Стойленский ГОК, компания Группы НЛМК, 22 сентября в режиме горячих испытаний возобновил производство железорудной продукции, которое было приостановлено 7 сентября в связи с обрушением конвейерной галереи подачи руды.
Восстановление заняло 12 суток с момента начала работ – на двое суток быстрее, чем планировалось. Все работы велись в круглосуточном режиме. На площадке работали
800 сотрудников СГОК, компаний Группы НЛМК и подрядных организаций.
Общая стоимость ремонта составила около 250 млн рублей.
Во время вынужденной остановки на СГОК проведены капитальные ремонты на обогатительной фабрике и фабрике окомкования, которые планировались в конце 2020 и в 2021 году. Оптимизация ремонтов позволит снизить объем потерь производства концентрата в 2020, а также увеличить объем производства в следующем году.
На время восстановительных работ, НЛМК, основной потребитель продукции СГОК, был обеспечен железорудным сырьем благодаря собственным запасам и внешним поставкам. Инцидент не оказал влияния на производство стали и проката НЛМК.

23.09.2020
Всего в районе ТЭЦ-3 и реки Амбарная собрано 34 421 куб м водно-топливной смеси. На площадке ТЭЦ-3 отсепарировано 2 612 куб м.
На реке Амбарная нейтрализовано всего 422 816 кв м территории, использовано 99 370 кг сорбента. Собрано 349 020 кг использованного сорбента.
Установлено 12 рубежей заградительных бон и 28 рубежей сорбирующих бон.

   ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, приступило к отгрузке труб большого диаметра по проекту освоения Харасавэйского газоконденсатного месторождения в адрес ключевого клиента – компании «Газпром». По результатам тендера, выигранного в 2018 году, «Северсталь» поставит около 60 тыс. тонн труб диаметром 1420 мм из стали класса прочности К65.
Трубы большого диаметра (ТБД) производятся на Ижорском трубном заводе (ИТЗ, входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»). До конца сентября клиенту будут отгружены 35 тыс. тонн продукции.
Для выпуска труб «Северсталь» использует собственный металлопрокат, который производит стан 5000 листопрокатного цеха компании, расположенный на одной промышленной площадке с ИТЗ в Колпинском районе Санкт-Петербурга. Наличие собственной сырьевой базы, сталеплавильного и прокатного производств позволяет «Северстали» контролировать качество продукции на каждом переделе и обеспечивает гибкость взаимодействия с потребителями.
«Северсталь» имеет успешный продолжительный опыт сотрудничества с «Газпромом». Компания участвовала в строительстве крупнейших нефте- и газопроводов, поставляя уникальные виды продукции для самых сложных и ответственных участков. Примером такого сотрудничества можно назвать участие «Северстали» в реализации амбициозного проекта «Газпрома» по транспортировке природного газа с полуострова Ямал в Единую систему газоснабжения России», – отметил директор по работе с энергетическими компаниями компании «Северсталь» Дмитрий Горошков.

Справочно:
Полномасштабное освоение Харасавэйского месторождения началось в марте 2019 года. Проектом предусмотрено строительство установки комплексной подготовки газа, дожимной компрессорной станции, кустов эксплуатационных газовых скважин, транспортной и энергетической инфраструктуры. При этом скважины для разработки морской части месторождения будут буриться с берега. Для транспортировки добытого на Харасавэйском месторождении газа будет построен газопровод-подключение протяженностью около 100 км до Бованенковского месторождения. Затем газ будет поступать в Единую систему газоснабжения России.

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) начала внедрение новой цифровой системы с целью дальнейшего совершенствования процесса продаж и работы с клиентами. Подобное решение, основанное на инновационном программном комплексе компании SAP, внедряется одним из первых в СНГ. Партнером проекта выступила компания CLARITY.

Комплекс объединит все каналы коммуникации с потребителем, позволит сделать процесс планирования и контроля продаж максимально прозрачным, функциональным и гибким. Система будет построена с использованием решений для бесшовного взаимодействия с клиентом SAP Cloud for Customer (C4C) и IT-продукта для формирования ценовых и коммерческих предложений SAP CPQ (Configure Price Quote Solution).

Новые продукты будут интегрированы в действующие информационные системы ТМК, что позволит быстро обмениваться информацией о клиентах, заказах, планировании производства и отгрузке. Помимо этого, система будет интегрирована с электронной почтой, а также интернет-магазином ТМК.

Проект будет реализован в три этапа. На первом планируется автоматизация процессов продаж и обслуживания для компаний промышленного и отраслевого сектора, а также крупнейших дистрибьюторов. На втором и третьем этапах будут оцифрованы процессы продаж и обслуживания для нефтяных компаний и компаний дальнего зарубежья.

Следующим шагом в развитии данного проекта станет внедрение системы обработки тендерной документации. Благодаря использованию искусственного интеллекта и машинного обучения данное решение позволит ТМК в разы сократить время, затрачиваемое на обработку и подготовку ответов на тендеры.

laquo;Внедрение новых облачных решений в ТМК — это один из этапов глобальной стратегии перехода компании на новые модели бизнес-процессов, менеджмента и способов планирования производства. Основная цель — создать единое информационное пространство менеджера при взаимодействии с потребителем, а также упростить коммуникацию при проработке заказов и запросов с другими службами компании. Новая система станет для нас надежным инструментом, который объединит разрозненные информационные потоки и позволит менеджерам сбыта работать эффективнее», — отметил заместитель генерального директора ТМК по коммерции Андрей Пархомчук.

laquo;Данный проект — яркий пример того, как качественная работа с потребителем может стать залогом устойчивости и эффективной адаптации к изменениям. Компания ТМК одной из первых в СНГ внедряет решение SAP CPQ, в очередной раз делая выбор в пользу инноваций. Проект станет примером для компаний всех отраслей. Он покажет, каким высококачественным, удобным и прозрачным может быть процесс взаимодействия с клиентом, а также насколько быстро и правильно можно создавать ценовые и коммерческие предложения», — подчеркнул заместитель генерального директора SAP CIS Алексей Леонтович.

 На Чусовском металлургическом заводе (АО «ЧМЗ», входит в состав АО «ОМК») начали строительные работы в рамках масштабного инвестиционного проекта по техническому перевооружению сортопрокатного производства с общим объемом инвестиций 3,6 млрд рублей.

Весь комплекс строительно-монтажных работ по проекту выполняет АО «Управляющая компания строительного холдинга» (АО «УКСХ», г. Екатеринбург), без остановки действующего производства. На площадке прокатного цеха демонтируют полы и старые фундаменты, параллельно разрабатывают котлован под фундамент новой нагревательной печи. Работы по заливке фундамента подрядчик планирует завершить в течение трех месяцев, после чего начнется монтаж оборудования.

На ЧМЗ установят современный сортопрокатный стан, а также создадут участок водоподготовки и вальцетокарную мастерскую. Поставщиком оборудования нового прокатного стана выбрана компания DANIELI (Италия). Компания Russula (Испания) проектирует оборудование и разрабатывает технологию участка по водоподготовке.

laquo;Замена оборудования будет проходить поэтапно, поэтому действующий прокатный стан во время реконструкции будет работать в обычном режиме без остановки производства. Реализация проекта позволит создать на ЧМЗ современное прокатное производство, которое обеспечит рессорные линии прокатом наивысшего качества, и значительно расширить номенклатурную линейку для наших клиентов», – прокомментировал руководитель проекта технического перевооружения сортопрокатного производства ЧМЗ Дмитрий Шулятьев.

СПРАВКА

Новый сортопрокатный стан сможет выпускать более 200 тыс. тонн проката в год. Реализация проекта позволит обеспечить рессорные линии ЧМЗ прокатом наивысшего качества и выпускать новые для предприятия и востребованные на рынке виды стального проката, а также существенно улучшить условия труда сотрудников.

Планируется, что первую продукцию новый стан начнет выпускать в 2022 году.

 Группа ЧТПЗ интегрировала аддитивные технологии в технологическую цепочку вспомогательных производств, что минимизировало трудоемкие операции при изготовлении моделей для литья – специальных форм для производства трубопрокатного инструмента и деталей оборудования – в фасонно-литейном цехе Первоуральского новотрубного завода (ПНТЗ, входит в Группу ЧТПЗ).
Десять моделей для производства рогообразных сердечников для горячей протяжки крутоизгнутых отводов выполнены специалистами ремонтно-механического цеха на 3D-принтере FELIX по заказу предприятия СОТ (входит в Группу ЧТПЗ). Модели успешно прошли апробацию в фасонно-литейном цехе ПНТЗ. Еще четыре новые модели для литья будут изготовлены в ближайшее время.
По сравнению с традиционным методом производства моделей из дерева аддитивные технологии позволяют создавать изделия из пластика с геометрией любой сложности, быстро оптимизировать конструкцию и сократить сроки производства. Новые модели имеют больший срок эксплуатации в отличие от деревянных, которые подвержены воздействию атмосферных условий и влаги формовочных смесей.
– Группа ЧТПЗ внедряет новые технологии для ускорения и совершенствования производственных процессов. Использование аддитивных технологий сокращает время, человеческие и материальные ресурсы на приобретение нестандартных деталей оборудования для производства труб, что повышает операционную эффективность бизнеса, – рассказал операционный директор трубного дивизиона Группы ЧТПЗ Алексей Дронов.
Применяемый для изготовления моделей для литья 3D-принтер FELIX также используется при обучении студентов корпоративной образовательной программы Группы ЧТПЗ «Будущее Белой металлургии» и подготовки участников чемпионатов WorldSkills по компетенции «Изготовление прототипов».

Ежегодно с 2011 года компания входит в список крупнейших участников российского рынка, который составляет журнал.
Популярный рейтинг «200 крупнейших частных компаний России» в этом году опубликован в начале сентября, напомним, что в нем участвуют предприятия, чьи акции не присутствуют на фондовом рынке. «Металл Профиль» - один из лидеров по производству кровельных и фасадных материалов в России – вновь заявлена в списке самых успешных компаний.
«Несмотря на сложную экономическую ситуацию, нам удается удержать свои позиции на рынке. Мы делаем ставку на качество продукции и повышение уровня сервиса – это приносит свои плоды, - комментирует Максим Лопатин, коммерческий директор «Металл Профиль». - Так в 2019 году поставили рекорд, реализовав за год более 5 млн кв. метров сэндвич-панелей. Производственные мощности в период пандемии мы не останавливали,  так что в 2020 году по объёму переработки стали и выпуску готовой продукции, планируем оставаться на уровне прошлого года».
Ежегодно «Металл Профиль» перерабатывает и реализует более 600 000 тонн проката с полимерными покрытиями, что составляет не менее трети общероссийского потребления.
«В следующем году «Металл Профиль» отпразднует 25-летие – это значимый срок. Мы планируем и дальше активно развиваться на рынках России и СНГ. В наших планах – оставаться первыми по переработке и стать компанией №1 по уровню сервиса», - подчеркнул Максим Лопатин.
Компания продолжает выпускать на рынок новинки: в 2020 году ассортимент покрытий пополнился металлочерепицей Valori пока в трех оттенках, появились новые цвета покрытия Ecosteel. Налажен выпуск модифицированного варианта популярного сайдинга Lбрус с улучшенной формой замка и увеличенной шириной панелей, успешно прошли испытания и поступили в производство облегченные сэндвич-панели Airpanel Light с сердечником из ППИ.
Для справки: на сегодняшний день в структуру компании «Металл Профиль» и ее стратегических партнеров входит 18 производственных комплексов и более 80 торговых подразделений в России и странах СНГ. Дилерская сеть насчитывает более 1200 предприятий.
«Металл Профиль» производит 14 типов профнастила, 8 видов профилей металлочерепицы, 5 видов водосточных систем, 9 типов сайдинга, стальной штакетник LTE, трёхслойные сэндвич-панели, фасадные кассеты, сэндвич-панели поэлементной сборки, линеарные панели и т.д.
 

 Директор управления по работе с персоналом Челябинского металлургического комбината (ПАО «ЧМК», входит в Группу «Мечел») Денис Сазонтов поделился опытом предприятия по наставничеству на семинаре-хакатоне «Ставь на будущее».
Семинар проводился областным центром дополнительного образования детей при поддержке министерства образования и науки Челябинской области. Он является одним из мероприятий проекта «Региональная модель ресурсного центра по внедрению наставничества» национального проекта «Образование». Его цель – выявить и поддержать способности и таланты детей и молодёжи, а также вовлечь наставников в эту работу, развить практику наставничества в масштабах региона. Чтобы показать участникам форума, как позитивный опыт наставничества развивается на Южном Урале, специалисты областного центра допобразования пригласили директора управления по работе с персоналом ЧМК Дениса Сазонтова поделиться опытом комбината.
«Практика наставничества на ЧМК реализуется ещё с 60-х годов. За вновь прибывшим сотрудником закрепляют двух опытных наставников. Один отвечает за теоретическое обучение, чаще всего это инженерно-технический работник, мастер, начальник участка. Второй отвечает за учебно-практическую часть, чаще всего это старший рабочий, бригадир. Они закрепляются за работником для теоретического и практического обучения. Затем ученик сдаёт специальный экзамен. У нас есть определённые требования к наставникам: наличие профильного образования, стаж работы не менее трёх лет, обязательное прохождение курсов бригадиров или мастеров. Важно также умение общаться с людьми. Профориентационную работу начинаем со школы», – рассказал директор управления по работе с персоналом ЧМК Денис Сазонтов.
В ходе семинара он пояснил также, что для старших классов предприятие организует экскурсии на комбинат, где детям показывают производство, рассказывают его историю. После таких экскурсий специалисты завода подбирают заинтересованных ребят, определяют количество целевых мест, с каждым студентом заключают договор. ЧМК сотрудничает со многими учреждениями высшего и среднего образования: Южно-Уральский государственный университет, Челябинский государственный университет, Магнитогорский государственный технический университет, Уральский государственный университет, Южно-Уральский многопрофильный колледж, Челябинский технологический колледж, Златоустовский индустриальный колледж. Позитивный опыт наставничества ЧМК подкрепляется всероссийскими наградами. Так, в начале 2020 года старший мастер контрольного участка отбора и подготовки проб управления технического контроля ЧМК Лилия Холостенко попала на виртуальную Доску почёта РФ некоммерческого партнёрства «Центральный институт труда». Свой опыт наставничества она передаёт коллегам на специальных курсах.

 ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, приступило к горячим испытаниям агрегата продольной резки рулонов (АПР) в сортопрокатном производстве ЧерМК. В рамках работ был порезан первый рулон.

Активная фаза строительства длилась один год. За это время работники фирмы-подрядчика ООО «Спец-Сервис» демонтировали прежнее оборудование – печь низкотемпературного отпуска. Команда генерального подрядчика фирмы ООО «Череповецкое металлургическое строительство» выполнила монтажные и пуско-наладочные работы.
Агрегат смонтирован на базе АПР, который был демонтирован в одном из цехов производства плоского проката (ППП) ЧерМК в рамках модернизации прокатного оборудования. При этом, гидравлическое и электрооборудование полностью обновили, что позволит увеличить скорость и поднять производительность нового АПР. Поставщиком гидравлического оборудования выступило ООО «Уральский инженерный центр».
«Агрегат поможет команде сортопрокатного производства ЧерМК самостоятельно производить штрипсовые заготовки из рулонов, которые поступают из цехов ППП. Тем самым мы разгрузим мощности прокатных цехов, полностью обеспечим потребности наших трубных станов, а также сократим затраты на логистику», – отмечает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов «Северстали» Евгений Виноградов.
В ближайшее время команда проекта завершит наладку агрегата с выводом его на проектные мощности. За это время технологи производства пройдут необходимое обучение для работы на новом оборудовании.
Генеральным проектировщиком строительства АПР выступила команда «Северсталь-Проекта» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»). Общая стоимость строительства – около 190 млн руб.

 Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») подписал контракт со шведской компанией на поставку арматурных прядей.
В рамках договора БМК поставит компании 129 тонн арматурных прядей. Первая партия будет отгружена в октябре текущего года.
Эта продукция используется для армирования железобетонных конструкций, которые в свою очередь применяются в строительстве многоэтажных зданий, мостов, тоннелей, автомобильных дорог и др. Использование арматуры позволяет улучшить эксплуатационные параметры железобетонных конструкций, увеличить прочность и долговечность конструкций.
«Мы работаем с этой компанией-трейдером порядка 5 лет, поставляя ей пружинную и нержавеющую проволоку. Заключение контракта на поставку арматурных прядей позволяет БМК расширить сортамент и рынок сбыта в Европу и США», – отметил генеральный директор АО «БМК» Сергей Федоров.

Объединенная металлургическая компания (АО «ОМК», г. Москва) представила свою импортозамещающую продукцию на 28-й международной специализированной выставке «Газ. Нефть. Технологии – 2020», которая проходила в городе Уфе (Республика Башкортостан) с 15 по 18 сентября.

На выставке компания предложила широкий перечень продукции для обустройства нефтегазовых месторождений. В частности, соединительные детали трубопроводов, рассчитанные на высокие давления и работу в условиях Крайнего Севера, трубопроводную запорную арматуру, задвижки высокого давления, хорошо зарекомендовавшие себя на ответственных объектах ПАО «Газпром» в качестве импортозамещающей продукции. Только в прошлом году ОМК разработала и выпустила более 40 видов арматуры высокого давления, в том числе больших диаметров, для нефтегазовых компаний России и стран ближнего зарубежья.

Кроме того специалисты ОМК рассказали гостям выставки о новых для страны и уже признанных клиентами разработках по котельному оборудованию, таких как котлы для добычи трудноизвлекаемых запасов нефти при помощи пара. Представили имеющиеся разработки по сложным конструкциям сильфонных компенсаторов разгруженного типа для компенсации температурных расширений трубопроводов, по бесшовным нержавеющим трубам, а также по металлоконструкциям с огнезащитным покрытием для применения на потенциально опасных производствах (заводах по переработке и сжижению газа, нефтеперерабатывающих и химических производствах).

Заявленную продукцию выпускают на трех заводах ОМК — «Трубодетали» (г. Челябинск), Белгородском заводе энергетического машиностроения (ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ» г. Белгород) и Благовещенском арматурном заводе (АО «БАЗ», Республика Башкортостан).

Специалисты предприятий ОМК провели ряд деловых встреч с представителями крупнейших региональных и международных компаний нефтегазовой отрасли, презентовали им комплексные решения и лучшие практики реализации инновационных проектов в сфере добычи и транспортировки нефти и газа.

Организаторы выставки отметили стенд ОМК почетным дипломом «За профессионализм, актуальность представленной экспозиции и плодотворное сотрудничество».

laquo;Отвечая на потребности клиентов в области добычи, переработки и транспортировки нефти и газа, мы осваиваем новые импортозамещающие изделия и выполняем уникальные заказы, применяя индивидуальный подход. Многолетний опыт участия в самых ответственных проектах страны и технические возможности наших заводов позволяют нам выпускать широкий спектр продукции, отвечающей международным стандартам. Мы работаем над расширением линейки своей продукции и улучшаем сервис, чтобы удовлетворять самым актуальным требованиям наших клиентов», — отметил руководитель департамента продаж ОМК Вадим Сахарнюк.

Группа НЛМК намерена в период до 2023 года продолжить сокращение эмиссии парниковых газов при одновременном росте производства стали. Целевая удельная эмиссия составит
1,91 тонн СО2 на тонну стали по сравнению с 1,98 тонн в 2019 году* (снижение на 3,5%).
Программа НЛМК по снижению эмиссии парниковых газов включает ряд инвестиционных проектов, направленных на повышение энергоэффективности, снижение расхода углеродосодержащего топлива и развитие технологий декарбонизации.
Так, запуск в 2023 г. на площадке НЛМК новой электростанции на вторичных ресурсах – попутных газах сталеплавильного и доменного производства – позволит сократить эмиссию СО2 на 650 тыс. тонн (36 кг на тонну стали) ежегодно. Внедрение новых технологий обогащения руды на Стойленском ГОКе в период 2021-2023 гг. увеличит содержание железа в шихте и снизит расход топлива доменных печей НЛМК, что приведет к снижению эмиссии СО2 дополнительно на
800 тыс. тонн (44 кг на тонну стали) в год. Кроме того, Группа НЛМК реализует портфель исследовательских проектов, направленных на применение водорода в производственном процессе, извлечение и утилизацию СО2, и другие направления декарбонизации.
«Группа НЛМК последовательно занимается снижением воздействия на окружающую среду и климатического воздействия. Поставленные цели по сокращению эмиссии CO2 на производственных площадках компании подтверждены портфелем конкретных проектов. Мы также тестируем инновационные технологии, которые дадут нам возможность реализовать следующий шаг по снижению эмиссии CO2 за горизонтом Стратегии 2022», – прокомментировал Григорий Федоришин, СЕО Группы НЛМК.
За последние пять лет на фоне роста производства компания сократила уровень эмиссии СО2 на тонну стали на 3% – с 2,04 в 2015 г. до 1,98 в 2019 г.
* Показатель включает как прямую эмиссию, так и объем парниковых газов, образующихся при выработке потребляемой в производственном процессе электроэнергии (области охвата 1 и 2 по методологии Протокола учета парниковых газов, утвержденного Всемирным деловым советом по устойчивому развитию). В 2019 году удельная эмиссия и объемы производства скорректированы на влияние крупных капитальных ремонтов в первых переделах НЛМК, которые привели к соответствующему единовременному снижению показателей.

На Белгородском заводе энергетического машиностроения (ООО «Белэнергомаш — БЗЭМ», г. Белгород, входит в состав Объединенной металлургической компании, АО «ОМК», г. Москва) изготовят две высотные трубчатые опоры АТ73М повышенной прочности для строящегося спецперехода воздушной линии электропередачи протяженностью 2,5 км, который пройдет через реку Печора в Республике Коми. Проект является одним из наиболее масштабных и технически сложных в сфере энергетики региона.

Чтобы обеспечить надежность конструкции, на «Белэнергомаше» изготовят нетиповые опоры из легированной стали с антикоррозионным покрытием, с более высокими запасами прочности, чем у стандартных линейных опор из углеродистой стали. Каждая из опор будет состоять из девяти ярусов, общей высотой 94,5 м и массой 210 т. Все элементы ствола опор спроектированы из круглой толстостенной трубы.

До отправки заказчику на заводе проведут контрольные сборки, чтобы проверить соответствие геометрических размеров конструкции, плотность примыкания узловых элементов и обеспечить 100% сходимости деталей при монтаже. Такой подход позволит заказчику сэкономить время и средства при монтаже, учитывая сложные условия работы (берег реки, неудобный подъезд к месту строительства, специфические геологические условия местности). Готовые металлоконструкции отгрузят на строительную площадку в декабре текущего года.

laquo;Строительство переходов линий электропередачи через водные объекты является технически сложным проектом и нечасто применяется в энергетике. Коллектив завода «Белэнергомаш» имеет уникальный опыт изготовления металлоконструкций различной высоты для подобных переходов через широкие водные преграды. Наши опоры использованы для строительства переходов через реку Амур и Амурскую протоку к Бурейской ГЭС, через реку Обь и протоку Санина. Очередной сложный заказ с ответственной сферой применения еще раз подтверждает исключительную надежность металлоконструкций, производимых на нашем предприятии», — прокомментировал директор по качеству ООО «Белэнергомаш – БЗЭМ» Владимир Берлизев.

СПРАВКА

Опоры АТ73М — анкерные трубчатые опоры высотой до траверса 73 м. Анкерные опоры представляют собой конструкцию, которая размещается на участках изменения направления линии электропередач, на начале или конце трассы, при пересечении водных объектов, оврагов, дорог, железнодорожных линий и др. Является устойчивой, прочной по сравнению с промежуточными столбами. Монтаж анкерных опор необходим для создания мощных систем линий электропередач.

Ввод в работу линии электропередачи через реку Печора позволит повысить надежность электроснабжения Центрального и Южного районов Республики Коми, дать импульс развитию новых производств и выдать дополнительную мощность в объеме 200 МВт с Печорской ГРЭС в южные районы Архангельской области.

 Металлоторговая компания Группы «Мечел» – «Мечел-Сервис» – поставила с начала года  более 2,8 тысяч  тонн металлопроката на строительство Юго-Восточной хорды, участка Южного дублера Кутузовского проспекта и других московских магистралей.
Строительство ведет Московская Инженерно-Строительная Компания (МИСК).
На возведение и реконструкцию новых магистралей столицы компанией поставлен широкий спектр проката: арматуры, листа, двутавра, сварной сетки и метизов производства Челябинского и Белорецкого металлургических комбинатов, входящих в Группу «Мечел».
Южный дублёр Кутузовского проспекта — строящаяся бессветофорная автомобильная дорога в Москве. Наряду с северным дублёром будет способствовать разгрузке Кутузовского проспекта, Можайского и Аминьевского шоссе. Южный дублёр протянется от Третьего транспортного кольца до МКАДа. Общая протяжённость магистрали — 11,5 км с 6 полосами в обоих направлениях. В ее составе восемь путепроводов, две разворотные эстакады и четыре моста через реку Сетунь.
Юго-Восточная хорда будет иметь связь с Северо-Восточной хордой и Южной рокадой, а также с Третьим транспортным кольцом.   
Ожидается, что строительство хорд разгрузит МКАД на 20-25%, перераспределит транспортные потоки и напрямую свяжет отдаленные округа города.
Кроме того, металл «Мечела» поставляется на реконструкцию Калужского шоссе на участке от 47 км до автомобильной дороги А-107, реконструкцию двухуровневой транспортной развязки на Киевском шоссе, строительство эстакады в районе метро «Саларьево» и ТПУ «Саларьево», строительство и реконструкция магистральной улицы районного значения «пл. Остафьево - г.о. Щербинка».

 Новая центральная диспетчерская по управлению производством и промышленной безопасностью появилась в Распадской угольной компании (РУК, управляет угольными активами ЕВРАЗа).
На видеостене представлены показатели работы всех проходческих бригад компании. В режиме онлайн транслируется производственный процесс: как работает комбайн, проходит крепление, есть ли люди в забое, сколько метров отбурила каждая бригада – полный проходческий цикл. Видеоаналитика фиксирует ключевые этапы работ. О нарушениях правил безопасности система оперативно информирует диспетчера.
Ранее в РУК уже визуализировали показатели добычи угля и аэрогазовый контроль. Руководители предприятий и компании ежедневно получают сводные данные. Также информация в режиме реального времени отображается в корпоративном мобильном приложении.

   Норильско-Таймырская энергетическая компания завершила реализацию проекта по созданию в Дудинке резервного источника электроснабжения мощностью 3 МВт.
Новый источник предназначен для бесперебойного функционирования производственных мощностей котельной № 7 даже в случае аварийного прекращения электроснабжения в столице полуострова Таймыр. Две новые газопоршневые установки при необходимости смогут обеспечить работу оборудования местной котельной, что позволит подразделению Норильско-Таймырской энергетической компании — предприятию теплоэнергоснабжения Дудинки — гарантированно обеспечивать тепловой энергией потребителей в жилой части города и объектов Заполярного филиала «Норникеля» в любой ситуации.
Проект реализован за счет средств «Норникеля» — это порядка 400 млн руб. Генеральный подрядчик по проекту — ООО «ГК «Сибирьэнергоинжиниринг». Монтажные и наладочные работы выполнил официальный представитель Jenbacher в России — «ГринТех Энерджи».
В Норильско-Таймырской энергетической компании отмечают уникальные специфики проекта, которые делают его особенно надежным в условиях Заполярья. Так, в качестве источника электроэнергии для резервного обеспечения отопительной котельной № 7 Дудинки выбраны газопоршневые установки Jenbacher. Это надежные и экономичные по эксплуатационным характеристикам энергогенерирующие агрегаты, отвечающие требованиям оперативного включения и выхода на номинальные параметры. В здании энергоцентра расположены две машины контейнерного типа мощностью по 1,5 МВт (50 Гц) каждая. Газопоршневые установки обладают высоким КПД до 44%, оборудованы системой дожига картерных газов, высокотехнологичной автоматизацией, интерфейсной частью для управления и мониторинга агрегатами и автоматически синхронизируются между собой, равномерно распределяя нагрузку. Еще одна особенность проекта заключается в возможности запустить оборудование автоматически. Как отмечают специалисты, сочетаемость этих факторов говорит о высоких эксплуатационных качествах нового энергоисточника.
В здании энергоцентра постоянно поддерживается положительная температура и подогреваются рабочие жидкости установок, что позволяет в короткие сроки произвести пуск машин. Кроме того, на случай обесточивания линий собственных нужд в энергоцентре предусмотрена дизель-генераторная установка, которая позволяет вернуть необходимое для пуска напряжение в течение 20 с.

  На Усть-Хантайской ГЭС, входящей в структуру АО «Норильско-Таймырская энергетическая компания», запущен в работу шестой пусковой комплекс. Новое оборудование позволит повысить устойчивость энергосистемы в условиях пиковых нагрузок.
Проект по замене оборудования реализуется с 2014 г. Поворотно-лопастные гидроагрегаты мощностью 63 МВт, отработавшие на электростанции более 40 лет, меняют на радиально-осевые мощностью 73 МВт. Новое оборудование может работать в режиме синхронного компенсатора, что существенно повышает устойчивость энергосистемы в условиях пиковых нагрузок.
«Норникель» много лет занимается реновацией своих энергетических мощностей. Один из объектов модернизации — Усть-Хантайская гидроэлектростанция, где производится четверть потребляемой Норильским промышленным районом электроэнергии. Модернизацией предусмотрена замена всех семи гидроагрегатов«, — сообщил генеральный директор АО «Норильско-Таймырская энергетическая компания» Сергей Липин.
На сегодняшний день на ГЭС произведена полная реконструкция шести гидроагрегатов общей стоимостью более 6 млрд руб. В целом инвестиции в реконструкцию по замене семи гидроагрегатов составляют более 7 млрд руб. За время эксплуатации нового оборудования отмечена устойчивая и надежная работа на всех режимах в соответствии с заявленными характеристиками.
Сегодня идет подготовка к строительству седьмого пускового комплекса. В сентябре на склад Усть-Хантайской ГЭС водным путем по р. Енисею доставлены оборудование и материалы общим весом более 800 т. В октябре начнется демонтаж старого оборудования.
К 2021 г. планируется заменить все гидроагрегаты Усть-Хантайской ГЭС. Проектная мощность гидроэлектростанции по результатам реализации семи пусковых комплексов составит 511 МВт с максимальной годовой выработкой на уровне 2,4 млрд кВт в ч. Проект является одним из самых масштабных в России в области энергетики. Генеральный подрядчик модернизации Усть-Хантайской ГЭС — АО «Тяжмаш».

  Ведущий российский производитель металлоконструкций компания АГРИСОВГАЗ участвует в реализации уникального проекта строительства тепличного комплекса в зоне вечной мерзлоты, в г. Анадырь.

ООО "АГРИСОВГАЗ" - крупнейший в России производитель и поставщик современных тепличных комплексов "под ключ". Компания проектирует и изго-тавливает современные тепличные конструкции, которые разрабатанны в соответствии с мировыми стандартами качества. Стальные и алюминиевые конструкции производятся на собственном производстве, а мощности завода го-рячего оцинкования обеспечивают надежность многолетней эксплуатации кон-струкций.

Теплицы АГРИСОВГАЗ пригодны для функционирования в любых климатических условиях и рассчитаны на эксплуатацию от –50 до +50 0С.

laquo;Промышленная теплица площадью 1152 м2, которую спроектировала и поста-вила наша компания в г. Анадырь Чукотского автономного округа, уникальна, – отметил Максим Якибчук, генеральный директор АГРИСОВГАЗ. – Данный объ-ект разработан специально для использования в экстремальных климатическими условиях приморского региона Крайнего Севера в зоне вечной мерзлоты. В результате реализации проекта более 15 тыс. жителей города и ближайших поселений получат круглогодичный доступ к свежим овощам в объеме до 100 тонн в год, выращиваемым по технологии «светокультуры», что позволит более чем на 50% покрыть норму потребления данной продукции».

Схема проекта предусматривает сооружение под одной кровлей теплицы овощного, рассадного и технологического отделений. В его состав войдут пролетные конструкции шириной 8 метров и колонны высотой 5 метров. Главным отличием сооружения станет размещение металлоконструкций и оборудования теплицы не на классическом варианте предварительно подготовленного грунта площадки строительства, а на поверхности монолитной железобетонной плиты. Это позволит предотвратить процесс теплопередачи в грунт, находящийся в состоянии вечной мерзлоты. Продуваемое подполье обеспечит сохранение состояния вечной мерзлоты в материковом грунте, поддержит его несущую способность и соблюдет экологические параметры территории строительства.

Монолитная железобетонная плита, выполненная по расчету нагрузок, поспособствует организованному сбору и отводу конденсатных и технологических стоков для последующей утилизации благодаря теплоизолирующему слою, системе водяного трубного обогрева, а также специализированных водоотводных каналов.

Теплица будет оснащена самым современным оборудованием и технологиями производства, что обеспечит получение проектного выхода свежих овощей, крайне необходимых населению, проживающему в этих суровых условиях. Выращивание овощей предусматривается способом экологически безопасной малообъемной гидропоники на подвесных лотках, а рассады для внутренних потребностей – на не менее безопасных гидропонных установках с передвижными столами и питанием растений способом «прилив-отлив». Предусматривается также оборотное использование дренажных стоков от полива и питания водой и растворами как рассады, так и овощей с их предварительной очисткой и дезинфекцией. Это практически исключает выбросы стоков за пределы теплицы и минимизирует отрицательное влияние на экологию данного района Крайнего Севера РФ.

На сегодняшний день теплица уже собрана и находится в стадии комплектации оборудования и инженерных сетей.  Окончание работы планируется на 2021 год.

Об этом рассказал директор Магнитогорского метизно-калибровочного завода «ММК-МЕТИЗ» Александр Мухин, приветствуя участников открывшейся в Магнитке 9-й Общероссийской конференции «ПРОВОЛОКА-КРЕПЕЖ».

В своем приветственном слове Александр Мухин напомнил, что предыдущая встреча на магнитогорском метизном производстве в рамках конференции «ПРОВОЛОКА-КРЕПЕЖ» состоялась в 2014 году. С того момента в ОАО «ММК-МЕТИЗ» произошли кардинальные изменения, вызванные реализацией масштабной инвестиционной программы предприятия.

Руководитель ОАО «ММК-МЕТИЗ» рассказал участникам конференции, что компания, ставшая правопреемницей двух метизных предприятий Южного Урала – Магнитогорского метизно-металлургического и калибровочного заводов, сегодня является одним из ведущих специализированных предприятий по глубокой переработке металла, способным производить самый широкий сортамент метизной продукции для различных отраслей экономики – крепеж, проволоку, канаты, калиброванный прокат и сетку. Доля предприятия в общероссийском метизном производстве составляет 21%. В 2019-ом году реализация продукции ОАО «ММК-МЕТИЗ» составила 446 тысяч 643 тонны, выручка от реализации – более 23 миллиардов рублей. Инвестиции в производство в 2019 году составили около 1,5 млрд. рублей.

ОАО «ММК-МЕТИЗ» уделяет особое внимание освоению производства наиболее востребованных на рынке крепежных изделий, большая часть которых до последнего времени поставлялась по импорту. В настоящее время завод готов предложить широкий сортамент болтов и гаек М6-М12, в том числе по стандартам DIN, с внутренним шестигранником, с фланцем. Существующая на заводе система проектирования новой инструментальной оснастки позволяет удовлетворять самые взыскательные требования потребителей.

Высокое качество высокопрочного крепежа, в том числе для мостостроения, гарантируется новым закалочно-отпускным агрегатом немецкой фирмы Kohnle. Потребителям отгружены первые партии крепежа диаметром М20 и М24 с классом прочности болтов 10.9; разрабатывается технология изготовления высокопрочных болтов М20 класса прочности 12.9.

Расширен сортамент оцинкованного крепежа за счет линии гальванического оцинкования крепежных изделий М16-М30. Поскольку потребление крепежа с коррозионностойкими покрытиями в различных отраслях промышленности неуклонно растет, в этом году в строй вводится еще один агрегат оцинкования крепежа М6-М12.

Вдвое увеличены мощности по производству самонарезающих винтов с расширением сортамента за счет увеличения максимальной длины саморезов с 76 до 152 мм; освоения производства винтов для оконного профиля (в том числе с наконечником «сверло»), винтов самонарезающих с полусферической головкой и прессшайбой, шурупов для дерева универсальных и гвоздь-шурупов для пластикового дюбеля.

Ввод в строй нового комплекса по производству высокоуглеродистой проволоки и канатов позволил ОАО «ММК-МЕТИЗ» выйти на новый уровень качества и освоить новые виды канатов, в том числе восьмипрядные, нераскручивающиеся, с пластически обжатыми прядями. На конкурсе «Всероссийская марка. Знак качества XXI века» стальные канаты из пластически обжатых прядей получили Золотой Знак качества. Освоено производство ответственных канатов для пассажирских лифтов по европейскому стандарту DIN EN 12385. Органом по сертификации GlobeCert (Швеция) сертифицировано производство арматурных канатов по европейским стандартам EN 10138, также проведено расширение области действия сертификата для их реализации на рынке Дании, Финляндии, Норвегии.

Безусловной инновацией ОАО «ММК-МЕТИЗ» является создание линейки неомедненной сварочной проволоки из низкоуглеродистых легированных марок стали под брендом MagWire, предназначенной для сварки высокопрочных и износостойких конструкционных сталей MAGSTRONG, выпускаемых Магнитогорским металлургическим комбинатом. Проволока прошла успешную сертификацию в Национальном Агентстве Контроля Сварки. Опытные партии проволоки марки MS-700 отгружены ключевым потребителям ПАО «КАМАЗ» и АО «НПК «Уралвагонзавод».

ОАО «ММК-МЕТИЗ» также вышло на новый уровень качества и удовлетворения потребительских требований по калиброванному прокату. Новый комплекс по выпуску калиброванного проката позволил значительно повысить качество поверхности, точность геометрических размеров и расширить марочный состав перерабатываемого металла. Новый комплекс оборудования включает в себя экологически безопасное механическое удаление окалины, дефектоскопию, узел контроля и сортировки калиброванного проката, автоматическое формирование пачек.

ММК-МЕТИЗ – предприятие, ориентированное на потребителя и предпринимающее немалые усилия для улучшения качества сервиса. С января 2020 года на предприятии начал работу Колл-центр для улучшения качества сервиса. Центр предоставляет услуги по консультированию клиентов, предоставлению справочной информации, приёму и обработке заявок. С начала года принято и обработано более 7 тысяч обращений.

Также на заводе работает группа технической поддержки клиентов, деятельность которой направлена на эффективное решение проблем, возникающих при переработке продукции у потребителей; консультации клиентов по потребительским свойствам продукции; прогнозирование и предотвращение возможных проблем у клиента при переработке продукции; непрерывный поиск и разработку новых видов изделий.

С мая 2020 года ОАО «ММК-МЕТИЗ» размещает QR-код на ярлыках канатной продукции. При помощи доступного приложения в мобильном устройстве теперь можно ознакомиться с инструкциями по хранению и эксплуатации канатной продукции, размещёнными на сайте ОАО «ММК-МЕТИЗ», позволяющими увеличить долговечность и безаварийную эксплуатацию канатов.

По запросу потребителя проведены и реализованы мероприятия по маркировке продукции с помощью штрих-кода по стандарту EAN-13. Были отгружены первые партии гвоздей с применением новой маркировки и получены положительные отзывы. Вторым этапом внедрения штрих-кодирования станет внедрение идентификации всей крепёжной продукции, производимой на ММК-МЕТИЗ.

9-я общероссийская конференция «ПРОВОЛОКА – КРЕПЁЖ» проходит 17-18 сентября в двух форматах: офлайн (для тех, кто приехал в Магнитогорск) и онлайн (для тех, кто будет смотреть презентации и слушать спикеров в формате видеоконференции). Ключевые темы конференции: производство и потребление метизной продукции в России и за рубежом, инвестиционные, производственные и сбытовые программы крупных производителей метизной продукции, современные требования к метизной продукции, новые виды, новые материалы, дистрибуция и металлоторговля метизной продукцией, возможности для развития СМЦ, прогнозы развития рынка метизов в России и СНГ в кратко- и среднесрочной перспективе и др. В рамках мероприятия также запланирована экскурсия на сортовое производство ММК и на Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ».

 ЕВРАЗ (LSE: EVR) реализовал уникальный для российских и мировых металлургов проект в сфере снабжения. Компания создала «ЕВРАЗ Маркетплейс» – интернет-магазин для сотрудников предприятий, позволяющий существенно ускорить закупку и доставку необходимых в работе товаров.
Основная цель сервиса – организация удобного и оперативного процесса закупки товарно-материальных ценностей. За счет цифровизации, ухода от тендерных процедур и доставки товара непосредственно в цеха, минуя центральный и промежуточные склады, срок получения заказа сотрудниками сократился до 48 часов. Сам процесс оформления заказа в среднем занимает не более 15 минут, управление им и отслеживание его статуса осуществляются в личном кабинете. Работа в маркетплейсе возможна с персональных компьютеров и мобильных устройств.
Разработка проекта заняла 3 месяца и велась по методологии Agile. «ЕВРАЗ Маркетплейс» успешно прошел тестирование в Дивизионе «Сибирь» и сегодня тиражируется на Дивизионы «Урал» и «Уголь». Ассортимент маркетплейса, насчитывающий сейчас около 300 тыс. позиций в 4-х пилотных категориях, будет расширен до 20 категорий к концу 2020 года.
«Дебюрократизация и цифровизация бизнеса – в числе ключевых приоритетов ЕВРАЗа. Маркетплейс призван повысить удовлетворенность внутренних заказчиков, именно поэтому в работе над проектом мы ставили задачу адаптировать процессы под целевой клиентский путь и применяли опыт крупных международных компаний интернет-торговли», – отметил Старший вице-президент ЕВРАЗа по коммерции и развитию бизнеса Алексей Иванов

100 независимых экспертов вошли в общественный совет премии “Лидер конкурентных закупок”. Им предстоит оценить заявки участников и выбрать лучшую команду закупщиков 2020 года.

В совет вошли руководители закупочных и логистических подразделений крупнейших российских и международных компаний. Среди них: представители «Норильского никеля», «Северстали», «Металлоинвеста», «Сибура», «Макфы», «Русагро», застройщика «Инград», сетей «Спортмастер» и «Перекресток». Кроме того, выбирать лучших закупщиков будут руководители отраслевых общественных объединений и эксперты рынка.

laquo;За 9 лет проведения конкурса нам удалось собрать профессиональное сообщество, в котором представлены все отрасли экономики. Число участников и экспертов общественного совета растет каждый год. Главная мотивация для них — это возможность познакомиться с передовым опытом коллег и получить взвешенную оценку собственных усилий. Мы рады, что премия стала значимым фактором развития закупок в России. И приглашаем присоединиться к нам всех профессионалов сферы закупок», - отметил председатель Общественного совета премии и совета директоров B2B-Center Александр Бойко.

Претендовать на звание «Лидер конкурентных закупок» может любая компания-заказчик. Для этого надо подать заявку на сайте премии http://www.premia-zakupki.ru до 23 сентября 2020 года. Подведение итогов и награждение победителей пройдет 29 октября. Участие в конкурсе бесплатное.

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) седьмой год подряд признана лучшей среди российских компаний-поставщиков трубной продукции для нефтегазового сектора по результатам опроса, проведенного рейтинговым агентством «Центр поставщиков ТЭК» (ТЭК-Рейтинг) по итогам 2019 года.

Выбор лучших производителей продукции и услуг проводится на основе прямого опроса крупнейших в России компаний-заказчиков в нефтегазовой отрасли. Итоговая оценка выставляется без участия жюри на основе ответов потребителей об опыте взаимодействия с поставщиками, в том числе зарубежными. В опросе 2020 года участвовали ведущие компании российского нефтегазового комплекса, среди которых «Газпром», «Роснефть», ЛУКОЙЛ, «Газпром нефть» и другие участники рынка.

laquo;Мы признательны нашим партнерам за высокую оценку, будем и впредь нацеливать свои усилия на то, чтобы делать нашу продукцию лучше, развивать ее свойства и технические характеристики, опережая растущие требования наших заказчиков. Для этого в прошлом году в Сколково заработал наш научно-технический центр, в котором созданы уникальные возможности для проектирования инновационной трубной продукции, разработки и апробации самых передовых трубных решений», — отметил заместитель генерального директора ТМК по научно-техническому развитию и техническим продажам Сергей Чикалов.

Рейтинг поставщиков продукции для нефтегазового комплекса проводится с 2013 года в целях содействия информационному обеспечению и конкурентности рынка поставок ТЭК, повышению его прозрачности и открытости, обмену информацией о поставщиках между компаниями ТЭК.

 ПАО «Мечел» (NYSE: MTL, MOEX: MTLR), ведущая российская горнодобывающая и металлургическая компания, сообщает о реализации программы крупных ремонтов на обогатительных фабриках горнодобывающего дивизиона. Общая сумма затрат превышает 1 млрд рублей.
Самые масштабные ремонты по объему работы проводятся на обогатительной фабрике «Нерюнгринская», входящей в АО ХК «Якутуголь». Основной этап работ завершился в сентябре текущего года. В ходе ремонта заменили и восстановили магистральные конвейеры, а также конвейеры на участке погрузки готовой продукции. Специалисты «Якутугля» совместно с представителями подрядной организации смонтировали три новых грохота, еще девять капитально отремонтировали. Кроме этого, введены в эксплуатацию три новые центрифуги для удаления из концентрата лишней влаги. Параллельно идет обновление парка шламовых насосов. До конца года планируется приобрести пять новых магнитных сепараторов. В плане ремонт двух сушильных установок, по одной работы завершены в сентябре, запуск второй состоится в октябре.
На обогатительной фабрике «Красногорская», входящей в ПАО «Южный Кузбасс», к настоящему времени обновлены семь вибрационных и высокочастотных грохотов, четырнадцать насосов, один магнитный сепаратор. Выполнен капитальный ремонт двух магнитных сепараторов, пяти ленточных конвейеров. До конца 2020 года планируется заменить две вибрационные центрифуги, три грохота и другое оборудование.
На ЦОФ «Сибирь», входящей в ПАО «Южный Кузбасс», установили несколько единиц новых агрегатов и оборудования, среди которых вибрационная центрифуга и насосное оборудование.
На ЦОФ «Кузбасская», также входящей в ПАО «Южный Кузбасс», заменены два ротора осадительно-фильтрующей центрифуги и элеваторное колесо сепаратора. Идет масштабная замена конвейерных лент на основных фабричных маршрутах. До конца года планируется модернизация насосного оборудования и ремонт отсадочной машины.
На другой обогатительной фабрике кузбасской площадки – ГОФ «Томусинская» – произведена замена двух углесосов, обезвоживающей центрифуги, турбовоздуходувки. Помимо этого, выполнен ремонт оборудования поточно транспортной цепочки. До конца года будет заменена еще одна центрифуга, два ленточных питателя и другое оборудование.
На обогатительной фабрике Коршуновского ГОКа в этом году запущено следующее оборудование: инерционный грохот для просеивания железной руды, два электронасосных агрегата для обеспечения работы аспирационных устройств и пожаро-хозяйственного водовода. В ближайшее время будут закуплены четыре магнитных сепаратора и двенадцать гидроциклонов на участок обогащения.
«Модернизация обогатительных комплексов – важнейшее условие для увеличения производственных мощностей и повышения надежности оборудования, а значит, ритмичной работы по выпуску концентрата, как угольного, так и железорудного. Существенный объем готовой продукции мы отправляем на экспорт, поэтому уделяем пристальное внимание
обеспечению стабильно высоких качественных характеристик», – сообщил генеральный директор ООО «УК Мечел-Майнинг» Игорь Хафизов.

 Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (ЧерМК, входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), завершил капитальный ремонт конвертера №3 в сталеплавильном производстве.

Во время капитального ремонта конвертера №3 был произведен монтаж третьего измерительного зонда для измерения температуры расплава в конвертере и отбора проб во время продувки плавки. Сотрудники сталеплавильного производства ЧерМК, дирекции по инвестициям, дирекции по ремонтам (входят в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь») совместно с поставщиком основного технологического оборудования, компанией Danieli Corus V.B. (Нидерланды),  производят пусконаладочные работы оборудования. В предыдущие ремонтные кампании аналогичным оборудованием были  оснащены конвертеры №1 и №2.

laquo;Инвестиционный проект со стоимостью более 500 млн рублей направлен на увеличение суточного объема плавок с 82 до 86. Оснащение трех конвертеров измерительными зондами позволит нам увеличить надежность агрегатов, снизить перерасход ферросплавов на углеродистом сортаменте, сократить длительность цикла плавки на 30 секунд, а значит увеличить объемы выпускаемой стали. Инвестиции в совершенствование ключевых мощностей дают нам прочную базу, позволяющую генерировать дополнительную прибыль, снижать себестоимость производства и сохранять конкурентоспособность», – комментирует директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.   

Еще одно инвестиционное мероприятие в рамках капремонта – установка автоматического сканера футеровки конвертера. Новое оборудование дает возможность проводить измерения после выпуска каждой плавки без предварительного охлаждения и проветривания внутреннего пространства агрегата. Это позволяет сократить время межплавочных простоев. Стоимость оснащения трех конвертеров такой системой составляет более 175 млн рублей.

Также были проведены традиционные ремонтные операции. Специалисты дивизиона «Северсталь Российская сталь» и подрядных организаций заменили сегменты  шлема, провели ревизию привода поворота конвертера,  ремонт подконвертерной зоны, напольного транспорта: сталевоза и шлаковоза. Выполнено восстановление котла охладителя, газоочистной системы, машины подачи кислорода,  ремонт нагнетателя и ствола свечи.

На корпусе конвертера установили специальный контргруз для утяжеления донной части, что снижает риск опрокидывания агрегата. Конструкцию груза разработали эксперты конструкторского центра дирекции по ремонтам стального дивизиона, а изготовили – сотрудники Машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» (входит в состав «Северстали»). Установили узел специалисты Центра «Домнаремонт» (входит в состав «Северстали»).

 Делегация «Северстали» во главе с генеральным директором компании Александром Шевелевым посетила производственную площадку Загорского трубного завода (АО «ЗТЗ») в г.Пересвет Московской области.

Александр Анатольевич вместе с коллегами познакомился с производством труб большого диаметра, а также обсудил с генеральным директором Загорского трубного завода Денисом Сафиным перспективы дальнейшего сотрудничества.

Во время визита представители компании «Северсталь» рассказали о том, какие мероприятия  реализованы для повышения качества поставляемой в адрес клиента со стана 5000 (Колпино) заготовки для производства труб большого диаметра.

По итогам встречи стороны договорились продолжить совместную работу по расширению сортамента продукции на стане 5000 для производства труб нефтегазового сортамента для ключевых клиентов отрасли, провести совместную аттестацию труб большого диаметра, произведенных из стали класса прочности К-65, а также организовывать технические советы ежемесячно.

Регулярное взаимодействие с клиентами является залогом эффективного сотрудничества и возможностью постоянного развития партнерских отношений. Совместная системная работа специалистов наших компаний на всех уровнях позволяет оперативно решать текущие вопросы, а также отвечать на перспективные запросы конечных потребителей, формировать для них уникальные торговые предложения», - отметил генеральный директор «Северстали» Александр Шевелев.

Открытость и готовность к диалогу с ключевыми партнерами на рынке - один из ключевых векторов развития Загорского трубного завода. Клиентоориентированную позицию должен занимать не финальный поставщик готовой продукции клиенту, но все, кто участвует в процессе создания ценности. Только такая вертикальная интеграция общих для бизнесов ценностей позволяет создать продуктивные партнерские отношения», - подчеркнул генеральный директор Загорского трубного завода Денис Сафин.

 Угольная компания «Южный Кузбасс» (входит в Группу «Мечел») приобрела бортовой автомобиль «Камаз» с кран-манипуляторной установкой стоимостью 7,5 млн рублей.
Специальный автомобиль будет использоваться при проведении ремонтных работ на разрезах, шахтах и обогатительных фабриках «Южного Кузбасса» для оперативной транспортировки узлов и элементов оборудования.
Он оснащен кран-манипуляторной установкой грузоподъемностью семь тонн, а стрела автокрана может выдвигаться почти на девять метров. Автомобиль также оборудован выдвижными гидравлическими опорами, специальной двухместной люлькой с возможностью управления прямо из нее. Она позволяет проводить работы на высоте до 23 метров. Кроме того, в кузове такого «Камаза» можно перевозить шесть тонн груза.
Нормативный срок эксплуатации нового спецавтомобиля предполагает пробег в 300 тысяч километров. Повышенную проходимость в условиях технологических дорог «Южного Кузбасса» ему обеспечат двигатель мощностью 300 лошадиных сил и шесть ведущих колес.
«Кран, вышка, грузовик – этот автомобиль можно назвать «универсальным солдатом». Его использование позволит вести ремонты горного оборудования, которое отличается большой массой и не всегда удобными габаритами, в том числе и прямо на горном участке, на месте расположения экскаватора или самосвала. Это позволит сократить время простоя горнотранспортного оборудования, чтобы оно как можно быстрее вернулось в технологический процесс», - говорит управляющий директор ПАО «Южный Кузбасс» Игорь Ритиков.

 Волгоградские предприятия группы компаний «Северсталь-метиз» (метизный актив «Северсталь») произвели и поставили канаты с концевыми заделками для строительства вантового моста в Иркутской области.
Волгоградский филиал «Северсталь канаты» произвел специализированный закрытый канат диаметром 60 миллиметров и общей длиной около двух километров. Специалисты волгоградского предприятия «Северсталь подъемные технологии» порезали его на необходимые отрезки, выполнили предварительную вытяжку и изготовили комплект концевых заделок для монтажа.
«Этот инфраструктурный объект – решение, спроектированное с учетом особенностей местности и напряженностью пешеходного потока. К каждому такому объекту мы подходим с большой ответственностью. Для данного моста мы предложили зарекомендовавший себя продукт – канаты закрытого типа, которые отличаются высокой надежностью и долговечностью», – подчеркнул коммерческий директор ОАО «Северсталь-метиз» Денис Тавриков.

Агентство развития Мончегорска, учрежденное администрацией Мончегорска и компанией «Норникель», зарегистрировано инспекцией Федеральной налоговой службы по г. Мурманску. Главная задача агентства — создать благоприятные условия и возможности для устойчивого социально-экономического развития города. Его работа будет организована по трем направлениям: «Бизнес и инвестиции», «Социально-культурные проекты» и «Туризм».
«Опыт „Норникеля“ говорит о том, что ни компания, ни город по отдельности не могут с максимальной эффективностью развивать город. Нужна третья, нейтральная, площадка, которая будет инициировать проекты, формировать команды изменений и накапливать базу знаний, связанную с изменениями городской среды и жизни в городе. Поэтому компания несколько лет назад и приняла решение о создании таких институтов развития, которые меняют жизнь городов нашего присутствия к лучшему», — говорит заместитель директора департамента социальной политики «Норникеля» Игорь Сухотин.
Первый такой опыт — создание Агентства развития Норильска — был признан успешным, и компания начала тиражировать его на другие города, где действуют предприятия «Норникеля». Так появился центр социальных проектов «Вторая школа» в Никеле, а в этом году учреждено Агентство развития Мончегорска.
В управленческой команде агентства сейчас четыре человека, которые были назначены в результате конкурсного отбора. На должность директора избрана Анна Федорова, ранее занимавшая пост управляющей мончегорского отделения северо-западного филиала Росбанка.
Сейчас Агентство развития Мончегорска готовится к стратегической сессии. Уже в этом году должна состоятся встреча, на которой представители агентства расскажут о своих первоочередных планах по развитию города.
«У нас запланирована встреча со стейкхолдерами и с представителями общественности и средств массовой информации. На ней мы будем презентовать агентство, рассказывать о том, куда будем двигаться, в каком направлении и что в первую очередь будем претворять в жизнь», — отметила Анна Федорова.
Как только все необходимые мероприятия, в том числе связанные с подготовкой помещений, будут завершены, агентство приступит к полноценной работе. Оно разместится в отдельном здании, где предстоит масштабный ремонт.

На участке внешней приемки копрового цеха ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» реализован проект по использованию квадрокоптеров при приемке поступающего металлического лома.

Копровый цех комбината является центром поступления металлолома с промплощадки, а также из других городов России и СНГ. Использование квадрокоптеров позволяет специалистам цеха и участка внешней приемки получить документальное подтверждение наличия мусора в металлическом ломе при выгрузке из транспортного средства.

До того, как появились квадрокоптеры, контроль выгрузки производился в «ручном» режиме. Чтобы узнать, что именно и в каком количестве прислали поставщики, какое количество неметаллических включений присутствует в ломе, специалисты участка внешней приемки вместе с представителями копрового цеха находились непосредственно на выгрузке и производили фиксацию с фотоаппаратов.

Для того чтобы упростить этот процесс, в прошлом году в рамках программы цифровизации ММК закупил квадрокоптеры (на сегодняшний день используется восемь единиц). Эти устройства просты в управлении, вместе с тем оснащены различными интеллектуальными системами. Они могут обнаруживать и облетать препятствия, работать в режиме видео- и фотосъемки. Задача дрона – «зависнуть» над вагоном и зафиксировать его содержимое. В дальнейшем вся информация выгружается на автоматическое рабочее место оператора-контролера, который определяет, соответствует ли данный вид лома завяленному поставщиком. При наличии мусора, различных неприемлемых включений эта информация, документально подтвержденная посредством фото- или видеофиксации, поступает в личный кабинет контрагента. В дальнейшем ПАО «ММК» оплату за мусор поставщику не производит.

Некондиционный лом либо возвращается поставщику, либо, по договоренности с поставщиком, цена данной партии металлического лома снижается для приведения в соответствие с более низкой ценовой группой. Это также приводит к существенной экономии средств. С мая текущего года, когда проект вступил в активную фазу, ММК посредством отбраковки мусора, возврата лома или перевода его в другую ценовую группу не оплатил заявленный поставщиком лом на сумму более ста миллионов рублей. В мае экономия составила 34,56 млн рублей, в июне – 22,3 млн рублей, в июле – 47,7 млн рублей. Большое значение имеют и аспекты, связанные с промышленной безопасностью. За счет того, что контролер, управляющий коптером, находится вне опасной зоны выгрузки, использование дронов обеспечивает безопасное выполнение работ.

В ближайшее время на комбинат должны поступить еще два квадрокоптера, после чего проект можно будет считать окончательно завершенным. Необходимо отметить, что данные дроны используются не только для приемки лома, но и для других целей, в частности для мониторинга строящихся объектов ПАО «ММК».

Проекты цифровой трансформации, подобные использованию квадрокоптеров на приемке металлического сырья, неизменно демонстрируют свою высокую эффективность. Цифровые проекты, реализуемые в рамках стратегической инициативы ПАО «ММК» «Индустрия 4.0», существенно повышают операционную и функциональную эффективность предприятия, обеспечивают рост производительности труда, а также способствуют большей безопасности сотрудников и увеличивают эффективность их деятельности.

 АО «Северсталь Стальные Решения» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») произвело и поставило металлоконструкции для реализации крупнейшего в истории Яковлевского горно-обогатительного комбината (входит в ПАО «Северсталь», расположен в поселке Яковлево Белгородской области) инвестиционного проекта по строительству сушильного комплекса. Торжественная презентация нового оборудования состоялась в пятницу, 11 сентября.

В состав комплекса входят два сушильных барабана, каждый длиной по 27 метров и диаметром 4 метра. Также в цепочке будут работать два конвейера, два теплогенератора, система очистки воздуха, подстанция с внешними инженерными сетями. «Северсталь Стальные Решения» произвели для этого объекта металлоконструкции каркаса здания топки, теплогенераторов и конвейерной галереи, включая узлы выгрузки сухой руды и уловленной пыли, а также опорные конструкции под оборудование. Общий объем поставки составил 839 тонн.

laquo;Северсталь Стальные Решения» продолжают участвовать в реализации крупнейших инвестпроектов «Северстали», получая новый опыт производства сложных промышленных металлоконструкций. В рамках данного проекта специалисты нашего предприятия выполнили комплекс работ, включая сопровождение изготовления конструкций необходимой проектной документацией с применением 3D-моделирования и нанесение антикоррозионного покрытия и огнезащиты с приёмкой МЧС на территории орловской промышленной площадки предприятия. Использование такого покрытия позволяет применять металл там, где раньше могли использовать только кирпич или бетон. Сотрудники «Стальных Решений» наносят огнезащиту в заводских условиях, что снижает стоимость конструкций и время на монтаж. Монтаж конструкций мы осуществляли через наших проверенных партнеров и сопровождали их на протяжении всего этапа строительно-монтажных работ на объекте», – отмечает директор предприятия Василий Виноградов.

Справочно:
Яковлевское месторождение является одним из крупнейших месторождений Курской магнитной аномалии с богатейшей сырьевой базой. Запасы железной руды составляют более 9 млрд тонн. Уникальность этого месторождения заключается в высоком содержании железа – 60-62%, что свидетельствует о высоком качестве руды. Ввод нового оборудования в эксплуатацию позволит снизить влажность аглоруды с 8% до 1,5-2%, что исключит смерзаемость продукции при отправке в северные регионы и увеличит объемы поставок руды зимой.