На шахте «Распадская» Распадской угольной компании (управляет угольными активами ЕВРАЗа) успешно завершился инвестиционный проект, направленный на сокращение сроков перемонтажей очистного оборудования. Горняки выполнили работы на пласту 6-6а безопаснее и в два раза быстрее.

Подготовку и сам перемонтаж провели специалисты управления по монтажу, демонтажу и ремонту горношахтного оборудования и горняки «Распадской».

Инвестпроект длился в течение двух лет. Для этого Распадская угольная компания приобрела современный комплект монтажно-транспортного оборудования стоимостью около 300 млн рублей – самоходные машины Petitto Mule и пневмоколесные тягачи Sandvik. Чтобы многотонная техника могла работать в шахте, под землей построили бетонную дорогу длиной 2,4 км.

Раньше перемонтаж оборудования из одного выемочного участка в другой вели при помощи лебедок и монтажных блоков. На весь процесс уходило до 112 дней, сейчас эту работу провели за 56 дней. Новая техника позволила отказаться от применения травмоопасных лебедок, обезопасила и облегчила труд горняков и горномонтажников.

Опыт работы по сокращению сроков перемонтажей, полученный на шахте «Распадская», будет транслироваться и на другие предприятия компании. Уже сейчас с помощью новой техники ведется демонтаж секций крепи на шахте «Ерунаковская-VIII».

Компания «Металлоинвест» выступила партнером второй ежегодной конференции «Ответственная финансово-инвестиционная практика в России», организованной газетой «Ведомости».
Участие в конференции приняли представители профильных государственных ведомств, банков, инвестиционных фондов, компаний и ассоциаций, таких как Минпромторг, Минэкономразвития, РСПП, Московская биржа, Газпромбанк, ЕАБР, Банк России, МИД, ВЭБ.РФ, Совет Федерации, Совкомбанк и НАКДИ. Модератором конференции выступила исполнительный директор НАКДИ (Национальная ассоциация концессионеров и долгосрочных инвесторов в инфраструктуру) председатель Экспертного совета по рынку долгосрочных инвестиций при Банке России, член экспертного совета по национальному проекту «Экология», руководитель Центра компетенций и зеленой экспертизы Светлана Бик.
Участники конференции обсудили глобальные климатические вызовы и российскую повестку устойчивого развития, перспективы рынка «зеленого» финансирования в России, вопросы формирования класса ответственных инвесторов, стимулирования и регулирования рынка.
«Металлоинвест внедряет лучшие практики в сфере устойчивого развития, которое является основой долгосрочной стратегии Компании, – отметил в ходе конференции Артем Лаврищев, Директор департамента по связям с инвесторами и рейтинговыми агентствами УК «Металлоинвест». – Мы стремимся транслировать принципы устойчивого развития на взаимоотношения с нашими партнерами, поставщиками, кредиторами и инвесторами. ESG-инициативы создают дополнительную стоимость и повышают финансовую устойчивость, поэтому мы активно работаем над улучшением показателей Компании в области охраны окружающей среды, безопасности производства, устойчивых закупок и корпоративного управления».
В 2018 году Металлоинвест получил рейтинг КСО «Серебряного» уровня от международной компании EcoVadis. В 2019 году рейтинг Компании был улучшен на 3 балла – до 60 баллов при среднем значении по отрасли в 43 балла. Среди производителей металлоресурсов и стали Компания – в числе 8% лучших по критерию «Окружающая среда» и 4% лучших по критерию «Трудовые права и права человека».
В 2019 году Металлоинвест стал одной из первых компаний в России, подписавшей соглашение о «зеленом финансировании». Банк ING открыл Металлоинвесту кредитную линию на сумму до 100 млн долл. США. Процентная ставка по ней зависит от уровня рейтинга EcoVadis.
В 3 квартале 2019 года Металлоинвест подписал рамочное соглашение о сотрудничестве в области финансирования под гарантии экспортных кредитных агентств с 12 банками-партнерами. Соглашение направлено на оптимизацию привлечения финансирования в рамках инвестпрограммы Компании, включающей приобретение современных технологий и оборудования для снижения воздействия на окружающую среду.
В 4 квартале 2019 года Металлоинвест привлек новую кредитную линию предэкспортного финансирования у клуба из 7 международных банков. В дальнейшем Компания и банки намерены осуществить привязку ценовых параметров кредита к показателям устойчивого развития.

 Строящийся Юбилейный подземный рудник ООО «Башмедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) в Хайбуллинском районе Башкирии пополнился новой техникой. Общая стоимость трех подземных машин превышает 63 миллиона рублей.

Новая самоходная машина для набрызгбетонирования Spraymec 1050 от компании «Normet» предназначена для укрепления горных выработок бетонно-песчаной смесью. Чтобы оперативно снабжать ее готовым бетоном, на рудник также поступили два новых подземных миксера Hencon произведенных в Красноярске.

laquo;Такой техники у нас прежде не было, а для крепления участков горных выработок с неблагоприятными горно-геологическими условиями мы пользовались установками БМ–86. В ней применяется сухая бетонно-песчаная смесь, которая смешивается с водой непосредственно в процессе набрызгбетонирования, применяли также крепление специальным профилем, но все это долгие и более трудозатратные способы. С помощью новых машин мы в разы улучшаем качество работ, значительно экономим время и трудовые ресурсы, что, естественно, повышает производительность», - говорит главный инженер подземного рудника Руслан Гарипов.

Самоходная машина Spraymec оснащена стрелой, на конце которой расположено сопло, разбрызгивающее готовую бетонно-песчаную смесь. Управлять стрелой оператор может, как непосредственно из кабины, так и с помощью выносного пульта, что обеспечивает дополнительное удобство и повышенную безопасность при работе. Хорошая подвижность стрелы и функция автоматизированных движений сопла помогают оператору наносить слой бетона более равномерно, повышая качество покрытия.

Миксеры Hencon представляют собой специальное двухосное полноприводное шасси с шарнирно-сочлененной рамой. На задней раме установлен бетоносмеситель, емкостью 4,5 кубометра. Машина имеет комфортабельную трехместную кабину с хорошим обзором рабочей зоны. На многофункциональном дисплее оператор может наблюдать параметры работы абсолютно всех систем машины.

В настоящее время бетонно-песчаная смесь доставляется миксерами с поверхности. Расстояние откатки составляет около 8 километров. Чтобы сократить его, шахтостроители планируют подавать готовую смесь по существующей скважине на 290 горизонт, а в будущем пробурить скважину до 495 горизонта, где в обозримом будущем будет сконцентрирован основной объем работ по добыче руды и проходке горных выработок.

dash; Мы уже успели оценить новую технику по достоинству, – подчеркнул Руслан Гарипов, – за те несколько дней, что она работает в шахте, забетонировано около тысячи квадратных метров горных выработок. Двух полных миксеров бетона хватает машине Spraymec практически на полную смену. За это время она проходит порядка 30 погонных метров, покрывая стены выработки слоем бетона, толщиной 4-5 см. При такой загрузке мы планируем покрывать бетоном порядка 12 тыс. м2 горных выработок в месяц.

Ограждение одного из цехов Челябинского металлургического комбината (ПАО «ЧМК», входит в Группу «Мечел») украсили репродукции 39 картин уральских художников. Общая длина импровизированной картинной галереи составила 160 метров, а высота полотен – почти 3 метра. На многих картинах живописцы изобразили важные этапы развития ЧМК.
Чтобы облагородить ограждение цеха водоснабжения использовались картины художников, когда-либо работавших на ЧМК или писавших комбинат. Среди авторов такие известные в регионе живописцы, как Федор Визе, Валентин Качалов, Станислав Качальский, Александр Харин, Василий Неясов, Николай Погребняк, Вера Пашнина и многие другие. Есть и картины неизвестных художников. Из 39 полотен примерно половина – изображения цехов, например, «Строительство домны №2», «Утренняя плавка», а также портреты работников предприятия. Другая часть – пейзажи.
«Некоторые оригиналы полотен, копиями которых мы украсили территорию предприятия, находятся в цехах комбината, другие подлинники осели в музеях и частных коллекциях на Урале и в Москве. Нам удалось сделать копии этих работ. Теперь благодаря импровизированной галерее любой работник сможет приобщиться к истории родного предприятия», – отметил директор управления по работе с персоналом ПАО «ЧМК» Денис Сазонтов.

 Орловский сталепрокатный завод (входит в ОАО «Северсталь-метиз», метизную группу «Северстали») поставит около 100 тонн уникального крепежа для строительства Центральной кольцевой автодороги (ЦКАД).

Строительство ЦКАД ведется на территории Подмосковья и Новой Москвы на расстоянии 50 километров от МКАД. Новая дорога протяжённостью 339 км значительно разгрузит не только МКАД, но и шоссе, ведущие к столице за счет возведения 34 развязок, 278 мостов, путепроводов и эстакад. Таким образом, трасса станет ключевым элементом транспортной системы региона. Завершить строительство планируется в 2025 году.

Строители ЦКАД используют особый вид крепежа – гибкий анкерный упор. Уникальность продукта заключается в его возможности выдерживать растягивающие и изгибающие нагрузки. Конструкция становится пластичной, а бетонное покрытие не трескается. Восемь лет назад орловские специалисты разработали собственную технологию производства гибких упоров: создали нормативную документацию, подобрали марку стали, наладили процесс высадки и подготовки поверхности, приобрели и адаптировали для производства оборудование для запрессовки специального ионизирующего наконечника, разработали особую герметичную штучную упаковку. Орловские упоры прошли испытания в независимых лабораториях – Воронежском «НИЦ Мосты» и в Санкт-петербургском Научно-производственном центре мостов. Уникальные технические решения, применяемые при изготовлении гибких упоров, защищены патентом Российской Федерации на изобретение.
«Участие завода в крупнейших знаковых проектах страны является нашей стратегической задачей. Это важно не только с точки зрения развития производства.  Масштабные инфраструктурные стройки – это еще и история страны. Орловчане могут гордится своим вкладом в большое дело: на орловском крепеже держится не только московская дорога, но и Западный скоростной диаметр в Санкт–Петербурге, трасса Формулы 1 в Сочи, мосты, стадионы, линии электропередач по всей России», - комментирует директор Орловского сталепрокатного завода Алексей Ереничев.
Добавим, что гибкие упоры Орловского сталепрокатного завода неоднократно использовались на крупных стройках Москвы: при возведении развязок МКАД, эстакад на новых магистральных хордах, Дорогомиловского моста.

Промышленно-металлургический холдинг (ПМХ), один из ведущих мировых поставщиков товарного чугуна и крупнейший в России производитель товарного кокса, сэкономил в 2019 г. 107,5 млн руб. благодаря предложениям рационализаторской программы «Тотальная оптимизация производства» (ТОП). Суммарный ожидаемый эффект от реализации проектов, внедренных в прошлом году, оценивается в 260 млн руб.

Одним из наиболее эффективных проектов программы стала идея сотрудников комбината КМАруда по увеличению извлекаемых запасов железистых кварцитов. Ее суть заключается в расширении диапазона, на котором происходит бурение и отбивается руда в тех добычных камерах, где это позволяют сделать горно-геологические условия. Ожидаемый экономический эффект от данного проекта составляет около 21 млн руб.

Всего по итогам 2019 г. подано 457 рацпредложений, 336 из которых (73%) приняты комиссией ко внедрению. Наибольшее количество предложений подали сотрудники комбината КМАруда, Тулачермета, Кокса и завода «ПОЛЕМА». Затраты на реализацию принятых предложений составили 6,4 млн руб., на один вложенный рубль пришлось 17 рублей экономии. С момента запуска программы суммарный фактический эффект от реализации предложений ТОП составил 1,6 млрд руб.

Программа ТОП действует на предприятиях ПМХ с 2014 г. Она направлена на повышение эффективности производства за счет внедрения рационализаторских предложений и изобретений работников предприятий. Размер выплат автору за рационализаторское предложение может составлять до 6% от общего экономического эффекта, максимальная сумма вознаграждения достигает 700 тыс. руб. Лимит по инвестициям проекта ТОП – 1 млн руб., срок окупаемости – не более одного года.

 ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, объявляет о строительстве сортопроволочного стана 170 в сортопрокатном производстве Череповецкого металлургического комбината (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»). Общий объем инвестиций составит около 11 млрд рублей.
«В условиях высокой конкуренции и волатильности рынка, наши инвестиционные решения должны быть «умными». Сейчас важно спрогнозировать, что потребуется нашим клиентам уже через несколько лет. Таким образом, мы инвестируем в будущее компании. Новый стан позволит преумножить сквозной эффект в цепочке «сорт-метиз». Так, будут учтены высокие требования ОАО «Северсталь-метиз» по качеству поверхности сортовой продукции и её микроструктуре. Также мы сможем расширить сортаментную линейку. В частности, на стане 170 будет возможен выпуск круга в диаметре от 14 до 32 мм», – отмечает генеральный директор «Северстали» Александр Шевелев.
В состав линии стана войдет нагревательная печь, установка гидросбива окалины,  группы клетей №3,4,5,6,  виткоукладчик, линия воздушного охлаждения Стеллмор, линия моталки Гаррета моталка с вращающимся при намотке бунтом, а также линия упаковки.  Общая протяженность стана составит 550 метров.
Проектная производительность агрегата составит 1 млн тонн в год. Запуск стана 170 запланирован во второй половине 2022 года. В 2020 году планируется освоить около 8% от стоимости проекта. Эти средства заложены в объявленный ранее план инвестиций.

 Установкой двух новых единиц компрессорного оборудования Кировский завод ОЦМ (входит в компанию УГМК-ОЦМ, объединяющую активы УГМК в сфере обработки цветных металлов) завершает программу полной децентрализации системы снабжения производственной площадки сжатым воздухом.

Как отметил заместитель главного инженера – начальник Управления по содержанию основных фондов КЗОЦМ Денис Симонов, эта работа ведется с целью повышения энергоэффективности предприятия, в частности, за счет рационального использования энергоносителей.

dash; В 2015 году завод приступил к практической реализации проекта по модернизации компрессорного хозяйства. Его суть – в переходе от исчерпавшей себя системы воздухоснабжения завода из одного «центра» – компрессорной станции, к локальным, когда на каждом производственном участке потребления сжатого воздуха устанавливается соответствующее оборудование.

Локализация воздухоснабжения упрощает схему подачи воздуха, снижает его потери при транспортировке по воздуховодам, позволяет получать количество вырабатываемого сжатого воздуха, максимально точно соответствующее потреблению. В настоящее время во всех цехах завода установлены современные винтовые компрессоры, это дает возможность достигать более высоких показателей качества сжатого воздуха, отвечающих требованиям применяемых на предприятии технологий.

Последние объекты оптимизации системы воздухоснабжения – промплощадка №2 прокатного отделения прокатно-прессового цеха и очистные сооружения. Здесь был проведен монтаж компрессорного оборудования, которое представляет собой два комплекса, в их состав, помимо компрессоров, входят фильтры, осушители и ресиверы. Такой состав устройств позволяет обеспечивать оптимальные значения чистоты и содержания влаги используемого в производственных операциях воздуха.  

Кроме того, оба комплекса будут оснащены узлами учета выработки сжатого воздуха. Применение современных средств измерений обеспечит высокую точность регистрируемых показаний, а интеграция узлов в заводскую систему технического учета энергоресурсов (АСТУЭ) позволит контролировать расход и параметры сжатого воздуха в режиме онлайн. Ранее учет объемов выработки сжатого воздуха осуществлялся расчетным методом. Это имеет существенное значение для предприятия, являющегося в силу специфики металлургического производства энергоемким, с высокой долей затрат на энергоносители.  

   В разработке месторождения Норильск-1 рудника «Заполярный» (входит в ООО «Медвежий ручей» «Норникеля») будут задействованы крупнотоннажные карьерные самосвалы БелАЗ грузоподъемностью более 130 т. Подрядная организация «Промышленная строительно-монтажная компания» (ПСМК) приобрела первую партию БелАЗ-75131 в количестве восьми штук. До конца года поступит еще восемь аналогичных экземпляров техники.

Габариты самосвалов нового поколения БелАЗ не позволяют перемещать их в собранном виде. Длина самосвала БелАЗ-75131 достигает 11,5 м, ширина — почти 6,5 м, высота — 7 м; собственный вес грузовика превышает 107 т. Поэтому техника крупными узлами доставляется в Норильск и собирается на промплощадке. По графику после сборки и пусконаладки в работу машины начнут запускать в мае 2020 года.
Помимо этого, в текущем году в ООО «Медвежий ручей» поступит еще три экскаватора и столько же тяжелых бульдозеров производства Liebherr и Komatsu. Экскаваторы Liebherr оснащены ковшами объемом 15 м3, благодаря чему они способны обеспечить загрузку целого парка новых карьерных самосвалов.
Габариты экскаваторов не менее впечатляющие: 18,5 м в длину, почти 7 м в ширину и более 8 м в высоту. Техника прошла специальную адаптацию для работы в условиях Крайнего Севера.
Справка
«Медвежий ручей» — дочернее предприятие «Норникеля», созданное для разработки месторождения сульфидных вкрапленных руд «Норильск-1». Запасы руды на территории месторождения в результате геологоразведки были увеличены до 150 млн т, что позволяет «Норникелю» разрабатывать северную часть месторождения подземным и открытым способом до 2050 года.
Проект, получивший название «Южный кластер», имеет стратегическое значение для компании. Он предусматривает увеличение добычи руды с 1 млн до 9 млн т в год и после выхода на целевые показатели обеспечит ежегодное производство более 20 т металлов платиновой группы.

 ПАО «Северсталь» — одна из крупнейших вертикально-интегрированных горнодобывающих и сталелитейных компаний, предложит участникам акселератора Академпарка А:СТАРТ специально разработанные задачи по актуальным направлениям производства.
Компания «Северсталь» активно привлекает инновационные идеи и разработки. В рамках весеннего бизнес-ускорителя А:СТАРТ компания предложит задачи в следующих направлениях: добыча и переработка полезных ископаемых и энергоресурсов, производство, эксплуатация и ремонт оборудования, эксплуатация, техническое обслуживание и диагностика транспортной инфраструктуры (автомобильный и железнодорожный транспорт). Например, участникам предложено найти решения по использованию шламов металлургической промышленности, эффективные способы транспортировки энергоресурсов на дальние расстояния или экспресс-методы измерения содержания кремния в чугуне.

Эксперты «Северстали» выступят менторами команд-участников А:СТАРТ. Кроме того, компания объявляет номинацию для лучшего высокотехнологичного проекта. Победитель будет приглашен на промплощадку Череповецкого металлургического комбината для ознакомительной экскурсии и индивидуальной консультации с ведущими специалистами Центров технологического развития предприятия.

laquo;Компания «Северсталь» открыта для новых технологий и внимательно изучает рынок, чтобы видеть все возможные перспективы. Взаимодействие с внешними партнерами необходимо нам для поддержания высокого уровня инновационности и постоянного притока свежих идей. Мы ожидаем, что участники акселератора А:СТАРТ смогут найти оригинальные и эффективные решения задач, которые мы предлагаем. С авторами лучших из них мы продолжим сотрудничество в рамках нашей системы работы с открытыми инновациями», - прокомментировал Дмитрий Горбачев, директор по развитию Бизнес-системы «Северстали».
Бизнес-ускоритель А:СТАРТ пройдет в Технопарке Новосибирского Академгородка с 13 марта по 23 апреля. Подать заявку на участие можно уже сейчас на сайте: http://astart.academpark.com  

Чтобы ознакомиться с деталями заказных задач, необходимо направить запрос на почту astart@academpark.com, указав тему письма: «Заказные задачи от «Северстали».
Генеральными партнерами А:СТАРТ выступают Правительство Новосибирской области, мэрия г. Новосибирска, Новосибирский областной инновационный фонд, Фонд инфраструктурных и образовательных программ, ПАО «Северсталь», Фонд содействия инновациям и Фонд «Образование».

 ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, реконструирует шахтную печь №1 в цехе выплавки и внепечной обработки электростали сталеплавильного производства Череповецкого металлургического комбината (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»). Общий объем инвестиций составит около 3 млрд рублей. Проект соответствует базовому стратегическому приоритету компании «Лидерство по снижению затрат» и будет реализован в рамках объявленного плана инвестиций на текущий год. Запуск обновленного агрегата запланирован в четвертом квартале 2020 года.
«Наши вложения – это баланс трех составляющих: сохранение высоких производственных мощностей, низкой конечной себестоимости продукции и уникальных в своем роде технологических решений. Так, на месте прежней шахтной печи будет возведен, так называемый, «гибкий сталеплавильный агрегат». Он будет работать в нестандартном режиме, сочетая в себе свойства шахтной печи и малого конвертера. То есть модернизированный агрегат будет способен перерабатывать дополнительные объемы жидкого чугуна, который образуется, в том числе, после запуска доменной печи №3. Это даст возможность снизить себестоимость электростали. Кроме того, мы сможем оперативно регулировать технологию выплавки стали в зависимости от меняющейся ситуации на сырьевом рынке», – отмечает генеральный директор «Северстали» Александр Шевелев.
Поставщиком базового и детального инжиниринга, а также основного технологического оборудования выступит компания Danieli (Италия). Проектная производительность агрегата составит 1,3 млн тонн стали в год. При этом гибкий сталеплавильный агрегат будет выплавлять такой же объем стали, что и  существующая шахтная печь №2, используя 85% жидкого чугуна и 15% скрапа.

Меткомбинат "АрселорМиттал Кривой Рог" начал горячие испытания новой двухпозиционной установки печь-ковш и машины непрерывного литья заготовок № 2, сообщает пресс-служба предприятия.

Параллельно предприятие выводит на проектную мощность машину непрерывного литья заготовок № 3. Строительство двух новых двухпозиционных установок печь-ковш и МНЛЗ-2, 3 c общей проектной мощностью 2,8 млн тонн в год является одним из ключевых инвестиционных проектов компании. Его стоимость составляет более 160 млн долл.

Поставщиком основного технологического оборудования для строительства МНЛЗ-2, 3 является компания SMS Group. Всего поставщиками оборудования стали более 25 крупных международных компаний, среди которых Siemens, Weihua, Borthhold и др.

В рамках всего проекта были построены отделения водоподготовки, газоочистки, электроподстанции, а также новые склады слитков, запчастей и материалов. Кроме того, здесь установлено 12 мостовых кранов, проложено более 15 километров железнодорожных путей и проведена реконструкция автомобильного съезда с путепровода Центральный.

В 2011 году "АрселорМиттал Кривой Рог" построил первую МНЛЗ-1 с проектной мощностью 1,2 млн тонн в год. За это время она произвела около 8 млн тонн стали. Две новые машины позволят существенно увеличить производство литых заготовок. МНЛЗ-2, 3 будут отличаться от первой машины расширенным сортаментом – к продукции сечением 150х150 мм добавятся заготовки сечением 130х130 мм. После завершения реконструкции мелкосортного стана 250-4 "АрселорМиттал Кривой Рог" сможет увеличить выпуск арматуры с использованием литой заготовки, что позволит снизить затраты и частично отказаться от устаревшего производства в цехе блюминг, а также предложить на внутреннем и мировых рынках больше качественной продукции.

 На заводе «Сибкабель» (входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) запустили новую крутильную машину клетьевого типа. Её стоимость, с учетом вспомогательного оборудования, превысила 55 млн руб.
Машина смонтирована в цехе № 6 вместо устаревшего аналога. Ее производительность в 1,6 раза выше – 3 км скрученной жилы в час. Новая линия позволит увеличить выпуск основной номенклатуры АО «Сибкабель» - шахтных и экскаваторных кабелей.
Скрутка жил позволяет добиться гибкости конструкции – эта характеристика особенно важна при осуществлении горных работ, при которых кабели подвергаются серьезным физическим нагрузкам и изгибам.
На новом оборудовании можно скручивать до 12 конструктивных элементов: токопроводящие и вспомогательные жилы, жилы заземления, а также профилированный сердечник. Он необходим для симметричного и устойчивого расположения жил, что обеспечивает стойкость к эксплуатационным нагрузкам. При этом шаг скрутки на новой машине задается автоматически, что повышает точность вводимых параметров и производительность. Одновременно со скруткой машина позволяет наносить ленточную обмотку, скрепляющую все элементы.
«Приобретение нового оборудования обусловлено необходимостью поддерживать качество продукции на высоком уровне. Наша ключевая задача – исключить брак и полностью соответствовать современным требованиям рынка. Благодаря модернизации предприятие постоянно расширяет свои возможности, предлагая клиентам усовершенствованные и принципиально новые конструкции», – подчеркнул директор АО «Сибкабель» Алексей Жужин.

  АО «Норильскгазпром» (дочернее предприятие компании «Норникель») получило бессрочную лицензию на деятельность в области обращения с отходами. Оформление документа было обусловлено требованиями федеральных законов: «О лицензировании отдельных видов деятельности» и «Об отходах производства и потребления».
Наличие лицензии у АО «Норильскгазпром» означает соответствие всем требованиям природоохранного законодательства в части оборудования, площадки, транспортных средств, мест для сбора и размещения отходов; наличие соответствующих специалистов. Лицензия дает право осуществлять транспортировку отходов I–IV классов опасности на всей территории России; обезвреживание отходов IV класса опасности на территориях Мессояхского газового месторождения, Южно-Соленинского и Северо-Соленинского газоконденсатных месторождений; размещение отходов IV класса опасности на полигоне захоронения твердых бытовых отходов Пеляткинского газоконденсатного месторождения.
Для получения лицензии был выполнен большой объем работ. Инициированы мероприятия по использованию комплексов для термического уничтожения и переработки отходов (инсинераторов). В 2018 году приобретены инсинераторы перемещаемого типа в контейнерном исполнении марки ИН-50.02КМ производства для Мессояхского газового месторождения, Северо-Соленинского и Южно-Соленинского газоконденсатных месторождений. В начале 2019 года в период действия автозимника комплексы были доставлены на месторождения, летом того же года — проведены шеф-монтажные, пусконаладочные работы с участием представителей завода-изготовителя.
Была также проведена инвентаризация и разработаны паспорта опасных отходов; согласованы классы опасности отходов в соответствии с санитарными правилами в управлениях Роспотребнадзора по Красноярскому краю и Ямало-Ненецкому автономному округу. Разработаны проекты развития АО «Норильскгазпром» по обращению с отходами; проведена актуализация сведений о полигоне захоронения твердых бытовых отходов Пеляткинского газоконденсатного месторождения в государственном реестре объектов размещения отходов. Получены санитарно-эпидемиологические заключения о соответствии санитарным правилам и нормативам зданий, строений, сооружений, помещений, оборудования и иного имущества — наиболее трудоемкий процесс при подготовке пакета для лицензирования.

 Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») поставил стальные канаты в Польшу новому потребителю – горнодобывающей компании.
БМК отгрузил порядка 30 тонн шестипрядных оцинкованных канатов диаметром 40 мм, которые применяются в шахтных подъемниках.  Они обладают повышенной гибкостью, имеют высокие прочностные характеристики. А благодаря цинковому покрытию канаты устойчивы к коррозии в агрессивных средах. Все это увеличивает их износостойкость и долговечность.
«Зарубежного потребителя также заинтересовали наши канаты с полимерным покрытием. Это качественная альтернатива более дорогой продукции западных производителей. Так что в планах – развивать наше дальнейшее сотрудничество», – прокомментировал генеральный директор АО «БМК» Сергей Фёдоров.
 

 ПАО «ГМК «Норильский никель», крупнейший мировой производитель палладия и высокосортного никеля, а также крупный производитель платины и меди, 26 февраля объявит финансовые результаты по МСФО за 2019 год и проведет конференц-звонок с вебкастом в 17:00 по московскому времени (14:00 по лондонскому и 9:00 по нью-йоркскому). Конференц-звонок пройдет на английском и русских языках.
Коды для подключения к звонку:
•    На английском языке 6001116
•    На русском языке 7473406
Номера для подключения к звонку:
•    Россия +7 495 646 9190
•    Великобритания +44 (0) 330 336 9411
•    США +1 323 794 2577
Бесплатные линии:
•    Россия 8 10 8002 867 5011
•    Великобритания 0 800 279 7204
•    США 888 224 1005
Вебкаст доступен по ссылке
Презентация и финансовая отчетность, будет размещена на официальном сайте компании: /investors/reports-and-results/
Посмотреть на сайте

Контакты пресс-службы:
Телефон: +7 (495) 785 58 00
E-mail: pr@nornik.ru

 На агломашине № 1 ЕВРАЗ Качканарского ГОКа внедрена современная автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУ ТП).
Система создана на базе современного высокопроизводительного контроллера, который собирает и анализирует данные о 40 технологических параметрах процесса спекания агломерата и более чем 30 узлах и агрегатах комплекса оборудования агломашины. Вся информация в режиме реального времени выводится на мониторы пульта управления комплексом. Оценивая информацию, оператор корректирует режим работы агрегата.
До конца 2020 года на ЕВРАЗ КГОКе будет автоматизирована агломашина № 2, а также модернизирована система управления первичного смешивания аглошихты и система увлажнения выделенного агломерата для повторного спекания. Все оборудование будет работать в едином комплексе АСУ ТП, и аглоцех полностью перейдет на автоматизированное управление всем технологическим оборудованием и процессами.
«Используя IT-технологии в производстве, мы создаем современную систему, которая обеспечит надежное управление производством агломерата, - отметил управляющий директор ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ КГОК Алексей  Кушнарев, - В перспективе система позволит повысить качество и эффективность на выпуске готовой продукции ЕВРАЗ Качканарского ГОКа».
Сумма затрат на реализацию проекта автоматизации агломашин №№ 1, 2 составит порядка 25 млн рублей.

Реализация проектов по повышению энергоэффективности производственных процессов позволила Магнитогорскому металлургическому комбинату в 2019 году получить экономический эффект на сумму около 500 млн рублей.

Такие существенные результаты были достигнуты благодаря работе ММК по повышению энергоэффективности на всех переделах промплощадки. Одним из наиболее значимых направлений стало внедрение рационализаторских предложений: за год через приложение «Платформа энергоменеджмента» (ПЭМ) сотрудники компании внесли 921 предложение, 298 из них были реализованы в виде проектов с плановым экономическим эффектом 208 млн рублей. Также в 2019 году реализованы шесть малобюджетных высокоэффективных проектов (baby-capex), планируемый эффект от которых составляет в общей сложности 175 млн рублей.

Помимо этого, в минувшем году продолжалась работа по договорам на оказание энергосервисных услуг. В частности, экономический эффект по проекту установки частотных преобразователей на насосы Центральной электрической станции ПАО «ММК» составил 1,5 млн рублей за год, по проекту автоматизации управления приводами дымососов системы утилизации газов в кислородно-конвертерном цехе – 85,3 млн рублей и по проекту по замене потолочного освещения прокатных цехов – 4,3 млн рублей.

В ПАО «ММК» внедрена система энергетического менеджмента, сертифицированная на соответствие требованиям международного стандарта ISO 50001:2011. В сентябре 2019 года СЭнМ ПАО «ММК» успешно прошла повторный сертификационный аудит по ISO 50001:2011 с получением сертификата TÜV International Certification (Германия) на 3-х летний период, подтверждающий соответствие СЭнМ ПАО «ММК» требованиям международного стандарта. Была расширена область применения СЭнМ ПАО «ММК» с включением всех производственных процессов.

Составлена программа повышения квалификации «Система энергетического менеджмента в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 50001:2018» для всех категорий работников ПАО «ММК». Соответствующий раздел включен в общий перечень тестовых заданий для оценки компетенций в формате «Профессиональные знания» руководителей, специалистов и служащих производственных структурных подразделений. Ведётся разработка раздела «Система энергетического менеджмента» для новой версии интернет-сайта ПАО «ММК», который обеспечит доступ заинтересованных сторон к информации о функционировании СЭнМ ПАО «ММК».

ММК продолжает развивать автоматизированную платформу системы энергетического менеджмента. В частности, в блоке «Управление идеями» модифицированы диаграммы бизнес-процессов, а также функциональных модулей, отчетов и представлений ПЭМ. Появилось построение диаграммы бизнес-процесса реализации проектов по направлению Индустрия 4.0. В настоящее время в ПЭМ производится сопровождение идей всех категорий (энергосбережение, экономия МТР, экология, охрана труда и промбезопасность, прочие).

ПЭМ предоставляет доступ к показателям энергоэффективности - отображает отчеты по потерям энергетических ресурсов, актам допуска контрольно-измерительных приборов, показателям энергетической эффективности и мероприятиям по их достижению. Кроме того, в ПЭМ реализована система расчета и мониторинга комплексного показателя эффективности деятельности цехов управления главного энергетика (УГЭ). По результатам 2019 года в цехах УГЭ получен дополнительный эффект в 12% относительно запланированных показателей энергетической эффективности. Он был достигнут в том числе за счет увеличения использования вторичных энергетических ресурсов и экономии покупных (природного газа и электроэнергии). В сравнении с 2018 годом в 2019 году увеличена доля утилизации вторичных газов на электростанциях по отношению к его выходу: коксового газа – до 32,8%, доменного газа – до 56,0% и, как следствие, сокращена доля потребления природного газа электростанциями в общем топливном балансе ПАО «ММК» до 39,6%.

Экспертное сообщество высоко оценивает систему энергоменеджмента ПАО «ММК». Так, в 2019 году компания была награждена дипломом Организации Объединенных Наций по промышленному развитию (ЮНИДО) за вклад в устойчивое развитие и экологические инициативы в Челябинской области, а также за успешное внедрение программы «Энергоменеджмент промышленных предприятий».

Годом ранее ММК удостоился престижной международной награды за «Выдающиеся достижения в сфере энергетического менеджмента 2018» от Межминистерской конференции по чистой энергии (Clean Energy Ministerial). Генеральный директор ПАО «ММК» Павел Шиляев в этой связи отметил: «Магнитогорский металлургический комбинат традиционно уделяет особое внимание повышению энергоэффективности. В 2016 году компания утвердила Энергетическую политику, реализуемую в настоящее время в соответствии со стратегической целью по сокращению себестоимости продукции за счет снижения затрат на энергоресурсы. Мероприятия, осуществляемые в рамках данной корпоративной политики, призваны обеспечить повышение эффективности управления, рост мотивации и вовлеченности персонала, а также внедрение передовых технологий».

 ПАО «Северсталь», одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, направит на развитие Череповецкого металлургического комбината и других производственных активов дивизиона «Северсталь Российская сталь» около 73,4 млрд рублей (с учетом метизного сегмента компании и Авиапредприятия «Северсталь»).

laquo;Инвестиционная программа затронет всю технологическую цепочку Череповецкого меткомбината. Как и в прошлом году больший объем инвестиций, а это порядка 41% или 29,8 млрд рублей, компания направит на совершенствование начального передела производственной цепочки – коксоаглодоменного производства. Крупнейшими инвестиционными проектами по-прежнему остаются – строительство комплекса новой доменной печи №3 «Череповчанка» и коксовой батареи №11 с технологией трамбования угольной шихты. Также около 20% инвестиционного бюджета развития или 14,8 млрд рублей компания вложит в проекты, направленные на совершенствование прокатных мощностей, которые позволят снять ограничения по ширине проката, укрепить мощности стана 2000 и расширить продуктовую линейку для клиентов сферы машиностроения», – отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Евгений Виноградов.

Остальной объем инвестиций – 31% или 27 млрд рублей будут направлены на развитие и поддержание мощностей сталеплавильного и сортопрокатного производств ЧерМК, совершенствование системы промышленной безопасности дивизиона и мероприятия экологической программы.

Без учета средств, направленных на развитие Авиапредприятия «Северсталь» и в метизный сегмент, общая сумма инвестиций в дивизион «Северсталь Российская сталь» составит порядка 71,6 млрд рублей.

 Сотрудники ремонтных подразделений дивизиона «Северсталь Российская сталь» – специалисты производственных подразделений, Центра «Промсервис», Машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш», Центра «Домнаремонт», а также подрядных организаций восстановили проектные параметры агрегатов по всей технологической цепочке.

На ремонтную программу направлено около 3,6 млрд рублей, что включает в себя затраты на базовые ремонтные мероприятия, а также мероприятия, направленные на повышение энергоэффективности производства и ремонтной безопасности. В 2019 году на Череповецком металлургическом комбинате выполнено 170 капитальных ремонтов промышленных агрегатов.

В течение года обновлена крупнейшая доменная печь ЧерМК «Северянка» и  агломерационные машины в коксоаглодоменном производстве, все три действующих конвертера и установки непрерывной разливки стали в сталеплавильном производстве, а также прокатное оборудование в производстве плоского проката и сортопрокатном производстве. Часть ремонтов была совмещена с реализацией инвестиционных проектов. К примеру, капитальный ремонта стана 2000 осенью 2019 года стал крупнейшим за всю историю меткомбината. На агрегате модернизировали установку ламинарного охлаждения, что в перспективе позволит увеличить объём поставок в нефтегазовую отрасль.

Важно отметить, что с целью минимизации потерь работы на различных переделах проводились параллельно. Например, были синхронизованы ремонты доменных печей, конвертера № 1 и стана 2000. Такое решение позволило в плановом порядке загрузить полностью действующие сталеплавильные агрегаты и не допустить переполнения складов.

laquo;В 2019 году коэффициент технической готовности основных 46 агрегатов ЧерМК достиг рекордного показателя – 94,6%. Для сравнения в прошлом году эта цифра составляла 93,4%. На достижение такого показателя повлияли мероприятия, направленные на сокращение сроков ремонтов, масштабные подготовительные работы, разработка оптимальных стратегий, грамотное планирование и внедрение цифровых технологий. К примеру, система дашбордов позволяет наглядно видеть, как развиваются процессы в части надежности, планирования и исполнения. Так, мы можем оперативно реагировать на негативные факторы», - отмечает директор по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь» Сергей Добродей.

В рамках исполнения долгосрочных целей стратегического проекта «Лидерство по снижению затрат» с участием Центра технического развития дирекции по ремонтам (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь») удалось реализовать целый комплекс мероприятий, которые позволили компании дополнительно заработать более 15 млн долларов.

– Сбытовая компания Группы «Мечел» –«Мечел-Сервис» – поставила около тысячи тонн металлопроката на строительство гипермаркета «Леруа Мерлен» в Новосибирске.
Международная строительно-ремонтная сеть «Леруа Мерлен» не остановилась на открытии трёх торговых точек в Новосибирске. На Бердском шоссе в Советском районе города строится четвертый гипермаркет. Он будет охватывать территории Бердска, Академгородка и других населённых пунктов, расположенных по соседству. Новый магазин по площади будет равен другим торговым точкам – около 10-15 тыс. квадратных метров, – а на его прилавках будет размещено примерно 30 тыс. товарных наименований.
На строительство гипермаркета «Мечел-Сервис» поставил арматуру производства Челябинского металлургического комбината (входит в Группу «Мечел»), а также трубы и балки. «Мечел-Сервис» также поставляет металлопрокат на строительство гипермаркета сети в Новокузнецке: из него производятся металлоконструкции.

 На разрезах и шахтах угольной компании «Южный Кузбасс» (входит в Группу «Мечел») за январь 2020 года добыто более 1 миллиона тонн угля. Это соответствует уровню последних трех месяцев и более чем в два раза превышает показатель января 2019 года.
Значителен рост и других производственных показателей первого месяца 2020 года по отношению к аналогичному периоду 2019-го: объем вскрышных работ на разрезах «Южного Кузбасса» вырос на 67%, проходка горных выработок на шахтах – на 8%, объем переработки угля на обогатительных фабриках – на 18%, отгрузка продукции потребителям – на 41%.
«Удержать высокие производственные показатели нам позволяет реализация программы восстановления горнотранспортного оборудования и продолжающееся активное взаимодействие с подрядными организациями. В четвертом квартале 2019 года мы добывали по миллиону тонн угля в месяц, сейчас закрепили успех и делаем все, чтобы и в дальнейшем выполнять серьезные производственные планы», – говорит управляющий директор ПАО «Южный Кузбасс» Игорь Ритиков.

Банк России провел в регулятивной «песочнице» пилотирование сервиса по выпуску и обращению цифровых прав, разработанного «Норникелем», и одобрил его. Сервис представляет собой первую в России платформу под гибридные права и позволяет токенизировать разного рода товары и услуги, в том числе металлы, которые производит «Норникель».

По результатам пилотирования комитет Банка России по развитию финансового рынка признал возможность его функционирования после принятия и вступления в силу Федерального закона «О цифровых финансовых активах».

Одобренный Банком России сервис — это проект «Норникеля» по созданию в России уникальной экосистемы, которая позволит «оцифровать» (токенизировать) любые активы и обеспечит последующее обращение размещенных токенов Asset-Backed Coin (ABC-токенов).

ABC — это токен, который может быть обеспечен биржевыми товарами (например, золотом, палладием, газом, нефтью и т. д.), правами требования, вытекающими из договоров, финансовыми инструментами, недвижимостью, услугами и иными активами. Выпускать токены могут различные организации, а приобретать их — широкий круг инвесторов.

Электронная площадка будет выступать в качестве оператора, обеспечивающего процесс перевода прав на владение активом в цифровой вид (токен) при помощи современной и безопасной технологии распределенного реестра, а также обеспечивающего функционирование рынка токенов и производных инструментов.

«Выпуск на блокчейн-платформе гибридных токенов, сочетающих сразу несколько видов цифровых прав, — это очень гибкий инструмент, который откроет новые возможности финансирования бизнеса и расширит инвесторам доступ к перспективным финансовым инструментам», — отметил директор департамента финансовых технологий Банка России Иван Зимин.

Важная черта новой экосистемы — ее безопасность. Все эмитенты и владельцы токенов будут обязаны пройти идентификацию на платформе. Идентификация будет организована с учетом требований как текущего, так и проектируемого законодательства.

«Это может стать первым значимым проектом в России как по токенизации, так и по практическому промышленному применению технологии распределенных реестров. Для эмитентов новая технология означает снижение издержек, возможность привлечения финансирования на более выгодных финансовых условиях и повышение ликвидности активов, а для инвесторов — доступ к новым перспективным инструментам для инвестирования», — прокомментировал старший вице-президент «Норникеля» Сергей Батехин.

Справочно

«Песочница» Банка России — это площадка, на которой инновационные финансовые сервисы, которые не полностью «вписываются» в текущее регулирование, могут тестироваться без риска нарушения действующего законодательства. При этом тестируется только сама технология, без участия «живых» клиентов сервиса.

Для пилотирования отбираются проекты, нацеленные на российский рынок, которые используют перспективные технологии для предоставления финансовых услуг (распределенные реестры, машинное обучение, искусственный интеллект и др.) и отличаются от других решений на рынке, но имеют правовые барьеры для реализации. При этом проекты должны предоставлять преимущества для потребителя и иметь рабочий прототип (технологическое решение).

Завод «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») в 2019 году отгрузил потребителям из стран СНГ свыше 31 тыс. тонн металлопродукции, что на 8% больше, чем в 2018 году.

Завод экспортирует сортовой и калиброванный прокат, холоднокатаную ленту в Казахстан, Беларусь, Азербайджан, Армению, Молдавию, Узбекистан. Поставки осуществляются  через сбытовые компании  Группы «Мечел» – «Мечел-Сервис», «Мечел Сервис Глобал»,  «Мечел-Сервис Казахстан» и «Мечел Сервис Бел» (Беларусь).

Одним из приоритетных экспортных рынков сбыта является Республика Беларусь, на долю которой приходится около 45% всех экспортных поставок в страны СНГ. Среди потребителей ижсталевского металла такие известные белорусские предприятия, как МАЗ, МТЗ, Гомсельмаш, Витебсклифт, Минский, Могилевский и Кобринский инструментальные заводы.

Так же «Ижсталь» поставляет продукцию в страны ЕС (Бельгию, Германию, Францию, Чехию, Болгарию, Турцию, Латвию), Сингапур и США.

 Аналитики Алюминиевой ассоциации сообщают, что рост спроса на  упаковочные материалы из алюминия на внутреннем рынке составил около 20% по итогам 2019 года.

Среди упаковочных материалов наибольший рост показали пищевые контейнеры  (+29%), бытовая фольга (+21%) и капсулы для шампанских вин (+8%). Кроме того, следуя за растущим спросом, компания расширила ассортимент банок и крышек из ламистера.
Эту и другую упаковочную продукцию являющаяся членом Ассоциации Компания РУСАЛ, представила на 27-й международной выставке продуктов питания, напитков и сырья для их производства Продэкспо-2020. На стенде компании экспонировался полный спектр товаров, выпускаемых Даунстрим дивизионом РУСАЛа: бытовая фольга, пищевые контейнеры, банки и крышки, капсулы для шампанских вин, гибкая упаковка, гофрокартон и гофротара, пергамент и бумага.

Оформление Стенда РУСАЛа представляло собой современную квартиру с элементами интерьера из алюминия: от окон и штор-плиссе до мебели и светильников. Стены украшены живописными полотнами, созданными с применением фольги, алюминиевой ленты, пергамента, пищевой пленки и других упаковочных материалов. В экспозиции представлены пять арт-объектов, которые воспроизводят знаменитые шедевры мировой живописи, в том числе «Портрет инфанты» Диего  Веласкеса, «Девушка с сережкой» Яна Вермеера и «Царевна-Лебедь» Михаила Врубеля.

laquo;Стенд “алюминий как стиль жизни” представляет современный взгляд на применение алюминия в быту и перспективы применения этого металла в упаковочной индустрии. Сегодня благодаря своим уникальным свойствам – термостойкость, экологичность, пищевая безопасность – алюминиевая фольга является одним из самых востребованных упаковочных материалов на мировом рынке», – сказал исполнительный Директор Даунстрим дивизиона Сергей Горячев.

Стенд РУСАЛа расположен в павильоне №3, зал №15.

Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») изготовил партию нержавеющей проволоки для использования при строительстве жилого комплекса в Москве.
Поставка 60 тонн проволоки потребителю, строительной компании «ЭкоДок», осуществлена через сбытовую компанию Группы – «Мечел-Сервис».
Продукция БМК будет использоваться в производстве армированных облицовочных плит для строительства жилого комплекса Wellton Towers в Москве. Нержавеющая проволока обладает пластичностью и стойкостью к коррозии, что обеспечивает изделиям прочность, надежность и долговечность.

Завод «Трубодеталь» (АО «Трубодеталь», г. Челябинск, входит в состав Объединенной металлургической компании, АО «ОМК», г. Москва) в 2019 году передал на утилизацию и вторичную переработку специализированным организациям 7 тысяч тонн промышленных отходов, или 93% от всех отходов предприятия.

Завод сортирует и утилизирует 44 вида отходов, в их числе отработанные ртутные лампы, батарейки и аккумуляторы, отходы сварочного флюса и лакокрасочных материалов, масляная эмульсия, металлолом и макулатура.

В 2019 году на заводе заменили более 40% ртутьсодержащих светильников потолочного освещения в производственных цехах и административно-бытовых помещениях на энергосберегающие светодиодные. Это позволило не только отказаться от дальнейшего использования потенциально опасных для здоровья человека бытовых приборов, но и получить экономический эффект 747 тыс. рублей. Все отработавшие свой срок ртутные лампы, являющиеся отходами первого класса опасности, предприятие направило на обезвреживание и утилизацию в специализированную организацию.

laquo;На нашем заводе организован раздельный сбор отходов, благодаря чему на полигон твердых бытовых отходов мы отправляем только 7% отходов. Сортируя, а затем безопасно утилизируя отходы, мы тем самым вносим свой вклад защиту окружающей среды. Особенно актуальна экологическая повестка в таком индустриальном мегаполисе, как Челябинск. И мы стараемся всеми возможными способами снизить остроту проблемы. Ежегодно наращиваем затраты на реализацию природоохранных мероприятий и стремится к полностью безотходному производству», – отметил управляющий директор завода «Трубодеталь» Евгений Баранов.

На ВИЗ-Стали (входит в Группу НЛМК) завершили первый этап модернизации агрегатов выпрямляющего отжига (АВО) цеха холодной прокатки, которые предназначены для нанесения термостойкого покрытия трансформаторного проката. Цифровизация систем управления АВО на 25% повысит стабильность работы оборудования, улучшит контроль скорости и натяжения полосы металла при термической обработке.

В течение 2019 года новые системы установили на трех из пяти технологических линий АВО. На агрегатах заменили пульты управления, операторские панели, приводы моталок и разматывателей, заправочные ролики и др. Общий объем инвестиций в проект составил более 34 млн рублей.

В рамках второго этапа работ в 2020 году цифровыми системами управления оснастят еще одну линию АВО, что позволит модернизировать 80% оборудования для нанесения термостойкого покрытия.   

Объединенная металлургическая компания (АО «ОМК», г. Москва) объявляет о достижении договоренности о приобретении 100% акций ведущей энергомашиностроительной компании России ООО «Белэнергомаш-БЗЭМ» (г. Белгород).

Приобретение позволит ОМК выйти в новые направления рынка – металлоконструкций, котельного оборудования и расширить сегмент производства деталей трубопроводов с новыми свойствами для атомной промышленности.

laquo;Мы рады, что к команде ОМК присоединилась высокотехнологичная компания «Белэнергомаш» и ее профессиональный коллектив. Наша цель – за счет синергии с другими заводами ОМК усилить позиции «Белэнергомаша» как лучшего в стране производителя продукции для атомной промышленности, ведущего производителя металлоконструкций, котлов и котельного оборудования. Уверена, что интеграция опыта и технических школ всех наших предприятий позволит создать новые уникальные продукты для наших потребителей», — прокомментировала сделку председатель правления ОМК Наталья Еремина.