 8,5 м/с. Подобные условия существуют только на побережье Португалии.
Всего на территории Кольской ВЭС будет расположено 57 ветроэнергетических установок, что позволит производить 750 ГВтч электроэнергии в год и сократить выбросы углекислого газа в атмосферу. Завершение всех этапов работы и ввод ветропарка в промышленную эксплуатацию запланированы на декабрь 2021 года.

Справочно:

ООО «Башни ВРС» построено в рамках государственной программы развития возобновляемой энергетики, предусматривающей локализацию оборудования ВИЭ и создание нового сектора высокотехнологичного энергомашиностроения. Совместное предприятие стало первым в России производством башен для ветроэнергетических установок. Башни ветрогенераторов сейчас уже используются для строительства ветропарков в Ростовской области и республике Калмыкия.
www.wrs-towers.ru

 Компания «Аллегро», созданная ЕВРАЗом и промышленной группой «Рейл Сервис», приступили к первому этапу строительства нового производства железнодорожных колес на территории особой экономической зоны «Титановая долина» (г. Верхняя Салда).
Его открытие станет еще одним шагом в повышение инвестиционной привлекательности Свердловской области и ОЭЗ.
На участке в 11 гектаров начаты работы по подготовке территории к возведению основных корпусов и линий современного производства, проводится планирование площадки, устройство временных дорог, подготовка к фундаментным работам. Первые фундаменты здесь планируется заложить уже в марте 2021 года.
«Совместно с нашими партнерами из «Рейл Сервис» мы создадим в «Титановой долине» современное технологичное производство качественных цельнокатаных железнодорожных колес, - сказал Вице-президент ЕВРАЗа, руководитель Дивизиона «Урал» Денис Новоженов. – Это будет один из самых масштабных индустриальных проектов Свердловской области».
«Сегодня легли первые кубы грунта в площадку, дальше пойдет стройка - это работа для наших строительных компаний, производство строительных материалов, заработная плата, оборудование, которое частично тоже будет произведено на Урале. Это эффект от прямых инвестиций. Дальше мы получаем рабочие места, хороший технологический комплекс и увеличение налоговых поступлений. Естественно, эти налоги идут на улучшение качества жизни всех уральцев, что является главной задачей, обозначенной губернатором Евгением Куйвашевым», - отметил и.о. первого заместителя губернатора Свердловской области Александр Высокинский.
«Мы рады принимать участие в таком технологичном и интересном проекте, уверены, что уже в 2023 году получим со стана конкурентоспособную продукцию, которая будет востребована не только на внутреннем, но и на внешних рынках. Реализация проекта стала возможной, в том числе, благодаря принятому решению ОАО "РЖД" и Правительства Свердловской области о строительстве железнодорожных путей к ОЭЗ "Титановая долина"» - отметил владелец компании «Рейл Сервис» Сергей Гущин.

В возведение завода будет вложено около 16 млрд рублей, создано 425 новых рабочих мест. Мощность создаваемого предприятия – 200 тысяч колес в год с возможностью увеличения до 300 тысяч. Старт производства намечен на начало 2023 года.
Новое производство будет построено с применением передовых технологий и оборудования. Основными поставщиками оборудования выступают мировые и российские производители. Технологическое оборудование прессопрокатной линии поставит австрийская компания ANDRITZ MAERZ, линии по механической обработке колес - немецкая компания Niles-Simmons Hegenscheidt (NSH). Агрегаты для контроля качества продукции будут выполнены российской компанией «Завод подъемно-транспортного оборудования им. Кирова».

Предприятие будет работать в связке с ЕВРАЗ НТМК. Из Нижнего Тагила будет поставляться стальная заготовка, комбинат внесет в проект свою уникальную экспертизу – сейчас ЕВРАЗ НТМК   является одним из ведущих предприятий по выпуску железнодорожных колес в России и СНГ, колесная продукция комбината широко известна и на мировом рынке.

Группа НЛМК (LSE: NLMK, MOEX: NLMK) по итогам 2020 г. нарастила продажи на 3% г/г до 17,5 млн т. Производство стали выросло на 1% г/г до 15,8 млн т.

Ключевые показатели 12 месяцев 2020 г.:
Производство стали увеличилось на 1% г/г до 15,8 млн т.
Продажи выросли на 3% г/г до 17,5 млн т за счет роста реализации чугуна в 3 раза г/г до 1,5 млн т на фоне снижения производства стали в период реконструкции конвертерного производства НЛМК.
Продажи на «домашних» рынках снизились на 6% г/г до 10,7 млн т в основном из-за снижения объемов поставок на рынке США и продаж сортового проката в России.
Продажи на экспортных рынках выросли на 17% г/г до 6,8 млн т на фоне увеличения экспорта чугуна и сортовой заготовки.

* Здесь и далее информация по объемам производства и реализации 12 мес. 2020 г. является предварительной и может быть уточнена. Здесь и далее производство стали по Группе НЛМК и продажи на «домашние» рынки представлены с учетом показателей NBH. Продажи продукции представлены без учета показателей NBH. Поставки на «домашние» рынки Группы НЛМК – продажи продукции компаниями Группы в регионах непосредственного производства в России, ЕС и США.

Компания «Металлоинвест», ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа на мировом рынке, один из региональных производителей высококачественной стали, сократила время выполнения ряда рутинных процессов благодаря внедрению роботизированной автоматизации (RPA). В качестве одной из RPA-платформ Металлоинвест выбрал систему UiPath.
Внедрение RPA-платформы в Компании началось год назад с роботизации процессов проверки потенциальных контрагентов, финансовых проводок и кадровой деятельности. Специалисты JSA Group, дочернего ИТ-предприятия Металлоинвеста, в кратчайшие сроки освоили практические методы работы с системой.

laquo;RPA-платформа UiPath обладает большим количеством учебных материалов и достаточно интуитивна в работе. Благодаря этому человек, имеющий базовые знания в сфере разработки, без особого труда может начинать создавать роботов, совершенствуясь в процессе работы», – сказал директор кластера Robotics JSA Group Артём Африкян.

В настоящее время цифровых помощников активно используют в своей работе сотрудники экономической безопасности, финансового направления, специалисты по учету персонала. Решение повторяющихся задач роботом позволило существенно сократить время их выполнения в ряде случаев и повысить эффективность бизнес-процессов.

laquo;Использование RPA-платформы UiPath крупными промышленными компаниями позволяют им совместить объективно необходимый уровень централизации с высокой гибкостью бизнес-процессов, – рассказала генеральный директор в РФ и СНГ в UiPath Светлана Анисимова. – При этом простота работы с решением позволяет им не только внедрять систему собственными силами, но и самостоятельно расширять область её применения, перенося модули на другие сферы деятельности предприятия».

Белгородский завод энергетического машиностроения (ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ», г. Белгород, входит в состав Объединенной металлургической компании, АО «ОМК», г. Москва) поставил котельное оборудование для крупнейшего на Урале предприятия по выплавке меди – Среднеуральского медеплавильного завода (ОАО «СУМЗ», Свердловская область, входит в состав Уральской горно-металлургической компании). Заказчиком выступила ООО «Штарк Энерджи Ревда» (Группа компаний «Штарк», г. Москва).

Котел-пароперегреватель весом 52 т, производительностью 25 т/ч и возможностью перегрева стороннего пара до 40 т/ч изготовлен на базе парового котла БЭМ-25*. Оборудование обеспечивает перегрев пара до температуры 350°С. Помимо высокой надежности, по сравнению с котлами другой конфигурации, имеющими такую же производительность, он более компактный. И выполнен в форме моноблока. Это облегчает транспортировку оборудования и позволяет заказчику экономить средства при его монтаже.

laquo;Коллектив завода имеет многолетний опыт в изготовлении котельного оборудования для различных отраслей промышленности. С группой компаний «Штарк» это уже второй наш совместный проект. В 2019 году мы поставили по ее заказу три паровых котла, которые стали первыми из серии БЭМ в моноблочном исполнении, производительностью 35 т/ч. Основным видом топлива для них является доменный газ, который прежде сжигался и выбрасывался в атмосферу. В декабре прошлого года проект мини-ТЭЦ компании «Штарк Энерджи Серов» с белгородскими котлами попал в число призеров международной премии «Малая энергетика – большие достижения». Полученная нашим деловым партнером высокая награда – еще одно подтверждение высочайшего качества изготавливаемых на нашем предприятии моноблочных котлов средней мощности», — прокомментировал заместитель управляющего директора – директор инжинирингового центра ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ» Сергей Бердин.

СПРАВКА:

*«БЭМ» — базовая модель транспортабельного блока котла, разработанная на заводе «Белэнергомаш» в 1995 году. На конструкцию был получен патент. Конструкторские особенности позволили увеличить КПД котла на 2-3%, уменьшить сроки и сложность монтажа. Основным новшеством стала максимальная «вписанность» основного блока котла в разрешенный транспортировочный железнодорожный габарит.

В пределах базовой модели заказчикам предлагают не только широкий выбор конкретных типоразмеров в зависимости от требуемых параметров пара, сжиганию одного или двух видов топлива, но и гибкость компоновки оборудования в условиях монтажной площадки, возможность открытой установки, размещение котлов в различных климатических и сейсмических районах. В 2020 году на заводе приступили к изготовлению 100-го, юбилейного котла в данной серии.

 Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), в 2020-2021 гг. инвестирует в обновление парка локомотивов и спецподвижного состава более 2,5 млрд рублей.
По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгения Виноградова, к обновлению железнодорожного хозяйства, как важной логистической составляющей, компания подходит комплексно.
«Программа по обновлению локомотивов и спецподвижного состав рассчитана на 10 лет. До 2030 года будет закуплено 73 современных локомотива и 183 единицы спецподвижного состава. В 2020 году на ЧерМК уже поступили 7 новых локомотивов, в текущем году мы ожидаем столько же. Что касается спецподвижного состава, тут парк пополнился на 450 единиц. В текущем году поступит еще 12. В их числе уникальные крытые вагоны-платформы для перевозки металлопроката. Подвижной состав построен специально по заказу «Северстали» и не имеет аналогов не только в Российской Федерации, но и на всём пространстве железных дорог с колеёй 1520 мм. Он позволит доставлять металлопродукцию с сохранением качества и внешнего вида, увеличит логистическую гибкость и эффективность за счет статнагрузки», – отметил Евгений Виноградов.
Кроме того, продолжается большая ремонтная программа железнодорожной инфраструктуры. Всего за 2020-2021гг. планируется отремонтировать порядка 35 км ж/д путей, порядка 180 комплектов стрелочных переводов на сумму более 900 млн рублей. Из них уже отремонтировано 15 км путей и 91 комплект стрелочных переводов.
Объем работ выполняется в рамках целевой программы по ремонту внутренних ж/д путей комбината.
«Ремонтная программа позволяет повышать безопасность железнодорожных перевозок на инфраструктуре ЧерМК, увеличивать скорость передвижения подвижного состава и, соответственно, улучшать дисциплину отгрузки готовой продукции клиентам и доставку сырья производственным подразделениям», – комментирует Евгений Виноградов.

ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» широко применяет передовые закупочные практики. В настоящее время ММК проводит работы по внедрению облачной системы закупок в режиме самообслуживания на базе Oracle Self Service Procurement Cloud.
Ввод в промышленную эксплуатацию облачной системы закупок позволит ПАО «ММК» и обществам Группы ПАО «ММК» упростить, ускорить и удешевить закупки. С помощью облачного сервиса Oracle Self Service Procurement Cloud уполномоченные пользователи смогут заказывать необходимую продукцию в режиме самообслуживания. Это один из самых масштабных проектов по реализации Oracle Cloud Applications в российской промышленности.

Внедрение облачной системы закупок в режиме самообслуживания позволит ПАО «ММК» еще больше снизить трудовые и административные затраты на закупки оборудования, расходных и вспомогательных материалов за счет доступности актуальной информации о наличии товаров от поставщиков непосредственно от интернет-магазинов и применения лучших мировых практик.

Использование системы закупок в режиме самообслуживания дает ПАО «ММК» следующие ключевые преимущества:

middot; повышение удобства работы конечных пользователей при минимальном необходимом обучении;

middot; точное выполнение условий контрактов за счет формализации списка поставщиков;

middot; соблюдение процедуры закупок с помощью встроенных бизнес-процессов по утверждению закупок;

middot; сокращение расходов на поддержку и снижение стоимости обслуживания;

middot; быстрое выявление и решение проблем конечных пользователей.

Благодаря Oracle Self Service Procurement Cloud структурные подразделения ПАО «ММК» могут самостоятельно приобретать товары при сохранении централизованного контроля. Сотрудники получают удобный, интуитивно понятный пользовательский интерфейс, с помощью которого они могут легко находить необходимые товары и формировать корзину закупок. Это позволяет повысить эффективность процессов закупок за счет повышения вовлеченности пользователей, расширения возможностей совместной работы, упрощения, стандартизации и автоматизации рутинных транзакций.

Также стоит отметить, что внедрение данного проекта было выполнено дистанционно за счет взаимодействия между всеми участниками проектной группы в режиме online. Повышение эффективности бизнеса является приоритетным направлением деятельности ПАО «ММК» в рамках реализации стратегии «Индустрия 4.0».

Научно-технический центр (НТЦ) Трубной Металлургической Компании (ТМК) в Сколково впервые в России провел комплексные стендовые испытания премиальных соединений труб нефтегазового сортамента. В ходе исследований, проведение которых заняло несколько месяцев, были проверены возможности быстросборного резьбового соединения TMK UP CENTUM. Испытания проводились по стандартам Международной организации по стандартизации (ISO).

Данные исследования стали кульминацией целого ряда подготовительных работ, начавшихся с момента открытия НТЦ в конце 2019 года, в ходе которых специалисты центра подготовили испытательные стенды к проведению тестирований, обеспечили работоспособность оборудования, подобрали необходимые материалы и отработали методику испытаний. Важным этапом стала также подготовка опытного образца соединения TMK UP CENTUM. В ходе самого тестирования была проверена стойкость этого премиального соединения к нагрузкам, которые испытывает колонна труб при добыче трудноизвлекаемых запасов, когда для извлечения тяжелой, высоковязкой нефти в скважину подается перегретый пар для активации нефтяных пластов.

Программа испытаний была основана на документе ISO «Аттестация соединения обсадных труб для скважин, стимулируемых тепловыми методами». В лаборатории были воссозданы условия, возникающие в скважине: образец выдерживали в течение 120 часов при температуре 290 °С, а также подвергали термоциклическим нагрузкам в диапазоне от 40 до 290 °С, одновременно прилагая внутреннее давление свыше 70 бар и обеспечивая осевое сжатие трубы. Соединение ТМК UP CENTUM сохранило герметичность на всех этапах программы испытаний и подтвердило уникальный комплекс эксплуатационных свойств.

laquo;Чтобы успешно конкурировать на международном уровне, отечественные высокотехнологичные трубы должны выходить на рынок быстрее иностранных аналогов. До сих пор эти сроки зависели от зарубежных испытательных центров: время транспортировки, плотный график тестов, дополнительные расходы ощутимо снижали скорость вывода новых разработок на рынок. Сегодня по итогам первого испытательного цикла ТМК подтвердила, что может проводить комплексные стендовые испытания международного уровня в собственном НТЦ в России. При выходе на максимальную мощность лаборатория центра позволит тестировать до 20 новых разработок в год, что обеспечит не только наши внутренние потребности, но также даст возможность сотрудничать с другими производителями», — сказал генеральный директор ТМК Игорь Корытько.

В НТЦ расположены два испытательных стенда: первый позволяет растягивать и сжимать образцы труб диаметром до 762 мм с усилием 3 тыс. тонн, второй предназначен для образцов диаметром до 406 мм и развивает усилие 1,8 тыс. тонн. В ходе испытаний температура труб может достигать 350 °С при максимальном внутреннем и внешнем давлении более 2 тыс. бар, что со значительным запасом превосходит существующие на сегодняшний день требования к трубной продукции для нефтегазодобычи. Установки также дают возможность сгибать образцы, максимальный изгиб при этом составляет 20 градусов при длине образца 30 метров.

Объединенная металлургическая компания (АО «ОМК», г. Москва) получила уже более 75% инновационного технологического оборудования для будущего производства бесшовных труб в Нижегородской области. На линиях контроля, отделки и термоотдела начали монтировать агрегаты силами двух монтажных организаций под контролем специалистов поставщика оборудования — компании Danieli (Италия). Ввести в строй цех по выпуску обсадных, насосно-компрессорных и нефтегазопроводных бесшовных труб с полупремиальными и премиальными соединениями планируется в 2022 году.

Строители завершили установку панелей стен и кровли, а также закрыли тепловой контур основного здания цеха площадью 130 тыс. квадратных метров, запустили первые газовые обогреватели. Подача тепла обеспечила условия для дальнейших работ внутри цеха по устройству фундаментов под основное технологическое оборудование, его монтажу и прокладке коммуникаций в зимний период. В цехе смонтировали 38 из 40 мостовых кранов. Восемь из них введены в работу. Приступили к обустройству инфраструктурных объектов и внутриплощадочных коммуникаций. Запустили газораспределительную подстанцию, подали напряжение на главную понизительную подстанцию. Продолжается возведение административно-бытового комплекса, лаборатории, объектов водоподготовки и водного хозяйства, блока складов, создаются железнодорожная инфраструктура с новой станцией и внутриплощадочные сети энергоснабжения.

В работах участвуют 1100 специалистов из более 30 подрядных организаций. Генеральным подрядчиком строительства выступает сама ОМК.

laquo;Мы продолжаем реализацию проекта без существенных смещений в графике, успешно справляясь с объективными сложностями, связанными с пандемией коронавируса. Ввод в строй нового цеха позволит удовлетворить перспективный спрос нефтегазовой отрасли с учетом роста количества скважин с горизонтальным и наклонным бурением, усложнением условий добычи, ростом качества добываемой нефти и газа. С запуском этого производства ОМК сможет предложить клиентам полную товарную линейку обсадных, насосно-компрессорных и нефтегазопроводных труб», – отметил руководитель департамента по развитию активов, инвестициям и стратегии ОМК Дмитрий Чернышев.

С 8 по 10 июня 2021 г. в Экспоцентре на Красной Пресне состоятся международные выставки «Металлургия.Россия’2021», «Литмаш.Россия’2021» и «Трубы.Россия’2021».

На одной площадке будут представлены производители широкого спектра оборудования и технологий для металлургии, машиностроения и литейного производства, что позволит ознакомиться с новейшими разработками для производства чугуна, стали, проката и трубной продукции, а также продукции из цветных металлов, алюминия и изделий из алюминиевых сплавов.

В выставках примут участие около 270 компаний из России, Австрии, Белоруссии, Бельгии, Великобритании, Канады, Китая, Чехии, Дании, Египта, Финляндии, Франции, Германии, Индии, Италии, Голландии, Польши, Румынии, Швейцарии, Турции, США. Они намерены найти новых партнеров и получить заказы в промышленном секторе России. Активно будут работать в Москве Китайская Литейная Ассоциация и Международная Ассоциация индустрии труб и трубопроводов (ИТА).

Встречи на выставочных площадках Экспоцентра состоятся после перерыва в проведении онлайн-мероприятий в 2020 г., связанного с распространением коронавирусной инфекции и введением ограничительных мер во всем мире. Однако компания «Металл-Экспо», понимая важность обсуждения актуальных вопросов рынка, установления новых контактов и увеличения объемов реализации продукции, приняла единственно верное на тот момент решение о проведении онлайн-выставки «Литмаш.Металлургия’2020».

Работа была организована на площадке сайта, все три дня здесь наблюдалась активность участников и посетителей. На виртуальных стендах экспонентов демонстрировались видеоролики, презентации, буклеты и каталоги продукции. Руководители и специалисты компаний-участников  в режиме онлайн по почте и в мессенджерах отвечали на вопросы, давали консультации, общались с нынешними и потенциальными заказчиками.

В онлайн-выставке приняли участие более 80 предприятий,  за три дня ее посетили 1,7 тыс. пользователей. В рамках насыщенной деловой программы онлайн-форума «Литмаш.Металлургия’2020» проведены 11 мероприятий - конференции, совещания, круглые столы, на которых были затронуты все основные сегменты и проблематика рынка литейного производства и смежных сфер в металлургии.

С 8 по 10 июня 2021 г. на Красной Пресне будет представлена масштабная коллективная экспозиция российских литейных предприятий, а также национальные стенды немецких, австрийских, итальянских, турецких производителей современного промышленного оборудования, поставщиков новейших технологий и инжиниринговых решений. Специалисты смогут ознакомиться с современными процессами в черной и цветной металлургии, с новыми видами оборудования и продукции российских и международных металлургических и машиностроительных компаний, с развитием систем управлениякачеством.

Участники традиционных встреч на Красной Пресне подчеркивают практическую значимость выставок. В Москву в это время приезжают компетентные специалисты, обладающие разносторонними знаниями в различных отраслях промышленности – в металлургии, металлообработке, машиностроении, энергетике, нефтегазовом и строительном комплексе. Это преимущественно главные инженеры, технические директора – главные специалисты, ответственные за принятие решений по внедрению ноу-хау.

Совместный проект Металл-Экспо (Россия) и Мессе Дюссельдорф (Германия) дает возможность улучшить работу по сбыту и снабжению, укрепить отношения с существующими партнерами и найти новых, проверить в конкурентной среде свою маркетинговую стратегию, провести мониторинг конъюнктуры рынка и цен.

Выставки будет сопровождать обширная деловая программа, посвященная вопросам инновационных технологий в металлургии и смежных отраслях, тенденциям развития литейной индустрии, современным технологиям цинкования металлопродукции, а также новейшим разработкам в области оборудования и технологий.

Приглашаем Вас посетить международные выставки «Металлургия. Россия’2021», «Литмаш. Россия’2021» и специальную экспозицию «Трубы. Россия’2021».

 Камера сборки самоходного оборудования построена на глубине 800 м шахты «Верхняя» рудника «Скалистый» Заполярного филиала «Норникеля». Это сделано в ходе реализации инвестиционного проекта, направленного на вскрытие и отработку богатых рудных залежей Талнахского и Октябрьского месторождений.
Разработкой проекта по строительству камеры занимался «Институт Гипроникель». К строительству комплекса выработок будущей камеры сборки самоходок «Заполярная строительная компания» (входит в структуру «Норникеля») приступила в августе 2018 г.
В ходе строительства горняки выполнили большой объем проходческих работ. На глубине 800 м возведены горные выработки протяженностью более 362 м. Суммарный объем отбитой и извлеченной при этом горной массы составил порядка 16 500 м3. Длина камеры сборки составляет 86,8 м, а площадь сечения выработки — 72,4 м2. Для крепления горных выработок, входящих в состав объекта, использовано порядка 240 т металла и 2 718 м3 бетона.
Камера сборки самоходного оборудования необходима горнякам для ремонтных работ, а также для крупноузловой сборки машин, которые поступают в шахту после капремонтов, выполняемых на поверхности. Кроме того, в камере будет планово обслуживаться вся техника, действующая на этом подземном участке.
Камера оснащена самым современным оборудованием и инженерными конструкциями. В частности, здесь установлены три мостовых электрических крана грузоподъемностью 16, 3,2 и 2 т. Имеются весь необходимый станочный парк (точильно-шлифовальный, вертикально-сверлильный, токарно-винторезный, фрезерный), приборы и средства безразборной диагностики узлов и систем самоходных машин, сварочные аппараты и т. д.
Здесь же обустроена собственная моечная камера для подготовки самоходной техники к ремонту и плановому обслуживанию. Оборудованы четыре смотровые ямы для осмотра техники и ниши для хранения запасных частей, материалов и средств пожаротушения.
Справочно
Рудник «Скалистый» — динамично развивающееся горное предприятие Заполярного филиала «Норникеля». Его поэтапное строительство началось в 1986 г. В рудном поле «Скалистого» в двух месторождениях (Талнахском и Октябрьском) по утвержденным проектам числится на балансе около 60 млн т богатой руды. При существующей производственной мощности 2,1 млн т товарной богатой руды в год и постепенном наращивании до проектной мощности в 2,4 млн т в год можно говорить об обеспеченности запасов на уровне 40–45 лет. На балансе рудника также есть более 20 млн т медистой руды и вкрапленная руда.
Проект развития рудника «Скалистый» оценивается в сумме порядка 134 млрд руб. В 2018 г. на «Скалистом» введен в эксплуатацию один из двух самых глубоких в Евразии стволов — вентиляционный, глубиной 2 056 м. На этой же площадке ведутся работы по завершению строительства скипо-клетьевого ствола № 1 глубиной 2 047 м. К 2022 г. этими стволами будет вскрыто месторождение богатых руд (глубокие залежи Октябрьского месторождения) на глубине более 1 700 м.

Новолипецкий металлургический комбинат подписал контракт на оснащение нового центра 3D-печати, в котором будут производиться запасные детали для производственного оборудования. Проект позволит ежегодно экономить около 200 млн рублей на закупках и оперативном снабжении запасными частями Липецкой площадки и других предприятий Группы НЛМК.  
3D-принтеры центра будут использоваться для изготовления форм для отливки деталей с применением технологии струйной печати посредством нанесения порошка и склеивания его связующим веществом. Раньше такие формы изготавливались при помощи деревянной модельной оснастки. Применение цифрового моделирования позволит создавать формы любой геометрической сложности и проверять их на наличие дефектов еще до литья, а также снизит сроки изготовления до нескольких часов.

Решению о создании центра предшествовали успешные испытания технологии 3D-печати, в частности форм для литья доменных фурм. На начальном этапе в центре будет производиться около 150 видов деталей.

Вместо серых «каменных джунглей» в двух микрорайонах города появились дома с красивым и современным фасадом. Это произошло благодаря использованию фасадных кассет Puzzleton и линеарных панелей Primepanel
Фасадные кассеты для Казимировки
Согласитесь, приятно, когда жители заботятся о сохранении городского облика. В Могилеве разработали архитектурно-художественную концепцию оформления главных городских улиц. После проведенной реконструкции здания заиграли новыми красками.
Для изменения фасада на трех многоэтажках серого цвета использовали продукцию «Металл Профиль». Так, в двух домах микрорайона Казимировка применили более 1500 м2 фасадных кассет Puzzleton.  Они выпускаются из оцинкованной стали с полимерным покрытием. Это легкий, но при этом прочный облицовочный материал, способный воплотить в жизнь любое дизайнерское решение.  
Также на объекты поставили более 9000 элементов несущих конструкций. В работе использовали и 1500 стандартных элементов отделки для фасадных кассет, они обеспечивают герметичность фасадов и выполняют декоративные функции. Десятиэтажки с новым фасадом стали украшением Казимировки.

Линеарные панели для дома в «Родном куте»
Для отделки многоэтажного дома в микрорайоне «Родный кут» проектная организация выбрала линеарные панели Primepanel цвета «белый алюминий». Такие панели сделаны из тонколистовой стали с полимерным покрытием, которое защищает от осадков и разрушений.
Также в работе использовали фасадные кассеты Puzzleton белого, серого и желто-зеленого цвета. У таких кассет небольшой вес, их легко монтировать. Благодаря удачно подобранным цветам фасад многоэтажки заиграл новыми красками.

 АО «Северсталь Стальные Решения» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») изготовило металлоконструкции для технического перевооружения отдела каустизации Сегежского целлюлозно-бумажного комбината, актива входящего в АФК «Система» холдинга Segezha Group в Республике Карелия.

Проект по модернизации комбината включен Минпромторгом РФ в перечень приоритетных в области освоения лесов. Его реализация запланирована в 2021 году. Изношенное оборудование в цехе заменят на современное и экологичное. Проект масштабный и предполагает повышенную степень защиты конструкций.

laquo;Под данный проект наши специалисты подобрали оптимальную систему антикоррозионных и огнезащитных покрытий. Она позволит продлить срок службы металлических конструкций при эксплуатации в средах с различной степенью агрессивного воздействия. При этом, мы поставляем продукцию с предварительно нанесенным покрытием в заводских условиях, что помогает оптимизировать сроки возведения объекта – исключить временные затраты на данную операцию на строительной площадке. Это не просто реконструкция одного из подразделений целлюлозно-бумажного комбината, мы участвуем в создании обновленного предприятия лесопромышленного комплекса нового поколения, где будут использовать новейшие доступные технологии. Для подобных промышленных проектов мы готовы предлагать наиболее подходящие решения – для успешной реализации и дальнейшей эксплуатации», – комментирует директор предприятия «Северсталь Стальные Решения» Василий Виноградов.

Металлоконструкции изготовлены на орловской производственной площадке. Общий объем поставки составил 530 тонн.

Справочно:

Продукция Сегежского ЦБК экспортируется в более чем 70 стран мира. После модернизации отдела каустизации Сегежский ЦБК сможет не только обеспечить стабильность работы оборудования, но и увеличить производительность с 370 тыс. до 420 тыс. тонн в год по целлюлозе. Поскольку подразделение играет чрезвычайно важную роль во всем производственном цикле ЦБК, обновление его оборудования повысит качество восстановления зеленых щелоков, снизит объем потребления каустика в масштабах всего комбината, вследствие чего заметно снизится нагрузка на окружающую среду.

ПАО «Кокс» (материнская компания ПМХ) решением совета директоров утвердило политику в области устойчивого развития. Контролировать внедрение принципов устойчивого развития будет созданный комитет совета директоров по управлению рисками, внутреннему контролю и устойчивому развитию. Председателем комитета назначен вице-президент ПМХ по стратегии и коммуникациям Сергей Фролов.

В политике определены шесть ключевых направлений деятельности в области устойчивого развития – экологическая ответственность, промышленная безопасность, поддержка местных сообществ, экономическая эффективность, благотворительность и управление человеческими ресурсами. По каждому из направлений определены приоритеты и цели, которые согласуются с целями в области устойчивого развития ООН.

Также в политике утверждены основные принципы деятельности в области устойчивого развития. Компания будет стремиться соответствовать таким принципам, как прозрачность, этичное поведение, соблюдение прав человека и верховенства закона, уважение интересов всех заинтересованных сторон и учет особенностей регионов присутствия.

laquo;ПАО «Кокс» является социально ответственной компанией. Нами проделана большая работа в части снижения воздействия на окружающую среду, усиления мер промышленной безопасности, создания благоприятного социального климата. Сейчас мы закрепили основные цели и направления работы в политике устойчивого развития и готовы включить в свою работу лучшие практики, а также пройти процедуру рейтингования независимым международным агентством», – отметил вице-президент ПМХ по стратегии и коммуникациям Сергей Фролов.

На Михайловском горно-обогатительном комбинате имени А.В. Варичева (входит в состав компании «Металлоинвест») приступил к работе новый 240-тонный БЕЛАЗ. Он задействован в перевозке горной массы к перегрузочным пунктам и дробильно-конвейерному комплексу.

Поступивший самосвал стал третьей машиной такой грузоподъемности на комбинате. В течение нескольких недель планируется ввод в эксплуатацию ещё одного аналогичного большегруза. Автомобили приобретаются в рамках инвестиционной программы Металлоинвеста по развитию горнотранспортного комплекса, нацеленной на обновление парка и переход на высокопроизводительную технику.

laquo;По сравнению с 220-тонниками новый БЕЛАЗ перевозит за смену на 600 тонн больше, а за месяц – на 30 тысяч тонн, – пояснил начальник службы эксплуатации автотракторного управления Михайловского ГОКа Виктор Кузнецов. ¬– В дополнение к самосвалам приобретаются экскаваторы с объемом ковша 18-20 кубических метров, что обеспечивает оптимальное соотношение кузова машины и ковша экскаватора».

В новом автомобиле внедрен пилотный проект – система безопасности «Антисон». Камеры в кабине фиксируют мимику, движение глаз и повороты головы водителя. При появлении признаков усталости или сонливости, подается звуковой сигнал. По итогам испытаний будет приниматься решение о внедрении системы на другой карьерной технике.

Мощность двигателя самосвала увеличена на 200 лошадиных сил, что позволяет ему уверенно преодолевать подъемы. Усилены элементы передней подвески, рулевые тяги и шаровые опоры, которые обеспечивают устойчивость на дороге и плавность хода. Кузов самосвала оснащен массивным передним козырьком, который полностью закрывает технологическую площадку и кабину от падения обломков горной породы. На БЕЛАЗе установлены современные системы автоматического пожаротушения, контроля давления в шинах и видеообзора. Бортовой компьютер контролирует все параметры работы большегруза.

 ПАО «ГМК «Норильский никель», крупнейший мировой производитель палладия и высокосортного никеля, а также один из крупнейших производителей платины и меди, сообщает о присоединении к международной блокчейн-сети ответственного выбора поставщиков (RSBN, Responsible Sourcing Blockchain Network), объединяющей продавцов и покупателей минерального сырья и продуктов его переработки. Использование блокчейн-технологий обеспечивает ответственный подход к закупкам и поддержку ответственного производства на всех этапах от добычи полезных ископаемых до продажи готовой продукции.
Незадолго до присоединения к блокчейн-сети RSBN «Норникель» анонсировал масштабную стратегию использования современных цифровых технологий для создания клиентоориентированной цепочки поставок. Стратегия включает выпуск обеспеченных металлами токенов на глобальной платформе Atomyze, занимающейся токенизацией (представлением в цифровой форме) физических активов. Обе платформы (Atomyze и RSBN) разработаны с использованием технологии Hyperledger при участии компании IBM, одного из мировых лидеров в области трансформации бизнеса.
После присоединения «Норникеля» к блокчейн-сети RSBN компания RCS Global будет ежегодно проводить аудит его цепочек поставок на предмет соблюдения основных требований к ответственному выбору поставщиков. Аудит будет охватывать каждую ступень вертикально интегрированной структуры «Норникеля» — от российских добывающих активов до рафинировочных предприятий в Финляндии и России. После прохождения аудита информация о каждой цепочке поставок и проведенной проверке будет фиксироваться в блокчейн-сети RSBN в неизменяемом виде, что послужит доказательством ответственного и этичного отношения к производству никеля и кобальта.
Интеграция с блокчейн-сетью RSBN — очередной шаг «Норникеля» на пути устойчивого развития бизнеса. На этот раз его поддержит запись информации о полезных ископаемых в блокчейн без возможности ее модификации. Позднее в блокчейне будут учитываться интенсивность углеродных выбросов на добывающих активах и обогатительных предприятиях, а также другие показатели в области экологии, социальной сферы и корпоративного управления (ESG).
Вице-президент — руководитель блока сбыта и коммерции «Норникеля» Антон Берлин прокомментировал: «Будучи одной из крупнейших отраслевых групп в мире и производителем полезных ископаемых, необходимых для перехода к безуглеродной экономике, „Норникель“ прекрасно осознает свою ответственность за обеспечение устойчивого развития и максимальной прозрачности цепочек поставок в металлургии. Мы считаем, что цифровые технологии блокчейн-сети RSBN и платформы Atomyze помогут „Норникелю“ и его партнерам перейти к экономике замкнутого цикла и отслеживать движение сырьевых товаров почти в реальном времени без тяжелого документооборота».
Генеральный директор RCS Global д-р Николас Гарретт сказал: «Сеть RSBN доказала, что блокчейн-технологии способны обеспечить ответственный выбор поставщиков и хранение необходимой информации. Аудит цепочек поставок „Норникеля“ — еще один важный этап в работе RCS Global. Участие „Норникеля“ в сети RSBN демонстрирует востребованность блокчейн-платформ ответственного выбора поставщиков в металлургической отрасли».
Блокчейн-сеть RSBN на основе технологии Hyperledger Fabric от Linux Foundation и блокчейн-платформы IBM позволяет повысить прозрачность цепочки поставок полезных ископаемых за счет ведения высоконадежного и неизменяемого реестра операций, доступ к которому могут получить определенные участники сети. Кроме того, RCS Global Group проводит оценку каждого участника — при присоединении, а затем ежегодно — на соответствие требованиям ответственного выбора поставщиков, установленным Организацией экономического сотрудничества и развития (ОЭСР) и ведущими отраслевыми организациями, в число которых входит Инициатива по выбору ответственных поставщиков полезных ископаемых (RMI).
«Компания „Норникель“ стала важным прибавлением для блокчейн-сети ответственного выбора поставщиков RSBN. Мы рассчитываем на то, что „Норникель“ внесет свой вклад в дело продвижения идей ответственного выбора поставщиков и достижение компанией целей устойчивого развития, которые имеют прямое влияние на успешное и ответственное развитие целых отраслей экономики», — сказал Маниш Чавла, глобальный управляющий директор по секторам химии, нефтехимии и промышленной продукции в IBM.
RSBN предназначена для межотраслевого применения и может использоваться производителями оригинального оборудования в таких областях, как автомобилестроение, электроника, аэрокосмическая и оборонная промышленность, а также их партнерами по цепочке поставок, включая горнодобывающие компании и производителей батарей. Более подробная информация доступна по ссылке.
СПРАВОЧНО
Блокчейн-сеть ответственного выбора поставщиков (RSBN, Responsible Sourcing Blockchain Network>)
RSBN работает под эгидой RCS Global Group на базе Hyperledger Fabric от Linux Foundation и блокчейн-платформы IBM. Блокчейн-сеть предназначена для межотраслевого применения. Технология позволяет отслеживать и проверять выбранных поставщиков на всех этапах цепочки поставок — от добычи сырья до поставки продукции на рынок. Компании-участники могут получить доступ к блокчейн-сети на каждом уровне глобальной цепочки поставок. RSBN прежде всего используется в автомобилестроении и электронике, в том числе партнерами по цепочке поставок в этих отраслях и горнодобывающими компаниями. Для обеспечения дальнейшего роста платформы, расширения ее функционала и продвижения принципов добросовестной практики формируется руководящий совет, состоящий из представителей различных отраслей экономики.
Для присоединения к платформе RSBN компании должны пройти проверку на соответствие Руководящим принципам ОЭСР в области ответственного управления цепочками поставок полезных ископаемых из зон конфликта и районов повышенного риска, а также иным стандартам и требованиям в области ответственного выбора поставщиков. Проверка вертикально интегрированных компаний на соответствие указанным принципам и стандартам проводится как на уровне систем управления за процессом ответственных поставок, так и непосредственно в производственных подразделениях.
Atomyze
Atomyze LLC — американское подразделение глобальной финтех-платформы, которая внедряет цифровые технологии в сфере торговли продукцией, активами и сырьевыми товарами, позволяющие инвесторам напрямую совершать безопасные сделки с базовыми товарами. На блокчейн-платформе Atomyze инвесторы могут купить оцифрованные активы любого вида, включая сырьевые товары, а эмитенты — проводить сделки со своими активами. Кроме того, эмитенты и коммерческие пользователи могут заключать контракты на поставку товаров.

Более 1800 тонн двутавровой балки ЕВРАЗ НТМК произведено для строительства  металлоконструкций дворца водных видов спорта в Екатеринбурге. Спортивное сооружение возводится для проведения соревнований Универсиады-2023. Отгрузку производит трейдинговая компания «ЕВРАЗ Металл Инпром».
В 2021 году компания продолжит поставки металлопроката на строительство объекта. В  январе запланирована отгрузка еще около 650 тонн балки, также в планах поставка арматуры, швеллера и уголка.
«Металлопрокат ЕВРАЗ НТМК проходит серьезную проверку качества на всех этапах производства: от внутренней структуры стали до проверки стойкости готовой продукции при температуре минус 70 градусов, - отметил Вице-президент ЕВРАЗа, руководитель Дивизиона «Урал» Денис Новоженов. - Металлопрокат из Нижнего Тагила отвечает самым высоким требованиям к качеству».
«Спортивные сооружения всегда требуют повышенного внимания при выборе материалов и выполнении работ,   отметил генеральный директор компании Евраз Металл Инпром Сергей Синцов. – Высокое качество продукции ЕВРАЗа обеспечивает ее востребованность на знаковых проектах по всей России».
ЕВРАЗ НТМК – крупнейший в России производитель горячекатаных двутавров, а также единственный в стране производитель строительных балок из сталей высокой прочности. ЕВРАЗ НТМК предлагает на строительном рынке более 300 профилеразмеров двутавров, из которых могут быть произведены конструкции для зданий и сооружений любого назначения.  Стальные конструкции из проката ЕВРАЗ НТМК  применяются во всех климатических поясах и сейсмических зонах как нашей страны, так и за рубежом.  Их применение позволяет сократить расход стали и значительно сэкономить  на изготовлении и монтаже стальных элементов.
Для ЕВРАЗ Металл Инпрома это не первый опыт работы на ключевых спортивных объектах. Компания поставляла металлопрокат НТМК на строительные проекты Олимпиады в Сочи, Чемпионата мира по футболу 2018 года и Универсиады в Красноярске.
Генеральным подрядчиком проекта по строительству объекта для проведения соревнований Универсиады 2023  в соответствии с распоряжением Правительства РФ выступает компания «Синара-Девелопмент».

Площадь дворца водных видов спорта составляет более 60 тысяч квадратных метров. Он будет  состоять из трех профессиональных бассейнов: прыжкового, спортивно-демонстрационного и тренировочного и одного детского. Трибуны рассчитаны на 5 тыс. зрителей – их наплыв ожидается во время проведения XXII Всемирных студенческих игр в 2023 году. Это будет 32-я по счёту летняя Универсиада. Соревнования пройдут по 18 видам спорта.

Группа НЛМК приступила к промышленной эксплуатации комплекса цифровых решений по планированию производства Липецкой площадки, который позволит повысить точность выполнения заказов клиентов и обеспечить прозрачность их отслеживания, а также увеличить производительность производства.
Комплекс обеспечивает реализацию на одной цифровой платформе функций приема заказа, назначения сроков его исполнения, календарного планирования и графикования производства. При поступлении нового заказа система автоматически рассчитывает время исполнения с учетом загрузки мощностей, оптимального графика использования оборудования и других факторов. Система будет интегрирована с личным кабинетом на сайте NLMK.shop: клиенты компании смогут следить за статусом и местонахождением заказа в реальном времени.
«Новая цифровая платформа потребовала масштабной трансформации бизнес-процессов продаж, планирования, производства, логистики и ремонтов. В основе внедряемых решений лежат лучшие отраслевые практики, в том числе сквозное позаказное планирование с гарантией поставки с точностью до недели и ежедневной оптимизацией плана. В результате мы сможем обеспечить более высокую точность поставок, повысить конкурентные преимущества наших клиентов, а также увеличить объемы производства благодаря расшивке узких мест в технологической цепочке», - комментирует управляющий директор НЛМК Вячеслав Воротников.  
Общий объем инвестиций в комплекс цифровых решений составил более 1,2 млрд рублей.

Компания «Металлоинвест», ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа на мировом рынке, один из региональных производителей высококачественной стали, объявляет о назначении Рината Исмагилова директором горного дивизиона и Алексея Кушнарева директором металлургического дивизиона.
Это новые должности в структуре Компании. Назначения призваны повысить эффективность управления производством, ускорить внедрение новых технологий и обеспечить применение лучших практик в бизнес-процессах.

Ринат Исмагилов отвечает за формирование политики развития, модернизацию и рациональное использование ресурсов горно-обогатительных комбинатов Компании – Лебединского ГОКа и Михайловского ГОКа им. А.В. Варичева.

В сферу ответственности Алексея Кушнарева входит решение аналогичных задач для металлургических активов Металлоинвеста – ОЭМК им. А.А. Угарова и Уральской Стали.

laquo;Мы усиливаем команду в рамках амбициозной стратегии развития Компании, – отметил генеральный директор Металлоинвеста Назим Эфендиев. – Ринат Исмагилов - один из лучших профессионалов в своей области. Благодаря работе его команды на комбинатах Металлоинвеста были внедрены уникальные технологии обогащения железорудного сырья и схемы производства высококачественной продукции.
За плечами Алексея Кушнарева большой опыт, полученный на предприятиях Магнитки и Евраза. Он досконально знает процессы производства и обработки металлов, понимает современные тенденции отрасли и методы внедрения наиболее перспективных решений».

Ринат Исмагилов окончил в 1986 году Московский институт стали и сплавов (МИСиС) по специальности «Обогащение полезных ископаемых». На протяжении многих лет работал на предприятиях российской горно-металлургической компании «Норильский никель». С 2013 года занимал должности заместителя директора департамента, директора департамента горнорудного производства Металлоинвеста.

Алексей Кушнарев окончил в 1982 году Магнитогорский горно-металлургический институт им. Г.И. Носова по специальности «Обработка металлов давлением». В 1995 году получил дополнительное образование в Академии народного хозяйства при Правительстве Российской Федерации по программе «Руководитель в условиях рынка». С 1982 по 2002 годы работал на Магнитогорском металлургическом комбинате, где прошел путь от вальцовщика до главного прокатчика комбината. В период с 2002 по 2020 годы был главным прокатчиком, главным инженером и Управляющим директором «Евраз Нижнетагильский металлургический комбинат» (НТМК) и «Евраз Качканарский ГОК».

Группа НЛМК, международная металлургическая компания, и крупнейший независимый производитель природного газа в России ПАО «НОВАТЭК» подписали меморандум о сотрудничестве в области снижения воздействия на климат.
Ключевая область сотрудничества – сокращение эмиссии парниковых газов. Группа НЛМК и ПАО «НОВАТЭК» планируют совместно тестировать технологии по улавливанию, использованию и хранению СО2, а также развивать и совершенствовать технологии производства водорода, его транспортировки, применения водородного топлива для снижения эмиссии парниковых газов. Кроме того, компании рассматривают разработку новых продуктов, необходимых для реализации низкоуглеродных технологий.
Группа НЛМК к настоящему времени добилась существенного сокращения эмиссии СО2, и входит в число глобальных лидеров отрасли по уровню эмиссии на тонну стали. За последние пять лет на фоне роста производства Группа НЛМК сократила уровень эмиссии СО2 на тонну стали на 3% – с 2,04 тонн в 2015 г. до 1,98 в 2019 г. – и ставит цель дальнейшего сокращения до 1,91 тонны (еще на 3,5%) к 2023 г.

 ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, направит на обновление парка автомобильной и спецтехники Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) более 700 млн рублей.
По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгения Виноградова, в 2020 году уже закуплено более 40 единиц техники, на 2021 год к закупке запланировано приобретение еще 23.
«Обновление является плановым, вызвано необходимостью поддержания основных фондов и заменой устаревших типов транспорта на более высокотехнологичные, в том числе, с точки зрения экологии и энергосбережения», – прокомментировал Евгений Виноградов.
Одно из направлений обновления парка автоцеха – переход на газомоторную автотехнику, что является перспективным направлением в силу своей экологичности. Три газовых седельных тягача SCANIA в декабре поступили в автопарк, тем самым завершив программу обновления 2020 года. Сегодня на ЧерМК уже семь таких автомобилей. Машины имеют наивысший экологический класс «Евро-6», что отвечает последним требованиям Европейского экологического стандарта. Данные ТС предназначены специально для перевозки горячекатаных рулонов увеличенной массы (31 тонна) в трубопрофильный цех ЧерМК, расположенный в п. Шексна Вологодской области. До этого максимальная масса перевозимых рулонов составляла 27,5 тонн.
Ряд автомобилей уникален, разработан специально для ЧерМК. В частности, тягачи с системой «мультилифт» для перевозки металлолома, специализированные самосвалы для перевозки шлама и пыли.
Для выполнения внутренней перевозки персонала ПАО «Северсталь» обновляется парк автобусов. Также закупается спецтехника для содержания территории и дорог комбината. В 2020 году ЧерМК закупил новую установку для ямочного ремонта (рециклер асфальтобетона). Она мобильна, позволяет перерабатывать старый асфальт в смесь для вторичного использования. Особенность установки и в том, что она может проводить ямочный ремонт при отрицательных температурах.  

 УГМК (Красноуральск), 12 января 2021 г. Парк карьерной техники АО «Святогор» (предприятие металлургического комплекса УГМК) пополнился тремя современными единицами.

Так, в распоряжение горняков поступили два карьерных самосвала БелАЗ (Республика Беларусь) грузоподъемностью 136 тонн каждый. Покупка техники стала возможной благодаря действию на «Святогоре» программы замены и модернизации изношенного оборудования. «Новички» придут на смену своим японским «собратьям» - карьерным самосвалам Komatsu, которые находились в эксплуатации с 2004 года.  
Самосвалы будут задействованы на транспортировке скального грунта.  В эксплуатацию эти «силачи» будут введены после постановки на учет в Ростехнадзоре.

Новые машины будут оборудованы системой ГЛОНАСС, что позволит контролировать не только расход дизельного топлива, но и соблюдение скоростного режима. В настоящее время автомобили проходят обязательную процедуру пуско-наладочных работ – футеровку кузова металлическими пластинами.

БелАЗы стали не единственным приобретением. Своего часа ожидает ещё одна новинка – экскаватор Komatsu РС 2000 (Япония) с обратной лопатой и объемом ковша 11 кубометров. «Японец» тоже придет на смену своему предшественнику.

Затраты АО «Святогор» на приобретение карьерной техники превысили 400 млн рублей.

Внедрение разработанного RCT интеллектуального технологичного инструмента Earthtrack® для текущего контроля за информацией позволяет золотодобывающей компании Silver Lake Resources более эффективно управлять землеройной техникой, используемой на рудниках компании в штате Западная Австралия.

Совсем недавно компанией RCT была пущена в эксплуатацию самая передовая на рынке патентованная система управления полезной нагрузкой EarthTrack® Payload Management System на смешанном парке горной техники, принадлежащем компании Silver Lake Resource, в состав которого входят пять автосамосвалов Cat 777F, один экскаватор Hitachi 1200-6 и еще один экскаватор Hitachi 1900-6.

Данное решение обеспечивает доступ в реальном времени к важнейшей информации о распределении нагрузки и оптимальном весе погруженной горной массы операторам техники, работающим на принадлежащих компании Silver Lake Resources рудниках в богатом золотом западноавстралийском регионе Голдфилдс (Goldfields).

А руководящий персонал рудников имеет возможность тщательно контролировать производительность техники и операторов, предупреждать повреждения амортизаторов в результате перегрузки самосвалов, снижать износ покрышек и оптимизировать расход топлива для существенной экономии совокупных эксплуатационных затрат.

Данная система обеспечивает передачу информации о полезной нагрузке с загружаемого самосвала на погрузочную техники - в данном случае в экскаватор, что позволяет оператору погрузочной техники обеспечивать заполнение кузова самосвала до достижения оптимального веса погруженной горной массы.

Одной из ключевых характеристик системы EarthTrack® является то, что она обеспечивает в реальном времени текущий контроль за распределением нагрузки и предупреждает оператора о неравномерном распределении нагрузки, позволяя предпринимать меры для предотвращения поломки амортизаторов.

В состав данной системы входит внешний светодиодный дисплей контроля за полезной нагрузкой, передающий в удобной форме данные о весе погруженной горной массы любому персоналу, в поле зрения которого находится дисплей данной системы.

По словам менеджера RCT по работе с заказчиками Скотта Филлипса (Scott Phillips), данная системе позволит максимально повысить эксплуатационную эффективность и производительность парка горно-транспортной техники заказчика.

"Это техническое решение позволяет оператору экскаватора более эффективно осуществлять погрузку горной массы в самосвал, обеспечивая оптимальные условия погрузки с каждым ковшом горной массы".

ldquo;Неэффективная погрузка горной массы в автомобильный транспорт может приводить к поломке амортизаторов, преждевременному износу деталей самосвалов, дорогостоящим ремонтам и простоям парка автомобильного транспорта”.

ldquo;Внедренный инструмент позволит персоналу предприятия повысить эффективность принятия решений для бесперебойного и непрерывного производства горных работ, а руководству рудников осуществлять тщательный текущий контроль за производством”.

Компания RCT продолжит оказывать послепродажную сервисную и техническую поддержку персоналу заказчика в необходимом объеме.

УГМК: Гай (Оренбургская область), 11 января 2021 года. Новым производственным рекордом завершил ушедший год коллектив Подземного рудника ПАО «Гайский ГОК» (предприятие сырьевого комплекса УГМК). Накануне Нового 2021 года они выдали на-гора 8,3 миллионов тонн руды при плановом задании 8,215 млн тонн. Годовая добыча на 300 тысяч тонн превысила показатель 2018 года.

В этом достижении, несомненно, есть вклад работников каждого участка Подземного рудника, инженерного состава, специалистов геологической и маркшейдерской служб, ПТО, которые обеспечивали грамотное руководство работы цеха и решали организационные вопросы. Главные герои, конечно, это проходчики, бурильщики, машинисты ПДМ, водители самосвалов, взрывники, машинисты подъемных машин – все, кто непосредственно участвует в процессе добычи и транспортировки руды.

laquo;Для коллектива комбината уже стало доброй традицией отмечать Новый год рекордными производственными успехами и достижениями, - отметил  директор комбината Геннадий Ставский. - Хочется поблагодарить весь коллектив цеха за отличную работу, за добросовестный профессиональный труд. Впереди нас ждут еще более масштабные задачи, ведь в 2021 году коллективу Подземного рудника предстоит довести объемы добываемой руды до 9 млн тонн».
По мнению руководства ГГОКа, очередное производственное достижение является заслугой всего коллектива комбината, каждого цеха и подразделения. И, конечно же, увеличению мощностей комбината способствуют непрерывно идущие реконструкция и модернизация производства.

Напомним, реконструкцию подземного рудника согласно стратегическому проекту УГМК «Вскрытие и разработка глубоких горизонтов в этаже 830-1310 метров» Гайский ГОК ведет с 2006 года. В рамках данного проекта в прошлом году была проведена масштабная реконструкция шахты «Эксплуатационная» с углубкой ствола и заменой подъемной машины. Вентиляции, проветриванию горизонтов, расположенных  ниже километровой отметки,  способствует построенный шахтостроителями комбината ствол шахты «Северная вентиляционная-2».  Наряду с углубкой и строительством  шахтных стволов ведется проходка горных выработок, строятся дробильно-конвейерные, дробильно-дозаторные комплексы, десятки других подземных объектов. Все эти работы направлены на увеличение мощности подземного рудника комбината до 9 млн тонн руды.

Справка:
Помимо «Гайского ГОКа» в Оренбургской области работают такие предприятия Уральской горно-металлургической компании, как ООО «Оренбургский радиатор» (г. Оренбург), специализирующееся на разработке, внедрении и серийном производстве радиаторной продукции; ООО «Медногорский медно-серный комбинат» (г. Медногорск), специализирующееся на производстве черновой меди.

 В комплексе пастового сгущения Учалинского ГОКа (предприятие сырьевого комплекса УГМК) внедрили рацпредложение по оборотному водоснабжению, что позволило на 30% снизить объем потребления промышленной воды, необходимой для технологического процесса. Суть предложения состоит в возврате осветленных вод, образующихся после разделения отвальных хвостов обогащения на сгущенный продукт и жидкую фазу – воду, в процесс приготовления раствора флокулянта, применяемого для обезвоживания отвальных хвостов обогащения.
«Мы провели испытания по повторному использованию осветленной воды из верхнего слива сгустителей, что позволило увеличить эффективность флокулянта, улучшить процесс обезвоживания, чистоту слива и конечную плотность сгущенного продукта на выходе», - рассказал начальник цеха технологических гидротехнических сооружений РМУ Рафаэль Якупов.
Улучшение показателей обусловлено химическим составом осветленных вод – в них уже присутствует часть растворенного флокулянта, можно сказать, это готовый «полуфабрикат» для использования в доразбавлении раствора флокулянта. В паре с осветлённой водой флокулянт работает гораздо лучше и продуктивнее, чем с промышленной водой, которой его доразбавляли ранее.  
Идея повторного использования осветленных вод, или, как их еще называют, сливов сгустителей пришла специалистам КПС в процессе технического перевооружения насосной станции верхне го слива сгустителей, которая предназначена для возврата сливов сгустителей в ложе дамбы хвостохранилища, откуда оборотная вода возвращается в технологический процесс обогатительной фабрики.
В ходе модернизации в насосной станции были установлены более мощные насосные агрегаты – LOWARA LC350 производительностью 1 500 м3/час и высотой подъема 80 м., смонтирован дополнительный трубопровод для перекачки  осветленных вод в узел приготовления раствора флокулянта.
Справка. Комплекс пастового сгущения хвостов обогатительной фабрики был введен в эксплуатацию в 2018 году. Согласно технологии, хвосты обогащения обогатительной фабрики обезвоживаются в сгустителях с высокой степенью сжатия до получения пасты с содержанием 70-72% твердого продукта

30 декабря листопрокатный цех (ЛПЦ) производства трубного проката ПАО «Северсталь» отмечал 35-летие с момента выпуска первой продукции.
Листопрокатный цех, оборудованный широкополосным прокатным станом-5000, был введен в эксплуатацию в 1985 году. Он стал первым подобным производственным комплексом в стране, способным выпускать листовой металл толщиной от 10 до 50 мм, а также  плит от 51 до 300 мм, шириной от 1500 до 4800 мм и длиной до 30 метров. Стан способен прокатывать литые, катаные и кованые слябы и слитки массой от 5 до 60 т из углеродистых, легированных, нержавеющих, специальных сталей и сплавов, в том числе из меди и титана. В виде исключения предусмотрена прокатка единичных слитков массой до 90 тонн.

В собственность компании «Северсталь» листопрокатный цех вошел в апреле 2000 года. С момента приобретения предприятия была реализована масштабная инвестиционная программа, благодаря которой производственная мощность ЛПЦ выросла в 5 раз. В 2019 году ЛПЦ произвел рекордные за всю историю предприятия 927 тыс. тонн продукции по всаду.

В этом году листопрокатный цех в связи с падением спроса на трубы большого диаметра оперативной перестроился на выпуск продукции нештрипсового назначения.   Летом этого года на стане 5000 были прокатаны 1 200 тонн опытно-промышленной партии металлопроката с уникальными свойствами для закладной секции ледокола «Лидер», не имеющего аналогов в мире.

За счет внедрения цифровых решений производительность стана 5000 только за один год увеличилась более чем на 5%.

laquo;Сегодня перед листопрокатным цехом стоят новые задачи по повышению качества выпускаемой продукции и увеличению мощности. Уверен, что коллектив цеха успешно справится со всеми поставленными задачами», – отметил начальник производства трубного проката – генеральный директор Ижорского трубного завода Артем Акинфиев.

Листопрокатный цех производства трубного проката компании «Северсталь» расположен на территории промышленной зоны «Ижорские заводы» Колпинского района Санкт-Петербурга на одной площадке с Ижорским трубным заводом (подразделения входят в дивизион «Северсталь Российская сталь»). Стан 5000 позволяет производить листовой металлопрокат для изготовления труб большого диаметра, а также потребностей предприятий топливно-энергетического комплекса, судостроения и машиностроения.

Всего за всю историю существования листопрокатный цех производства трубного проката ПАО «Северсталь» произвел более 12 млн. тонн продукции.

  «Норникель» заключил контракт с Metso Outotec на поставку ведущего в отрасли оборудования по рудоподготовке для проекта реконструкции Талнахской обогатительной фабрики (ТОФ) в Норильске.
Договор включает поставку мельницы полуизмельчения, двух шаровых мельниц с общей установленной мощностью 36 МВт и двух галечных дробилок серии HP. Также Metso Outotec поставит комплекты запасных и изнашиваемых частей, включая мельничные футеровки, и осуществит шеф-надзор за монтажом оборудования. Поставка оборудования запланирована на 2022 г.
Сергей Дубовицкий, старший вице-президент — руководитель блока стратегии и управления стратегическими проектами, логистики и ресурсного обеспечения «Норникеля», прокомментировал: «Модернизация ТОФ — один из приоритетных проектов „Норникеля“. Его реализация позволит существенно увеличить объем и эффективность производства. Чтобы добиться этого, мы используем самые современные технологии Metso Outotec».
«Мы рады продолжать наши партнерские отношения с „Норникелем“. Поставка самого современного оборудования Metso Outotec для реконструкции отделения рудоподготовки на Талнахской обогатительной фабрике позволит увеличить количество перерабатываемой руды. Наша компания уже принимала участие в проектах по увеличению производственных мощностей предприятий „Норникеля“, и мы рады продолжить предоставлять надежные решения для такого значимого проекта», — говорит Стефан Кирш, президент подразделения «Горно-обогатительное оборудование и технологии» Metso Outotec.
Решения Metso Outotec по рудоподготовке не только энергоэффективны, но и обеспечивают более низкие операционные затраты, помогая достигать максимальной производительности и стабильных показателей извлечения.
Справочно
Компания Metso Outotec со штаб-квартирой в г. Хельсинки (Финляндия) насчитывает более 15 000 сотрудников в более чем 50 странах и в 2019 г. достигла объема совокупных продаж около 4,2 млрд евро. Акции компании котируются на бирже Nasdaq в Хельсинки.
Metso Outotec является мировым лидером в области технологий устойчивого развития, комплексных решений и сервиса, применяемых в отраслях переработки полезных ископаемых, металлургии, производства нерудных материалов и ресайклинга.
Более подробная информация о технологиях рудоподготовки Metso Outotec доступна на веб-сайте.

 В обжиговом цехе Челябинского цинкового завода (предприятие группы УГМК) завершен капитальный ремонт печи кипящего слоя КС-2.
Печь КС является основным металлургическим оборудованием, предназначенным для обжига шихты в процессе производства цинка. Парк обжигового цеха насчитывает пять обжиговых печей. В отличие от ежегодных текущих ремонтов капитальный проводится с периодичностью  раз в 8-10 лет. Это необходимо для поддержания безопасного и работоспособного состояния данного оборудования.
Капитальный ремонт обжигового комплекса представляет собой полное обновление печи и установки испарительного охлаждения.  Фактически, старая печь демонтируется вместе с фундаментом и на ее месте строится новая. От качества проводимых мероприятий зависит бесперебойность и продолжительность работы печи, и чем она дольше, тем рентабельнее деятельность цеха и всего цинкового производства.
На то, чтобы демонтировать старую печь, у сотрудников предприятия ушло около месяца, причем все это проводилось без остановки производственного процесса. Монтаж новой печи осуществлялся на месте. Корпус печи, который является важнейшим элементом, выполнен из 10-миллиметровой углеродистой стали.  При выполнении огнеупорной кладки использовалось более 10 видов огнеупорного кирпича, способного выдержать температуру до 950-980 °С.  Во время футеровки кирпич выкладывают в несколько слоев, общей толщиной в 560 мм, низ (подина) печи заливается жаропрочным бетоном, а также собираются газоходный тракт и элементы испарительного охлаждения.
Главная цель мероприятий - стабильная безаварийная работа объекта для обеспечения промышленной безопасности и выполнения плана производства. Затраты предприятия на выполнение капремонта составили около 72 миллионов рублей.

Справочно:
Обжиг цинковых концентратов, который ведётся в печах КС обжигового цеха является первоначальным звеном цинковой технологической цепи. Главная задача обжига - быстрое, полное и экономичное превращение сульфидного цинка в оксидный, из которого цинк рациональней восстанавливать. Процесс обжига в печах КС ведётся при температуре 950-970 С⁰. Сегодня в работе обжигового цеха задействовано (три печи КС), производительность одной печи около (400-410 ВМТ) тонн загрузки шихты (смесь материалов, загружаемых в печь) в сутки.