ЕВРАЗ выступил организатором первой всероссийской конференции производителей и потребителей стальных шаров «Измельчение минерального сырья. Технологии, материалы, практика». Конференция открылась 2 июля в Екатеринбурге. Главной новостью стала презентация «Шармакс», линейки мелющих тел, созданных для длительной работы в условиях экстремального износа.

В двухдневной конференции принимают участие более 100 представителей промышленных предприятий России. В программе форума посещение производственной площадки по прокату стальных шаров ЕВРАЗ НТМК и обсуждение основных тенденций отрасли: влияние качества минерального сырья на эффективность измельчения, пути оптимизации циклов на обогатительных фабриках, использование мельниц с различными видами футеровок для повышения эффективности измельчения и увеличения срока эксплуатации мелющих шаров.

На отдельной сессии ЕВРАЗ представил свои наработки в вопросах увеличения стойкости мелющих шаров и презентовал бренд мелющих тел «Шармакс». Это линейка мелющих тел, эффективных там, где другие не справляются: высокие нагрузки, сложные режимы измельчения, нестабильные параметры работы. «Шармакс» - это продолжение премиальной линейки продуктов ЕВРАЗа. Ранее компания представила бренды «Армакс» и «Балмакс» для арматуры и стального двутавра. Новые бренды отражают максимальную прочность продуктов и уникальный комплекс их характеристик.

Учитывая текущие потребности рынков РФ и СНГ и перспективы роста спроса, компания начала работу над проектом строительства новых шаропрокатных станов, а также линий по штамповке высокопрочных шаров и выпуску литых шаров с содержанием хрома до 25%. Все они смогут производить высококачественные шары 5-й группы твердости и выше.

ЕВРАЗ планирует строительство новых шаропрокатных станов и линий по производству мелющих шаров на ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ ЗСМК. Проекты будут реализованы в течение 2027—2028 гг., суммарные мощности компании вырастут на 200—250 тыс. тонн шаров одновременно с расширением продуктового ряда.

Сейчас ЕВРАЗ — ключевой российский производитель мелющих шаров для измельчения руды в цветной и черной металлургии. Предприятия ЕВРАЗа в Нижнем Тагиле и в Новокузнецке суммарно выпускают свыше 350 тыс. тонн шаров разных размеров и параметров, включая шары с повышенными эксплуатационными свойствами, превосходящие 5-ю группу твердости по ГОСТу.

Пересмотр вознаграждения «Норникель» проводит ежегодно, тем самым компания сохраняет стабильность и последовательность в отношениях с трудовым коллективом. Дифференцированный подход к пересмотру позволит особо выделять ключевых специалистов, оперативно реагировать на экономическую ситуацию и более гибко подходить к оплате труда.

Ориентируясь на рыночные тенденции и необходимость удержания квалифицированных кадров, компания подтверждает принятое ранее решение о пересмотре заработных плат сотрудников всех категорий с 1 июля 2025 г. Это решение отражает стремление «Норникеля» сохранять конкурентоспособный уровень оплаты труда и привлекать лучших специалистов.

В этом году компания впервые применяет дифференцированный подход к пересмотру в зависимости от категории персонала. Для рабочих, производственных и линейных руководителей и специалистов (в общей сложности это более 55 000 сотрудников) базовый уровень заработной платы будет повышен в среднем на 10%. Для остальных руководителей, служащих и специалистов повышение составит в среднем 7%.

При этом создается дополнительный фонд для точечного пересмотра базового вознаграждения — 3% для производственного персонала и руководителей и 4% — для остальных руководителей и специалистов. Этот фонд передан в распоряжение предприятий для самостоятельного распределения. Его цель — поддерживать ключевых специалистов, особенно тех, чьи профессии требуют длительного обучения и высокой квалификации. Удержание таких сотрудников очень важно для устойчивости и развития компании в условиях быстро меняющегося рынка труда и ограниченного количества квалифицированных специалистов.

 Сегодня ЕВРАЗ НТМК отмечает 85-летний юбилей. За эти годы на комбинате произведено более 358 млн тонн чугуна, 246 млн тонн кокса, 388 млн тонн стали и 242 млн тонн стального проката.

Первый чугун доменная печь Ново-Тагильского металлургического завода (название ЕВРАЗ НТМК до 1957 года) выдала 25 июня 1940 года. Всего за 1940 год на заводе было получено 179 тыс. тонн чугуна, сегодня домны комбината производят такое количество металла менее чем за две недели.

С 25 июня на ЕВРАЗ НТМК начнутся праздничные мероприятия, посвященные 85-летнему юбилею. Они продлятся до Дня металлурга. В доменном цехе пройдет традиционная юбилейная плавка, новый производственный объект будет введен в работу в конвертерном цехе. Наградами разных уровней будет поощрено рекордное количество человек — 891 сотрудник. Будут отмечены лучшие работники, молодежные трудовые коллективы, будет присвоено звание «Мастер Золотые руки», обновится Доска почета. Каждый сотрудник предприятия получит подарок — плед с символикой компании. 19 июля для всех жителей города за КДЦ «Современник» состоится праздничный концерт с участием звезд российской эстрады. Планируется, что для тагильчан споют группа Uma2rman, Клава Кока, Niletto. 

laquo;Комбинат встречает 85-летие с достойными результатами, и в этом есть вклад каждого сотрудника предприятия. На ЕВРАЗ НТМК продолжается реализация экологических, производственных и инвестиционных проектов. Идет строительство коксовой батареи № 10, в стадии реализации проект по строительству новых мощностей непрерывной разливки стали в конвертерном цехе. Мы планируем развивать производство мелющих шаров», — отметил вице-президент ЕВРАЗа, руководитель дивизиона «Урал» Денис Новоженов. 

ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат — предприятие полного металлургического цикла. Основной продукцией являются железнодорожные колеса и строительный двутавр, продукция строительного сортамента и трубная заготовка, а также стальные полуфабрикаты. В настоящее время на комбинате работают три коксовые батареи, две доменные печи, четыре конвертера, четыре прокатных цеха.

ЕВРАЗ — один из ключевых работодателей в регионах присутствия. Согласно совместному исследованию с ANCOR, в 2025 году ЕВРАЗ НТМК вошел в число лидеров по привлекательности и узнаваемости среди предприятий Нижнего Тагила.

Сегодня ЕВРАЗ предоставляет один из лучших социальных пакетов. В фокусе внимания — забота о здоровье и профессиональном долголетии сотрудников: бесплатный полис ДМС, служба цеховых терапевтов, инфраструктура для профилактики и первой помощи, санаторно-курортные программы и пр. Компания обеспечивает качественное и доступное питание с дотацией до 70%, осуществляет доставку сотрудников на комфортабельных автобусах, компенсирует работникам затраты по ипотечным кредитам, осуществляет поддержку молодых семей и семей с детьми. Численность сотрудников ЕВРАЗ НТМК — более 13 600 человек, средний уровень заработной платы — более 100 тыс. рублей.

Цифровая метка на готовой продукции позволяет потребителям получить информацию о конкретной партии металла. В перспективе с ее помощью можно будет узнать о металлах «Норникеля» гораздо больше: сертификаты качества, состав, данные об углеродном следе и даже видео каждого этапа производственной цепочки — все это будет доступно по QR-коду.

На первом этапе сервис «Цифровой знак качества» внедрен в Кольской ГМК для маркировки никеля, которая позволяет получать максимально полную информацию о произведенной продукции. Чтобы запустить его, компания провела серьезную работу по цифровизации процессов по всей технологической цепочке, включая автоматизацию учета и контроля и модернизацию оборудования.

Теперь, считав уникальный QR-код, можно оперативно узнать наименование продукции, способ изготовления, марку и номер партии, идентификационный номер грузового места, массы брутто и нетто, юридический адрес завода-изготовителя. Введение цифровой маркировки оптимизирует внутренние процессы, минимизирует ручной труд, исключает ошибки.

Важна маркировка и для потребителя: он может не только оперативно получить информацию по QR-коду, но и использовать метку для внутренних операций. При получении готовой маркированной продукции можно считать QR-код и в автоматическом режиме ввести данные в свою учетную систему.

«Сейчас информация, заложенная в QR-код, можно сказать, базовая. И мы работаем над возможностью ее расширить. На портал, куда ведет цифровая метка, можно загрузить сертификаты качества, состав, информацию об углеродном следе, даже видео каждого этапа производственной цепочки и запустить возможность обратной связи. Кроме того, в дальнейшем планируется маркировать QR-кодом и другую продукцию компании», — рассказал директор департамента по инновациям и цифровым технологиям Кольской ГМК Дмитрий Санников.

«Этикетка — это лицо нашего продукта, то есть то, что потребитель видит в первую очередь. Возможность оперативно считать информацию о партии металла при помощи любого мобильного телефона способна упростить процессы на конечных производствах, что, как мы ожидаем, сделает наш продукт еще привлекательнее. После согласования с зарубежными биржами новые этикетки появились на продукции «Норникеля», — отметил руководитель проектов управления развития рынков «Норникеля» Дмитрий Тюкин.

 «Северсталь» приступила к модернизации роликовой печи №1 в производстве плоского проката Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Комплекс ремонтных работ позволит увеличить объемы производства термообоработанного проката, включая высокопрочные и износостойкие стали линейки POWERS.

laquo;Роликовая печь №1 служит для придания металлу необходимых прочностных свойств. Модернизация агрегата позволит увеличить объемы производства толстолистового высокопрочного стального листа с термообработкой. В том  числе — высокопрочных продуктов Powerweld и Powerhard для тяжелого автомобилестроения, производства подъемной, дорожно-строительной и другой спецтехники. Одним из эффектов инвестиционного мероприятия стоимостью 1,4 млрд рублей станет снижение удельного расхода газа и образования СО2 за счёт современных теплотехнических систем. Кроме того, инвестпроект предполагает установку новых горелок, что позволит увеличить температурный диапазон нагрева металла в печи в интервале от 150 до 1000 градусов по Цельсию. Это, в свою очередь, приведет к росту общего объёма выпуска термообработанного листа до 18 тыс. тонн в год», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В рамках инвестиционного проекта продолжается монтаж и проведение испытаний трубопроводов горячего воздуха/газа и самой печи. После модернизации ее длина увеличится на 4 метра — до 58 метров, что позволит увеличить среднюю производительность агрегата на 7%.

Стоит отметить, что кроме самой печи, в числе ключевых работ происходит также замена периферийного оборудования — модернизация магнитной телеги, предназначенной для загрузки металлопроката в печь. Поставщиком оборудования выступила компания «Северсталь Цифровые решения».

В августе 2025 года, ведущий российский производитель керамического флюса, сварочных электродов, а также металлургической проволоки, ООО «КЕРАМАКС» планирует осуществить капитальный ремонт обеих флюсовых печей и установку новой линии вакуумной упаковки готовой продукции.

Модернизация производства позволит повысить качество выпускаемой продукции, а также обеспечить ее сохранность при  транспортировке, хранении и эксплуатации.

Справка

Керамический флюс производства «КЕРАМАКС» используется в крупных инфраструктурных и промышленных проектах, таких как газопроводы «Северный поток» и «Сила Сибири», строительство мостов, железных дорог и гражданской инфраструктуры.

Компания активно участвует в специализированных выставках и форумах, включая «Металл-Экспо» и «Weldex», где презентует инновационные разработки и укрепляет сотрудничество с ключевыми игроками рынка.

С момента основания в 2018 году ООО «КЕРАМАКС» активно инвестирует в развитие и модернизацию производства. За последние годы было вложено более 500 млн рублей в обновление оборудования, расширение ассортимента и увеличение производственных мощностей. В 2023 году была запущена вторая производственная линия, что позволило увеличить годовой объем выпускаемой продукции до 17 000 тонн в год.

АО «КЕРАМАКС»
ИНН 9704212350 
Сайт https://keramaks.ru/
Токен креатива (erid): 2SDnjdN4ckM

Филиал ЕВРАЗ Маркета в Пензе поставил металл для сооружения памятника первому паровозу, созданному на заводах Нижнего Тагила ещё в XIX веке выдающимися изобретателями Ефимом и Мироном Черепановыми.

Торжественное открытие состоялось в начале мая на вокзальной площади станции Пенза-I и приурочено к 80-летию победы в Великой Отечественной войне. Монумент напоминает об общей истории железнодорожников и уральских металлургов.

Памятник появился благодаря инициативе ОАО «РЖД» при поддержке ЕВРАЗа. Для производства арт-объекта использовались арматура, швеллер, листовой и трубный металлопрокат.

— Без ЕВРАЗа мы бы не справились и даже не планировали эту инициативу, — поблагодарил компанию главный инженер Куйбышевской железной дороги Ринат Хафизов. — Спасибо компании за совместный историко-культурный проект.

— РЖД — наш давний стратегический партнёр. Мы всегда с готовностью откликаемся на участие в совместных проектах, — прокомментировала мероприятие генеральный директор ЕВРАЗ Маркета Наталия Береза. — Наши взаимоотношения развиваются не только в сторону коммерческого сотрудничества, но и настроены на поддержку и популяризацию общих культурных ценностей, сохранение памяти о труде железнодорожников и металлургов.

Компания «Северсталь» представила инновационного цифрового помощника Металлику — metahuman-аватара, созданного с использованием передовых 3D- и AI-технологий. Это первый подобный проект в российской металлургической отрасли, который уже успешно применяется для повышения эффективности взаимодействия с клиентами и партнерами.

Металлика работает на основе мультимодальной платформы, включающей уникальную внутреннюю систему SynthX для распознавания и синтеза голоса, а также обработки диалогов. В отличие от стандартных решений, она использует собственную базу знаний, что обеспечивает высокую точность и актуальность предоставляемой информации в режиме реального времени.

Благодаря передовой LLM (large language model) и RAG-модулю (Retrieval-Augmented Generation), Металлика поддерживает бесконечное количество вариаций диалога, адаптируясь к любым запросам пользователей. Это позволяет ей мгновенно предоставлять исчерпывающую информацию о продуктах и услугах компании «Северсталь».

Особое внимание разработчики уделили естественности общения: Металлика не только понимает и отвечает на вопросы, но и демонстрирует мимику, жесты, эмоции, делая виртуальный диалог максимально приближённым к живому. Имя и пол цифрового помощника были выбраны по итогам голосования среди клиентов компании, что позволило сделать аватара по-настоящему близким для пользователей.

Впервые Металлика была представлена публике на международной выставке «Металл-Экспо» в ноябре 2024 года. С тех пор она продолжает развиваться и занимает всё более заметное место в экосистеме клиентских сервисов «Северстали». Сегодня Металлика выступает бренд-амбассадором сообщества клиентов и партнеров «Северстали» - «Вместе», , участвует в проведении вебинаров и конференций и активно задействована на различных отраслевых мероприятиях. Так, 3 июня на конференции «Цифровая индустрия промышленной России» (ЦИПР) в числе первых с Металликой познакомились премьер-министр России Михаил Мишустин, министр цифрового развития, связи и массовых коммуникаций России Максут Шадаев и председатель совета директоров «Северстали» Алексей Мордашов. Также она задействована в качестве цифрового AI-помощника на выставке «Металлоконструкции», которая проходит в Москве с 3 по 5 июня 2025 года. В дальнейшем планируется расширение функционала и более глубокая интеграция Металлики в систему клиентской поддержки.

laquo;Металлика — это не просто виртуальный аватар, а полноценный AI-агент, интегрированный в бизнес-процессы компании. Мы уверены, что она станет неотъемлемой частью нашей команды и позволит улучшить эффективность  взаимодействия с клиентами и партнерами», - подчеркивает Татьяна Кондратьева, начальник управления маркетинговых коммуникаций «Северстали».

 В электросталеплавильном цехе Оскольского электрометаллургического комбината им. А. А. Угарова (входит в компанию «Металлоинвест») произведена 100-миллионная тонна стали.
«Это значимая веха в истории ОЭМК. За внушительной цифрой стоит труд ветеранов предприятия, наладивших с нуля производственный процесс, и тех, кто сейчас работает на комбинате, — отметил управляющий директор ОЭМК Кирилл Чернов. —
Исторический рубеж покорён благодаря самоотдаче и высокому профессионализму нашего коллектива. Благодарю каждого сотрудника ЭСПЦ и всех подразделений комбината за слаженную работу».
Знаменательное событие произошло 31 мая.
Сталь в дуговой сталеплавильной печи выплавила технологическая бригада № 1. Далее юбилейная тонна прошла внепечную обработку технологическими бригадами № 3 и № 1. В 11 часов 49 минут сталь была
разлита бригадой № 3 на машине непрерывного литья заготовок.
Первая промышленная плавка в ЭСПЦ ОЭМК состоялась 4 октября 1984 года. В 1986 году цех впервые выплавил один миллион тонн стали в год. А спустя два года вышел на проектную мощность — 1 млн 450 тыс. тонн.
Сегодня производительность ЭСПЦ —3,5 млн тонн. За годы работы оскольские металлурги не только увеличили производительность цеха, но и освоили производство более 2 000 марок стали различного назначения.
Продукция ОЭМК востребована ведущими предприятиями автомобильной, машиностроительной, трубной, метизной и подшипниковой промышленности.
ОЭМК — единственное в России металлургическое предприятие полного цикла, где реализованы технология прямого восстановления железа и плавка в электропечах, позволяющие с минимальным воздействием на окружающую среду производить сталь высокого качества.
Показатель прямой и косвенной эмиссии парниковых газов на ОЭМК один из самых низких среди крупных металлургических компаний РФ — 1,2 тонны CO2-эквивалента на тонну продукции.

 «Северсталь» продолжает строительство комплекса по производству железорудных окатышей стоимостью 116 миллиардов рублей на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).

Инвестиционный проект идёт в соответствии с утверждённым графиком. На всех участках будущего комплекса завершены фундаментные работы, продолжается установка основного технологического оборудования, обустройство инфраструктуры и строительство экологических объектов. 

laquo;Мы нацелены запустить новый комплекс в установленные сроки — во втором полугодии 2026 года. С этим объектом мы связываем наши стратегические цели в части снижения нагрузки на окружающую среду за счёт отказа от выпуска агломерата в пользу более экологичного и современного производства окатышей. На площадке продолжается монтаж обжиговых машин, окомкователей, установки сероочистки, вертикальных мельниц, а также подготовка к монтажу шаровых мельниц. В настоящее время смонтировано более 20% металлоконструкций комплекса», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В роли ключевого поставщика металлоконструкций выступает группа компаний «Северсталь Стальные Решения» (профильное предприятие компании «Северсталь», специализирующееся в области проектирования и изготовления металлоконструкций для промышленного и гражданского строительства). Применяемые металлоконструкции способны выдержать вес, циклические нагрузки работающего оборудования и температурное воздействие. 

В настоящее время в рамках комплекса работ по обустройству вспомогательной инфраструктуры выполняется монтаж трактов подачи сырья. Подготовлены к реконструкции задвижки и трубопроводы природного газа, а также часть существующих в цехах коксоаглодоменного производства ЧерМК конвейеров подачи железорудного сырья и выдачи готовой продукции. 

Справочно:
Инвестиционный проект по строительству комплекса по производству окатышей на Череповецком меткомбинате направлен на внедрение технологии производства высококачественной стали с низким углеродным следом в Вологодской области. Ввод комплекса предполагает изменение технологического процесса работы с железорудным сырьем и производства чугуна. Мощность цеха — 10 млн тонн окатышей в год. «Северсталь» планирует обеспечить собственным железорудным сырьем (окатышами) доменное производство ЧерМК и вывести из работы ряд действующих агрегатов, оказывающие негативное влияние на окружающую среду. Снижение выбросов парниковых газов в результате изменений технологии производства чугуна составит более 2 млн тонн в год, а загрязняющих веществ — 96 тысяч тонн в год.

«Северсталь Стальные Решения» поставила металлоконструкции для строительства производственного комплекса в Мурманской области
 Группа компаний «Северсталь Стальные Решения» завершила комплексную поставку металлоконструкций и сэндвич-панелей для строительства двух объектов производственного комплекса: корпуса технического обслуживания и текущего ремонта (ТОиТР) и склада шин. Общий объем металлоконструкций составил  более 530 тонн.

Проект реализуется АО «Олкон», входящего в горнодобывающий дивизион компании ПАО «Северсталь». Изготовление и поставка стальных конструкций была реализована с привлечением надежных предприятий, входящих в партнерскую сеть ГК «Северсталь Стальные Решения». Помимо изготовления конструкций на заводе-изготовителе также была проведена их огнезащитная обработка. Нанесение данного покрытия в производственных условиях обошлось значительно дешевле и качественнее, чем при выполнении тех же работ на строительной площадке.

Вместе с металлоконструкциями на объект были поставлены сэндвич-панели (стеновые, кровельные), крановые рельсы и крепежная метизная продукция.

laquo;Мы работаем по принципу «единого окна»: компания берет на себя весь цикл от разработки рабочей документации до отгрузки. Наш клиент получает готовое решение в рамках одного контракта, что позволяет ему избежать дополнительных издержек и минимизировать различные риски», — отметил руководитель проектов «Северсталь Стальные Решения» Сергей Бухтияров.

Комплексный формат сопровождения строительных объектов становится частью бизнес-модели «Северсталь Стальные Решения», ориентированной на повышение технологической и экономической эффективности проектов на всех этапах их реализации.

 Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь») освоил технологию производства зубьев для ковшей экскаваторов ЭКГ-10 и ЭКГ-15 для нужд железорудных активов компании.

laquo;Освоение технологии изготовления элементов спецтехники — стратегический шаг к самообеспечению наших ресурсных активов. В ходе совершенствования технологии удалось получить изделие высокого качества из материала с плотной мелкозернистой структурой. Поскольку спецтехника работает в условиях постоянного абразивного износа, для зубьев ковшей экскаваторов выбрана марка стали, показавшая лучшие результаты при лабораторных исследованиях, устойчивая к износу и способная самоупрочняться при ударных нагрузках. Пробные образцы зубьев прошли полевые испытания на предприятии Оленегорского горно-обогатительного комбината (входит в состав компании «Северсталь», «Олкон») в условиях повышенной абразивной нагрузки», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В разработке и внедрении технологии изготовления зубьев участвовали специалисты компании «Северсталь». Сотрудники машиностроительного центра (МЦ)  «ССМ-Тяжмаш» и Центра технического развития дирекции по ремонтам подготовили комплекс научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ. Поддержку проекту оказали эксперты дирекции по техническому развитию и качеству «Северсталь Российская сталь». Специалисты «Олкона» провели опытно-промышленные испытания и зафиксировали их результаты.

Пробные образцы зубьев изготовлены в цехе заготовительного производства МЦ «ССМ-Тяжмаш». Напомним, здесь продолжается реализация крупного инвестиционного проекта по модернизации участка фасонного литья. Проект предусматривает установку линии вакуумно-плёночной формовки и обновление парка основного технологического оборудования для создания деталей сложной конфигурации с высокими эксплуатационными характеристиками, что обеспечит необходимую прочность и надёжность изделий.

22—23 мая в Екатеринбурге прошла ежегодная конференция «Стальные трубы: производство и региональный сбыт», на которой представители «Северстали» обозначили ключевые направления роста компании в условиях продолжающейся стагнации мирового и российского рынков стали.

По словам Сергея Скородумова, руководителя направления продаж производителям трубного проката «Северстали», «объем мощностей по производству трубного проката растет несмотря на продолжающееся сокращение спроса во всех отраслях, что приводит к большему профициту и снижению загрузки». За последние три года мощности по выпуску сварных и бесшовных труб в России увеличились на 2,3 млн тонн, достигнув почти 19,7 млн тонн.

В условиях усиливающейся конкуренции «Северсталь» реализует комплексную стратегию развития, акцентируя внимание на нескольких ключевых направлениях. Среди них — расширение продуктовой линейки, внедрение новых партнерских схем, поиск и развитие новых продуктов и направлений сбыта металлопродукции, а также укрепление рыночных позиций за счет интеграции сбытовых сетей.

Одной из точек роста является расширение продуктовой линейки. «Активно прорабатываем подкат для производства труб с улучшенными свойствами. К примеру, горячекатаный травленый дрессированный прокат дает трубе прочность, высокое качество поверхности и улучшенную геометрию», — рассказал Скородумов. Компания также внедрила двойную сертификацию проката и труб, что, по его словам, «дает преимущества партнерам — позволяет оптимизировать складские запасы под текущие или перспективные проекты, а также оборотный капитал».

Особое внимание «Северсталь» уделяет развитию партнерских схем с переработчиками и трейдерами. «Работа по давальческой схеме дает преимущества обеим сторонам: партнеры-переработчики стабильно загружают свое производство, а мы, в свою очередь, получаем дополнительные мощности в регионе, улучшаем сервис для клиентов — сроки, объем позиции, доставка — и повышаем их лояльность. Залог успеха партнерских схем — командная работа и взаимная ответственность», — подчеркнул Скородумов.

Кроме того, «Северсталь» делает ставку на поиск новых рынков сбыта, как пример развитие технологий стального строительства, в частности, решений на основе легких стальных тонкостенных конструкций (ЛСТК). «Одно из перспективных направлений на российском рынке — технологии строительства на стальном каркасе, которые позволяют клиентам на 30% увеличить скорость строительства и на 20% снизить стоимость обустройства фундамента», — отметил Скородумов.

Серьезным шагом для укрепления позиций «Северстали» на рынке стало приобретение в 2024 году крупнейшей федеральной сбытовой сети трубной продукции «А ГРУПП», которое позволило существенно расширить присутствие компании на вторичном рынке металлопроката и увеличить складские мощности по всей стране.

В своем выступлении коммерческий директор «А ГРУПП» Анатолий Плотников подчеркнул, что даже в условиях снижения спроса региональная и номенклатурная диверсификация, а также развитая складская и транспортная логистика позволяют компании сохранять устойчивые позиции на рынке. «Мы видим, что благодаря широкой географии присутствия, комплексному ассортименту и эффективной логистике, компания может быстро реагировать на изменения спроса и поддерживать высокий уровень сервиса для клиентов, — отметил Плотников. — Это особенно важно сейчас, когда рынок отличается высокой конкуренцией и требует гибкости в работе с разными сегментами потребителей».

По его словам, интеграция сбытовой сети и развитие партнерских программ позволяют «Северстали» расширять клиентскую базу и выходить на новые рыночные сегменты: «По итогам 2024 года доля новых клиентов в общем количестве составила 28%.Сегодня рынок меняется, и всё больше запросов поступает от небольших, но крайне требовательных к сервису компаний. Благодаря развитой логистике, широкому ассортименту и высокому уровню обслуживания, компания успешно удовлетворяет потребности этой аудитории, предлагая индивидуальные решения и поддерживая высокий стандарт качества на всех этапах взаимодействия. Такой фокус на развитии клиентского сервиса и гибких решений позволяет нам формировать долгосрочные отношения и обеспечивать потребности самых разных категорий потребителей. Наша цель — совместно с партнерами расширять географию поставок и дотягиваться до конечного клиента с гарантированно качественной трубой».
***
ПАО «Северсталь» — вертикально-интегрированная горно-металлургическая компания, создающая новые продукты и комплексные решения из стали вместе с клиентами и партнерами. Производственные активы компании сконцентрированы в России. Акции торгуются на Московской бирже (тикер «CHMF»). В 2024 году было произведено 10,4 млн тонн стали.

Сообщество «Вместе» от «Северстали» — это экспертная экосистема для обмена знаниями и совместного развития клиентов и партнеров в металлургии, строительстве, машиностроении, энергетике и других отраслях. Сообщество объединяет портал, Telegram-канал, группу в VK и канал на Rutube, предлагая актуальные отраслевые новости, аналитику, кейсы и бесплатное обучение для повышения профессиональных компетенций и личностного роста.

 «Северсталь» продолжает большую программу технического переоснащения первого передела ЧерМК. Во-первых, она нацелена на снижение влияния комбината на окружающую среду, во-вторых — на производственную эффективность и соответствие последним современным промышленным стандартам. КБ-12 позволит нам вывести из эксплуатации две действующие устаревшие коксовые батареи.
Коксовая батарея №12 будет спроектирована и построена в соответствии с наилучшими доступными технологиями. Например, система беспылевой выдачи кокса позволит очищать выбросы от пыли после рукавного фильтра до 10 мг/м3 — уровень самых чистых металлургических предприятий в мире. Согласно проекту, все коксовые машины и процессы работы агрегата будут автоматизированы. Это даёт возможность исключить человеческий фактор и оптимизировать работу персонала», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Комплекс КБ-12 будет оборудован дополнительными системами бездымной загрузки коксовых печей. Особенная конструкция стояков и дверей коксовой батареи позволит работать практически без неорганизованных выбросов. Конструкция печей с трехуровневой подачей воздуха на обогрев и рециркуляцией продуктов горения в системе минимизирует образование оксидов азота.
Технология трамбования угольной шихты на КБ-12 даёт возможность производить качественный кокс из углей меньшей технологической ценности, обеспечивая высокую производственную эффективность. Технология делает производство не только высокоэффективным, но и максимально экологичным. КБ-12 станет второй коксовой батареей на ЧерМК, имеющей такую особенность. «Северсталь» первой среди отечественных металлургов освоила технологию трамбования на КБ-11, первый блок которой запустили в 2020 году, а второй — в 2021-м. Качество кокса будет обеспечено, в том числе, за счет установки сухого тушения кокса. Также оборудование позволяет повторно использовать энергоресурсы, утилизируя тепло раскаленного кокса с выработкой пара и электроэнергии.

В настоящее время в рамках инвестиционного проекта идёт подготовка площадки, разработка детального инжиниринга и проектной документации. Запуск в эксплуатацию первого блока КБ-12 запланирован на 2027 год.

«Норникель» завершил реконструкцию двух энергоблоков на ТЭЦ-2 в Талнахе, одном из ключевых энергетических объектов компании в Заполярье. Модернизация позволила значительно увеличить выработку тепла и электроэнергии на станции, построенной еще в 1960-х годах, повысить ее эффективность и сократить воздействие на окружающую среду. Инвестиции компании в проект составили около 20 млрд руб.

Второй из обновленных энергоблоков успешно прошел испытания в начале 2025 г. и готовится к полноценному запуску после получения всех необходимых разрешений. Первый модернизированный энергоблок был введен в работу еще в 2022 г. Эти агрегаты заменили самые первые энергоблоки ТЭЦ-2, запущенные в эксплуатацию в 1969—1970 гг.

Обновленные агрегаты значительно мощнее и эффективнее своих предшественников. «Каждый реконструированный энергоблок добавляет ТЭЦ-2 108 мегаватт-час электрической мощности и 192 гигакалорий-час тепловой мощности», — сообщил директор ТЭЦ-2 Александр Петренко. Он уточнил, что при работе только на выработку электричества мощность одного агрегата достигает 130 мегаватт-час. Это почти на 50% эффективнее блоков № 3 и 4 и на 30% — блоков № 5 и 6.

Повышение эффективности напрямую влияет на экологичность: новые агрегаты потребляют меньше природного газа, чтобы выработать тот же объем энергии. Благодаря этому общие выбросы CO2 на ТЭЦ-2 сократятся на 8% в год.

Решение модернизировать ТЭЦ-2 было принято еще в 2016 г., так как первые энергоблоки выработали свой ресурс (первый из них был остановлен еще в 2000 г.), а компания стремилась повысить надежность и экологичность энергопроизводства. Сами строительно-монтажные работы начались в 2017 г. В ходе реконструкции была практически полностью обновлена инфраструктура под энергоблоки: новые фундаменты, стены, перекрытия и кровля. Для каждого блока потребовалось 4 000 т металлоконструкций и 4 500 м3 железобетона, проложено 500 км кабелей. Все установленное оборудование — российского производства.

Работы велись круглосуточно в несколько смен, на площадке одновременно находилось до 1 500 строителей. При этом ТЭЦ-2, которая снабжает теплом и электроэнергией ключевые рудники «Норникеля» («Октябрьский», «Таймырский», «Комсомольский», «Маяк»), Талнахскую обогатительную фабрику и жилой сектор Талнаха, продолжала работать в штатном режиме на протяжении всего периода реконструкции. Для персонала станции новое оборудование означает более комфортные и безопасные условия труда благодаря высокой степени автоматизации и соответствию современным стандартам.

Модернизация повысила общую надежность энергоснабжения Норильского промышленного района и Талнаха, а также позволила снизить эксплуатационные затраты ТЭЦ.

laquo;На сегодняшний день ТЭЦ-2 вырабатывает вдвое больше тепловой энергии, чем нужно для обеспечения Талнаха», — отметил заместитель генерального директора Норильско-Таймырской энергетической компании (НТЭК, входит в группу «Норникель») по капитальному строительству Игорь Коробкин. Он добавил, что компания готова к модернизации и других энергоблоков станции, если потребуется дополнительная энергия при дальнейшем развитии рудной базы «Норникеля».

 «Северсталь» завершила капитальный ремонт дуговой сталеплавильной печи №1 на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). В период остановки заменены четыре водоохлаждаемые панели осадительной камеры.

Панели предназначены для охлаждения отходящих газов и улавливания сталеплавильной пыли, что предупреждает преждевременный износ газоходов и обеспечивает экологичность и безопасность работы агрегата. Оборудование  является  частью современной  системы в очистке отходящих газов совместно с рукавным фильтром, охладителем игольчатого типа и водоохлаждаемым газоходом.

Также во время остановки ДСП-1 проведён ряд стандартных операций: замена газохода, модернизация шлакового коридора и ремонт энерго- и электрооборудования.

laquo;Капитальный ремонт ДСП-1 направлен на поддержание высокой технической готовности оборудования, соответствие экологическим стандартам и улучшение условий на рабочих местах. Газоочистное аспирационное оборудование агрегата соответствует всем требованиям и нормам природоохранного законодательства. Напомню, что дуговая сталеплавильная печь — уникальный для нашего комбината и отрасли агрегат. Вместе с увеличенной производительностью в 1,3 млн тонн в год печь представляет собой «гибкий» агрегат, способный работать как без жидкого чугуна, так и с его повышенным расходом (85% —  чугун, 15% — лом). За счет этого мы снижаем себестоимость производства стали и повышаем нашу энергоэффективность», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В ремонтных работах задействованы специалисты подрядных организаций и сотрудники собственных подразделений. Централизованный участок дирекции по металлургическому производству (подразделение в составе ЧерМК) впервые изготовил новый газоотвод — это одна из частей водоохлаждаемого свода печи. По расчетам специалистов, модернизированный газоотвод прослужит дольше предыдущего оборудования.

Напомним, ДСП-1 запущена в апреле 2021 года. Печь сочетает в себе возможности шахтной печи и малого конвертера, за счет чего является уникальным для отечественной металлургии агрегатом. Гибкая технология работы ДСП-1 дает возможность значительно сократить расход электроэнергии и графитированных электродов.

«Норникель» завершил реконструкцию двух энергоблоков на ТЭЦ-2 в Талнахе, одном из ключевых энергетических объектов компании в Заполярье. Модернизация позволила значительно увеличить выработку тепла и электроэнергии на станции, построенной еще в 1960-х годах, повысить ее эффективность и сократить воздействие на окружающую среду. Инвестиции компании в проект составили около 20 млрд руб.

Второй из обновленных энергоблоков успешно прошел испытания в начале 2025 г. и готовится к полноценному запуску после получения всех необходимых разрешений. Первый модернизированный энергоблок был введен в работу еще в 2022 г. Эти агрегаты заменили самые первые энергоблоки ТЭЦ-2, запущенные в эксплуатацию в 1969—1970 гг.

Обновленные агрегаты значительно мощнее и эффективнее своих предшественников. «Каждый реконструированный энергоблок добавляет ТЭЦ-2 108 мегаватт-час электрической мощности и 192 гигакалорий-час тепловой мощности», — сообщил директор ТЭЦ-2 Александр Петренко. Он уточнил, что при работе только на выработку электричества мощность одного агрегата достигает 130 мегаватт-час. Это почти на 50% эффективнее блоков № 3 и 4 и на 30% — блоков № 5 и 6.

Повышение эффективности напрямую влияет на экологичность: новые агрегаты потребляют меньше природного газа, чтобы выработать тот же объем энергии. Благодаря этому общие выбросы CO2 на ТЭЦ-2 сократятся на 8% в год.

Решение модернизировать ТЭЦ-2 было принято еще в 2016 г., так как первые энергоблоки выработали свой ресурс (первый из них был остановлен еще в 2000 г.), а компания стремилась повысить надежность и экологичность энергопроизводства. Сами строительно-монтажные работы начались в 2017 г. В ходе реконструкции была практически полностью обновлена инфраструктура под энергоблоки: новые фундаменты, стены, перекрытия и кровля. Для каждого блока потребовалось 4 000 т металлоконструкций и 4 500 м3 железобетона, проложено 500 км кабелей. Все установленное оборудование — российского производства.

Работы велись круглосуточно в несколько смен, на площадке одновременно находилось до 1 500 строителей. При этом ТЭЦ-2, которая снабжает теплом и электроэнергией ключевые рудники «Норникеля» («Октябрьский», «Таймырский», «Комсомольский», «Маяк»), Талнахскую обогатительную фабрику и жилой сектор Талнаха, продолжала работать в штатном режиме на протяжении всего периода реконструкции. Для персонала станции новое оборудование означает более комфортные и безопасные условия труда благодаря высокой степени автоматизации и соответствию современным стандартам.

Модернизация повысила общую надежность энергоснабжения Норильского промышленного района и Талнаха, а также позволила снизить эксплуатационные затраты ТЭЦ.

«На сегодняшний день ТЭЦ-2 вырабатывает вдвое больше тепловой энергии, чем нужно для обеспечения Талнаха», — отметил заместитель генерального директора Норильско-Таймырской энергетической компании (НТЭК, входит в группу «Норникель») по капитальному строительству Игорь Коробкин. Он добавил, что компания готова к модернизации и других энергоблоков станции, если потребуется дополнительная энергия при дальнейшем развитии рудной базы «Норникеля».

На комбинат КМАруда поступила новая техника — машина для транспортировки взрывчатых материалов и бетоносмесители с автоматизированным управлением. Техника нужна для дальнейшего развития новых горизонтов шахты.

Машина для транспортировки взрывчатых материалов имеет вместительную кассету, что позволяет ускорить внутришахтную логистику. Отличительная особенность новых бетоносмесителей — автоматизированное управление из кабины, оно дает возможность принимать и разгружать бетон, не выходя из нее.

Комбинат КМАруда активно реализует проект по увеличению добычи железистых кварцитов и производства концентрата. Этой весной ДОФ комбината произвела 8 779 тонн концентрата с содержанием железа 66% за сутки, что стало лучшим результатом в истории предприятия. Также весной был достигнут максимум десятилетия по проходке нижележащих горизонтов — 710 погонных метров и 11,9 тысяч куб. метров отбитой горной массы на нижележащих горизонтах шахты.

Генеральным директором Белорецкого металлургического комбината (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») стала Виолетта Нашатырова. На этом посту она сменила Сергея Федорова, который возглавлял предприятие с 2019 года.
«Виолетта Владимировна зарекомендовала себя в качестве эффективного руководителя, обладающего большим практическим опытом. Убежден, она успешно продолжит работу по модернизации производства и увеличению доли комбината на рынке метизной продукции.
В свою очередь благодарю Сергея Владимировича за большой вклад в работу и развитие основного метизного предприятия Группы «Мечел». Желаю ему успехов», — прокомментировал генеральный директор ПАО «Мечел» Олег Коржов.
Биографическая справка:
Виолетта Владимировна Нашатырова
Опыт работы:
2025 г. — генеральный директор ООО «Пугачевский карьер».
2023-2025 гг. —руководитель Дирекции производственно-финансового планирования ООО «МетПромСтрой». 2022 г. — директор по экономике и финансам ООО «МетСервисПоволжье».
2022 г. — финансовый директор ООО «Абинский ЭлектроМеталлургический завод».
2009-2021 гг. — директор Управления по экономике и финансам АО «БМК».
2008-2009 гг. — директор по финансам ООО «УК Мечел-Майнинг».
2007-2008 гг. — финансовый директор ООО «Братский завод ферросплавов».
В период с 1987 по 2007 годы занимала различные должности в ОАО «Коршуновский ГОК», пройдя путь от контролера центральной лаборатории до директора финансового управления предприятия.
Образование:
Виолетта Нашатырова окончила Байкальский государственный университет экономики и права (г. Иркутск) по специальности «Финансы и кредит».

 «Северсталь Стальные Решения» наращивает мощности для обеспечения продукцией рынка стального строительства. Об этом рассказали представители группы компаний в рамках Восьмой Международной конференции Ассоциации развития стального строительства (АРСС).

29-30 апреля 2025 года в Сочи прошла конференция для заводов металлоконструкций, проектных и монтажных компаний, строителей, девелоперов и заказчиков. Участники обсудили текущую ситуацию на рынке в России и перспективы. Строительство по-прежнему является самой металлоемкой отраслью, и при этом ее развитие обеспечивает рост спроса в смежных сегментах. В ходе конференции эксперты отметили, что необходимо увеличить долю применения стального каркаса в гражданском и инфраструктурном строительстве. Это откроет широкие перспективы для всех участников рынка. Застройщики смогут сократить финансовые затраты и сроки, выйти на новые регионы и ниши, а поставщики, в свою очередь, нарастить мощности на внутреннем рынке. На российском рынке уже есть примеры успешного применения стального каркаса в жилых и промышленных проектах.

Со своей стороны «Северсталь» готова предложить застройщикам ряд решений, а также обеспечить материалами. Директор «Северсталь Стальные решения» Дмитрий Манаков в рамках конференции подвел итоги 2024 года и представил планы на будущее. Он сообщил о значительных достижениях: в январе 2024 года «Северсталь» интегрировала два новых завода — в Обнинске и Туле, что добавило 50 тысяч тонн производственных мощностей. Также компания приобрела в начале прошлого года Череповецкий завод металлоконструкций и приступила к его обновлению. После реновации, основной этап которой закончился в апреле текущего года, в Череповце уже произведено более 2 тысяч тонн стальных конструкций. Кроме того, стартовавший в году в Орле крупный инвестиционный проект по строительству нового современного производственного комплекса по производству тяжелых сложных металлоконструкций близится к завершению в третьем квартале 2025 года. После запуска общая мощность орловской площадки «Северсталь Стальные Решения» составит 48 тысяч тонн. Инвестиции компании в развитие собственных заводов металлоконструкций в прошлом и текущем году превысили 4,5 млрд рублей и направлены на достижение стратегической цели — к 2028 году объем реализации стальных строительных конструкций должен достичь отметки 178 тысяч тонн в год. В заключение спикер добавил, что в 2025 году «Северсталь» планирует произвести 30 тысяч тонн металлоконструкций вместе с партнерскими заводами-изготовителями. Таким образом, компания готова обеспечивать рынок достаточным объемом продукции под реализацию проектов в разных сегментах.

В ходе выступления на Международной конференции начальник управления развития стального строительства «Северстали» Михаил Соколов отметил, что применение металлоконструкций позволит застройщикам занять новые ниши и регионы после выхода из кризиса. Уже сейчас есть решения для новых форматов строительства офисных, туристических и других инфраструктурных объектов. «Северсталь», например, уже приступила к разработке решений для ИЖС. В качестве пилотного проекта — реализация базы отдыха «Торово» в Вологодской области. Михаил Соколов подчеркнул и тот факт, что проектировщики могут создавать нестандартные архитектурные концепции на базе металлоконструкций и предлагать разнообразие планировок заказчикам.

Весомым вкладом компании в развитие стального строительства стала также разработка типового проекта 17-этажного жилого дома на стальном каркасе. В будущем широкое применение быстровозводимой технологии позволит сократить сроки реализации проектов на 30%. Ранее представители «Северстали» сообщали, что в России достаточно ресурсов, чтобы строить до 1500 типовых многоэтажных домов в год.

Участники дискуссий отметили также, что сокращение стоимости и сроков строительства далеко не единственные плюсы. Использование металлокаркаса позволяет возводить здания круглогодично. Это является еще одним существенным преимуществом, перед, например, монолитным строительством, которое имеет сезонные ограничения.

Еще одной важной темой стали проекты Light Industrial. Спрос на такой формат помещений растет, и для девелоперов ниша остается перспективной. Во время дискуссии коммерческий директор «Северсталь Стальные Решения» Евгений Коннов отметил, что металлоконструкции — надежный материал для возведения производственно-складских помещений.

 «Северсталь» запустила в работу конвертер №1 после капитального ремонта. Корпус конвертера, сложное крупногабаритное оборудование массой 390 тонн и высотой около 12 метров, было изготовлено силами собственного машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» компании «Северсталь».

Торжественное открытие приурочили к Международной патриотической акции Народного фронта «Огонь памяти-2025». Частицу Вечного огня, взятого от Могилы Неизвестного Солдата в Москве, доставили в Череповец военный корреспондент, член Центрального штаба Народного фронта Илья Ушенин и директор по взаимодействию с органами государственной власти компании «Северсталь» Андрей Леонов. Далее огонь отправился в сталеплавильное производство Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»), где позволил запустить агрегат для выплавки стали — конвертер №1 — после капитального ремонта. Следующая кампания работы конвертера продлится не менее 10 лет.

В торжественных мероприятиях приняли участие генеральный директор дивизиона «Северсталь российская» сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов, начальник Военного ордена Жукова университета радиоэлектроники генерал-майор Сергей Булыгин, ветераны боевых действий и ветераны компании «Северсталь».

laquo;Конвертер №1 пережил самый масштабный за последнее десятилетие капитальный ремонт. По сути, его заменили на новый — построенный силами машиностроителей «Северстали». Символично, что новую рабочую кампанию стратегически важного агрегата мы начинаем в преддверии великого праздника — Дня Победы. Это большая честь для всей нашей команды. Благодаря подвигу участников Великой Отечественной войны, мы, сегодняшние металлурги, можем трудиться на благо Родины и гордиться нашими трудовыми победами. Люди, которые зажгли сегодня Трудовой огонь, выбрали непростую и очень созидательную работу. И смысл ее гораздо шире, чем производство металла. Он в том, чтобы делать наш город лучше, чтобы развивать экономику и обороноспособность нашей страны», — прокомментировал Евгений Виноградов.  

 Металлоторговая компания Группы «Мечел» — ООО «Мечел-Сервис» —реализовала 35 миллионов тонн металлопродукции с момента своего основания — сделку на днях зафиксировала корпоративная система учета продаж.

В этом году торговая сеть «Мечел-Сервис» отмечает 20-летие — компания образована 5 мая 2005 года. Начав с региональных продаж, «Мечел-Сервис» вырос в лидера металлоторгового рынка России. Сегодня компания обладает одной из самых больших в стране складских сетей и широчайшим сортаментом продукции, от гвоздей до нержавеющего сортового проката. 53 складские площадки компании расположены в 35 городах России.

За 20 лет работы компания значительно расширила свой ассортимент и внедрила передовые технологии торговли металлопрокатом. Сегодня «Мечел-Сервис» предлагает клиентам не только широкий выбор продукции, но и удобные цифровые сервисы, упрощающие процесс закупки. В 2024 году через интернет-магазин компании было реализовано 55 тысяч тонн металлопродукции, при этом доля онлайн-продаж продолжает расти благодаря развитию электронной коммерции и автоматизированных систем взаимодействия с клиентами.

laquo;Металл «Мечела» востребован на российском рынке. Наша стратегическая задача — сохранять лидерство в сегменте складской торговли металлопрокатом. Для этого мы вводим новые автоматизированные системы ценообразования, учета продаж и складской логистики, активно развиваем интернет-торговлю. В перспективе мы планируем дальнейшее расширение цифровых сервисов, что позволит сделать процесс покупки еще более удобным и оперативным. Поздравляю сотрудников «Мечел-Сервиса» с днем рождения компании!», — отметил директор по сбыту ПАО «Мечел» Леонид Полянский.

 Компания «Северсталь», один из крупнейших российских металлургических холдингов, объявляет о начале продаж тонколистного нержавеющего проката. Потребление нержавеющей стали в России демонстрирует устойчивый рост, а емкость российского рынка тонкого нержавеющего проката оценивается примерно в 300 тыс. тонн. Новый продукт доступен для заказа по всей России и был введён в линейку компании в ответ на запросы клиентов малого и среднего бизнеса, для которых важна возможность оперативной покупки качественной продукции со склада.

laquo;Северсталь» через свою дистрибуционную сеть начала реализацию тонколистовой нержавеющей стали в диапазоне толщин от 0,5 до 3 мм с тремя вариантами отделки поверхности: матовой, шлифованной и зеркальной. Такое разнообразие характеристик позволяет подобрать оптимальный материал для широкого спектра применений, включая пищевую промышленность и АПК, строительство, товары народного потребления, машиностроение, металлургию и другие. Для соответствия высоким требованиям этих отраслей компания осуществляет многоступенчатый контроль на всех этапах — от производства до поставки на склад, обеспечивая высокий уровень сервиса на всей цепочке поставок и гарантируя соответствие продукции российским и международным стандартам, стабильность характеристик и надежность материалов.

Гибкость предложения для МСБ дополняется мощной логистической инфраструктурой -  развитая сеть складов, включая специализированный склад для нержавеющего металлопроката в Санкт-Петербурге, позволяет оперативно обслуживать клиентов в любом регионе страны, обеспечивая быструю и надежную доставку продукции.

Прокат доступен для заказа на складах и в интернет - магазине малыми партиями: в рулонах - до 5 тонн и пачках - до 2 тонн, что позволяет клиентам оптимизировать закупки, снизить складские расходы и избежать замораживания капитала в больших объемах металла. Дополнительно «Северсталь» предлагает услуги складского хранения и индивидуальный подбор ассортимента, а персональные менеджеры всегда готовы оказать профессиональную консультацию и поддержку в выборе оптимального материала под задачи клиентов.

laquo;Многие из наших клиентов, работающих с чёрным металлом, также используют тонкий нержавеющий прокат. Теперь мы расширяем ассортимент и укрепляем партнёрские отношения, чтобы полностью соответствовать запросам малого и среднего бизнеса. Предлагая качественный тонколистовой нержавеющий прокат, мы одновременно инвестируем в развитие складской и логистической инфраструктуры, а также совершенствуем сервисы и услуги, которые способствуют росту и развитию наших клиентов. Мы рассчитываем, что такой подход позволит «Северстали» в среднесрочной перспективе войти в тройку крупнейших игроков рынка.»- отмечает директор по продажам дистрибуционной сети компании «Северсталь» Владислав Палицин.

 В промышленном порту Череповецкого металлургического комбината стартовала навигация 2025 года. Первые суда с металлопродукцией отправились в Волжский, Санкт-Петербург и Москву.
Перевозки продукции и сырья водой существенно эффективней традиционных видов доставки, таких как железнодорожный или автомобильный транспорт, поэтому компания намерена максимально использовать ресурс в виде собственного промышленного порта.
«Отличительной особенностью данной навигации является отправка первых же судов на условиях мультимодальной поставки «вода+авто». Что касается объемов, то отправка водой в прошлом году составила порядка 1,1 млн тонн, в текущем году наши логистические цели выше — как по приемке сырья, так и отправке металлопродукции», - прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
В рамках подготовки порта к навигации 2025 года проведена ревизия портальных кранов, спецтехники, задействованной на погрузке судов, подготовлены площадки логистического склада.

Компания «Северсталь» приступает к холодной пусконаладке оборудования новой нагревательной печи №3 на стане 2000 Череповецкого металлургического комбината.

«Инвестиционный проект стоимостью более 6 миллиардов рублей является частью часть стратегической программы по увеличению объёмов производства металлопроката на стане 2000 до 7 миллионов тонн в год. Техническое перевооружение ключевого прокатного агрегата позволит нам повысить эффективность производства наряду с органическим ростом объёмов выпуска готовой продукции. На площадке продолжается монтаж корпуса, трубопроводов систем гидравлики и охлаждения печи, а также футеровки, идёт холодная пусконаладка оборудования. Мы рассчитываем запустить новую печь во втором полугодии 2025 года», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская стали» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

К реализации инвестпроекта «Северсталь» привлекает собственные подразделения и отечественные предприятия. Генеральный проектировщик — ООО «Северсталь-проект». Металлоконструкции корпуса изготовило предприятие «Северсталь Стальные Решения» (г. Орёл). Оборудование и металлоконструкции НП-3 поставляют отечественные компании, в том числе ряд организаций Вологодской области (региона присутствия ЧерМК). Огнеупорные блоки для защиты печи от высоких температур изготовлены силами сервисного производства по огнеупорам, входящего в состав «Северстали».

Две аналогичных по характеристикам нагревательные печи были реконструированы на стане 2000 в 2021 — 2022 году. Согласно проекту, оборудование будет иметь повышенную мощность и энергоэффективность. Современная система управления тепловым режимом позволит снизить расход газа. Специальные горелки системы on/off дадут возможность сократить содержание оксида азота в отходящих дымовых газах.

Справочно:

Стан 2000 — один из ключевых агрегатов в технологической цепочке, так как выпускает порядка 65% продукции ЧерМК.

До недавних пор в цехе электролиза никеля КГМК вручную правили никелевые основы - наносили ребра жесткости. А выполняющих эту работу, коллеги прозвали «шаолинями». Теперь ее автоматизируют — в ЦЭН-2 установили специализированный станок.

Стальная балка ЕВРАЗ НТМК используется в проекте модернизации Новочеркасской ГРЭС (группа «Газпром энергохолдинг»). Объект имеет стратегическое значение и реализуется в рамках правительственной программы модернизации тепловых электростанций России. Проектную документацию, чертежи главного корпуса электростанции, а также изготовление и поставку металлоконструкций осуществляет EVRAZ STEEL BUILDING. Это серьезная работа, так как часть зданий относится к объектам с повышенным уровнем ответственности.

Ориентировочный вес всех металлоконструкций главного корпуса составляет свыше 5 200 тонн. Более 10 % металлоконструкций выполнены с использованием прокатной балки 35Ш1 производства ЕВРАЗ НТМК. Сроки поставки — с декабря прошлого по май текущего года. По состоянию на конец марта уже отгружена половина всего объема в соответствии с очередностью монтажа.

ЕВРАЗ НТМК производит более 300 профилеразмеров стальной балки с различными качественными характеристиками по запросу потребителя. Балка обладает высокой прочностью и износостойкостью, она пригодна для использования в условиях Крайнего Севера и проходит испытания на прочность при температуре минус 70 градусов Цельсия.

Группа компаний «Северсталь Стальные Решения» успешно завершила масштабную реновацию промышленного комплекса по производству металлоконструкций в Череповце стоимостью 1 млрд рублей. Завод стал важным элементом цепочки поставок металлоконструкций для ключевых секторов экономики, способствуя развитию экономики Вологодской области через создание новых рабочих мест, внедрение современных технологий и развитие отрасли в целом.

Реновация затронула всю производственную цепочку завода в Череповце. Обновлена инфраструктура промышленных помещений общей площадью 46 тыс. м², проведены диагностика и ремонт 29 мостовых кранов, закуплены 13 единиц нового высокотехнологичного оборудования отечественного и зарубежного производства на заготовительном участке. Семь из них уже запущены в работу. На предприятии сформированы новые производственные участки сборосварки и окраски готовой продукции.

Благодаря этому завод сможет расширить свой продуктовый портфель, освоив производство цилиндрических металлоконструкций и тяжелых сварных двутавров, востребованных в строительстве нефтегазовых объектов, уникальных коммерческих зданий и промышленных сооружений. Планируется, что после выхода на проектную мощность завод сможет выпускать до 30 тысяч тонн металлоконструкций в год, обеспечивая потребности самых требовательных клиентов.

laquo;Запуск обновленного производства в Череповце соответствует нашей долгосрочной стратегии по развитию комплексных решений для ключевых отраслей экономики России и СНГ. Наши инвестиции в реновацию промышленного комплекса составили один миллиард рублей. Теперь оно обеспечено обновленной технологической цепочкой и уникальным оборудованием. Первая тысяча тонн металлоконструкций востребована в реализации инвестиционного проекта «Северстали» в Череповце — строительстве комплекса по производству железорудных окатышей, демонстрируя возможности предприятия в обеспечении крупных инвестиционных проектов», — отметил генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.

По словам директора по работе с энергетическими компаниями и инфраструктурными проектами «Северстали» Дмитрия Горошкова, завод металлоконструкций в Череповце играет важную роль в реализации стратегии лидерства компании на рынке металлоконструкций. «Реализация этого проекта позволит группе компаний «Северсталь Стальные Решения» расширить производственные мощности и выпускать продукцию для коммерческого сектора и промышленных предприятий, включая нефтегазовую отрасль, где мы видим увеличение использования металлоконструкций. Завод будет производить металлоконструкции высокой сложности, что соответствует стратегии компании по увеличению доли продукции с высокой добавленной стоимостью. Особую ценность представляет то, что поставки металлоконструкций заказчикам крупных инфраструктурных проектов дополняют наше продуктовое предложение, делая его уникальным на российском рынке. Это позволяет нам не только удовлетворять текущие потребности различных секторов экономики, но и активно участвовать в реализации масштабных инфраструктурных проектов. Реализация проекта укрепляет позиции «Северстали» как лидера в производстве металлоконструкций, позволяя эффективно использовать преимущества вертикальной интеграции и расширять рыночные возможности», — подчеркнул он.

Директор группы компаний «Северсталь Стальные Решения» Дмитрий Манаков отметил: «Открытие завода в Череповце включает в себя современное оборудование для изготовления тяжелых и габаритных металлоконструкций сложной геометрии. Благодаря этому клиенты «Северстали» получат доступ к расширенному ассортименту продукции, изготовленной по самым современным технологиям и соответствующей самым высоким стандартам качества. Мы предлагаем передовые, экономически эффективные решения и предоставляем клиентоориентированный сервис, который включает оперативную поддержку, гибкие условия поставок и индивидуальные решения для каждого клиента. Предприятие прошло все необходимые экспертизы и уже приступило к выпуску промышленных заказов».

Компания «Северсталь» определила подрядные организации, которые будут задействованы в капитальном ремонте доменной печи № 4 (ДП-4) «Вологжанка» на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).

Выполнение комплекса работ позволит обеспечить следующую рабочую кампанию доменной печи продолжительностью не менее 15 лет, восстановить проектные параметры, обеспечить высокую производительность, надёжность и экологичность оборудования.

laquo;Капитальный ремонт I разряда доменной печи №4 стоимостью 22 миллиарда рублей — ключевой проект инвестиционной программы 2025 года. Генеральным подрядчиком работ стал Центр «Домнаремонт» (входит в состав компании «Северсталь»), а генеральным проектировщиком — ООО «Северсталь-Проект». Кроме того, «Северсталь» традиционно обеспечивает загрузку предприятий Вологодской области, региона присутствия ЧерМК, участием в сложных высокотехнологичных проектах.  В работах на ДП-4 планируется участие двадцати местных компаний общей численностью персонала около тысячи человек. Подрядные организации, которые привлечены к строительным и монтажным работам, обладают необходимым опытом для реализации современных технических решений и проведения операций любой сложности», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов  Евгений Виноградов.

Остановка печи запланирована на второе полугодие 2025 года. В настоящее время идут подготовительные и проектные работы. В частности, Центр «Домнаремонт» внедряет технические решения для эффективного проведения ремонтных операций и безопасной работы персонала с учётом особенностей площадки.

«Северсталь» завершила капитальный ремонт агрегата непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) цеха покрытий металла №2 Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).

laquo;Ключевой операцией комплекса стал ремонт печи термохимической обработки, предназначенной для нагрева проката перед нанесением покрытия и придания металлу необходимых свойств. В частности, заменили 29 газорадиантных труб, которые служат для нагрева защитной атмосферы печи и полосы, находящейся в ней. Это в три раза превышает количество нагревательных элементов, сменяемых ранее за один ремонтный период. Таким образом, мы поддерживаем надёжность и технические возможности одной из ключевых линий технологической цепочки ЧерМК, что позволяет нам стабильно обеспечивать качество проката с покрытием в соответствии с самыми жесткими требованиями клиентов. Отмечу, что несмотря на кризисные явления рынка, сегодня агрегат загружен на 100 процентов во многом за счёт производства сложных высокопрочных марок сталей для строительного сегмента», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В рамках капитального ремонта агрегата восстановлены мощности правильно-дрессировочного стана, элементы механо-, электро- и энергооборудования.

К работам были привлечены 10 подрядных организаций Череповца и Вологодской области. В ремонте также были задействованы собственные подразделения «Северстали» — Центр «Домнаремонт», машиностроительный Центр «ССМ-Тяжмаш», Центр «Промсервис».

Справочно:
Агрегат непрерывного горячего цинкования в цехе покрытий металла №2 ЧерМК является одним из самых современных как на территории России, так и в мире. Линия способна обеспечивать массовое производство горячеоцинкованного листа для автопрома. Металлопрокат данной линии применяется для изготовления таких ответственных элементов автомобиля, как двери, капот, крышка багажника, крылья, боковины и др.