На стане 2000 Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив «Северстали») введена в эксплуатацию модель компьютерного зрения для контроля выдачи слябов из нагревательных печей. Она дополнила существовавшую ранее платформу собственной разработки «Северстали» «Автотемп 2.0», которая позволила автоматизировать выдачу и сократить технологические паузы.

Новая модель, обученная на реальных производственных данных, автоматическим отслеживает траекторию движения слябов и синхронизирует работу печей. При фиксации заготовки на рольганге система мгновенно блокирует выгрузку из соседних нагревательных печей и полностью исключает вероятность аварийных ситуаций.

Интеллектуальные алгоритмы оперативно обрабатывают видеопоток и обеспечивают высокоточную детекцию в реальном времени.  

«Мы развиваем собственные цифровые решения, которые дают измеримый эффект: повышают безопасность, устраняют простои и оптимизируют загрузку оборудования. За три месяца модель машинного зрения сократила технологические паузы более чем на четыре часа. Проект обеспечивает технологическую независимость и возможность тиражирования модели на других площадках комбината. Интеграция с платформой «Автотемп 2.0» объединила управление процессом прокатки в единую систему, что помогает нам последовательно повышать производительность ключевого актива», — сказал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Решение разработали специалисты «Северсталь-инфокома» совместно с центром технологического развития прокатного производства. Внедрение проходило параллельно с плановой модернизацией нагревательной печи № 3. Уже сегодня модель действует на всех трех печах стана.

Справочно:

Стан 2000 ЧерМК — один из самых производительных станов горячей прокатки в России. В рамках стратегии цифровой трансформации «Северсталь» последовательно внедряет собственные IT-решения, которые повышают эффективность, безопасность и качество металлопродукции.

Алюминий становится ключевым материалом в создании современной дорожной инфраструктуры. Об этом заявил в ходе 22-й ежегодной конференции Ассоциации РАДОР «Современные технологии — российским дорогам: ремонт и содержание автомобильных дорог» руководитель транспортной инфраструктуры Алюминиевой Ассоциации Олег Маслов. Он отметил, что за последние несколько лет уже 18 регионов страны ввели в эксплуатацию объекты транспортной инфраструктуры из алюминиевых сплавов и успешный опыт перенимают другие новые города страны.

Особый интерес участников конференции вызвали новинки 2026 года, представленные в ходе доклада. Среди них — решения для облицовки тоннелей, защиты карнизных блоков эстакад, ходовой настил для пешеходных мостов. Первые уже функционируют в тестовом режиме в Волоколамском тоннеле в Москве. Они отличаются не только традиционными для алюминия свойствами легкости и прочности, но и высокой стойкостью к воздействию агрессивной среды.  Коррозионная стойкость образцов составила не менее 1000 ч., что позволяет в дальнейшем существенно экономить бюджет города на их обслуживании. По результатам проведенных испытаний ООО «Алюком» выдан сертификат соответствия требованиям ГОСТ 9.401-2018. Панели выполнены из сплавов А6060 Т66 и А6063 Тб и могут быть окрашены в практически любой цвет по шкале RAL, что позволит встроить каждый из тоннелей превратить в индивидуально привлекательный проект и органично встроить его в городскую айдентику.

Отдельного внимания заслуживает разработка защитных карнизных блоков. Эти панели, монтируемые на крайние балки мостов и эстакад, выполняют сразу две функции: защищают конструкции от осадков и придают эстетичный вид. Кроме того, установленные на специальную алюминиевую подсистему, они надежно закреплены и значительно устойчивее аналогов к вибрациям и внешним воздействиям и не требуют регулярного обслуживания, а также предотвращают преждевременное разрушение балок. Пилотные образцы из коррозионностойкого сплава А6060 установлены в этом году на МКАД 94-й километр. Срок службы таких панелей — от 30 лет.

Другим технологическим решением стало освоение Красноярским металлургическим заводом (КраМЗ) выпуска алюминиевого ходового настила для пешеходных мостов. Длина настила может достигать 6 метров при высоте 30 мм, а пролёт настила — до 1,7 метра. Благодаря специальной системе монтажа настил устанавливается со скрытыми креплениями самонарезающих винтов, а фиксация панелей друг с другом происходит благодаря вытяжной заклепке в местах технических выточек. Это позволило предложить принципиально новый оптимизированный процесс сборки, повысить надежность конструкции и ее несущей способности, а также создать широкий ассортимент конструктивных схем и решений.

В ходе конференции Олег Маслов акцентировал внимание на еще трех продуктах, существенно расширяющих возможности модернизации транспортной инфраструктуры:

Шумозащитные экраны с алюминиевыми панелями. Панели из сплава 3003Н3 толщиной 1—1,2 мм обладают высокой устойчивостью к агрессивной среде. Алюминиевые экраны (вес 1 м² листа составляет всего 2,7—3,3 кг) значительно превосходят оцинкованную сталь по долговечности. Негорючие свойства алюминиевых сплавов, соответствует требованиям п.п. 6.12 ГОСТ 32957-2014, регламентирующим использование несгораемых материалов для акустических экранов.

Мостокомплекты. Это готовые модульные пешеходные мосты, которые поставляются на объект в полной заводской готовности, включая опоры, настил и перила. Их ключевые характеристики — пролет до 18 метров, ширина прохожей части 1,8 метра и общий вес конструкции менее 2,3 тонны. Монтаж такого сооружения занимает всего один день и не требует тяжелой техники. В октябре 2024 года Минстрой России выдал первое техническое свидетельство на «Мостокомплект №1», что позволяет использовать его в массовом строительстве без повторного прохождения госэкспертизы.

Приставные пешеходные мосты. Специальная конструкция для обустройства тротуаров на существующих мостах. Устанавливается на винтовые сваи либо крепится к ригелю действующего сооружения, увеличивая безопасность пешеходов при минимальных затратах.

Флагманом современного мостостроения является первый в стране автодорожный мост через реку Линда в Нижегородской области, введенный в эксплуатацию в декабре 2023 года. Его балки пролетных строений и ортотропные плиты впервые были выполнены полностью из алюминиевых сплавов. Важным доказательством долговечности алюминиевых решений стали данные, полученные с автоматизированной системы мониторинга моста. Система, оснащенная инклинометрами и акселерометрами, ведет непрерывное наблюдение с ноября 2024 года. По итогам ежемесячного мониторинга с января 2025 года по январь 2026 года специалисты зафиксировали полную стабильность показателей. Полученные данные уже используются для внесения изменений в СП 443.1325800.2019 «Мосты с конструкциями из алюминиевых сплавов. Правила проектирования», что в перспективе снимет избыточные барьеры при проектировании новых алюминиевых автодорожных мостов.

Алюминиевая отрасль не ограничивается мостостроением. В рамках развития дорожной инфраструктуры особый акцент сделан на создании универсальных архитектурных решений. Так, современные остановочные комплексы успешно эксплуатируются во многих городах России. Конструкции из алюминиевого профиля (сплав АД31Т1) производятся без единого сварочного шва, что не только повышает эстетику объекта, но и сохраняет прочность. Благодаря легкости и модульности такие павильоны быстро монтируются, имеют срок службы более 35 лет и просты в модернизации. На сегодняшний день по всей России установлено более 5 тысяч таких объектов.

«Алюминиевая Ассоциация ведет планомерную работу по расширению применения алюминиевых решений в дорожной и транспортной инфраструктуре. Наша цель — сделать так, чтобы у проектировщиков и заказчиков всегда был выбор между традиционными материалами и современными алюминиевыми конструкциями, которые во многих случаях оказываются надежнее, долговечнее и экономически выгоднее», — резюмировал Олег Маслов.

Завершилась конференция традиционным техническим туром на объекты дорожного хозяйства Нижегородской области и практическим показом современных технологий ремонта и восстановления асфальтобетонного покрытия. Подводя итоги, генеральный директор Ассоциации «РАДОР» Игорь Старыгин и начальник ГКУ Нижегородской области «Управление автомобильных дорог» Леонид Самухин отметили высокий уровень профессионального взаимодействия отраслевого сообщества и практическую значимость представленных разработок, включая инновационные решения Алюминиевой Ассоциации.

В рамках конференции также состоялось Совещание с руководителями территориальных органов управления автомобильными дорогами Приволжского федерального округа по вопросам реализации национального проекта «Инфраструктура для жизни» и развития сети автомобильных дорог с участием руководителя ФДА Новиковым Р.В. и губернатором Нижегородской обл. Никитиным Г.С. Подводя итоги работы конференции, генеральный директор Ассоциации «РАДОР» Игорь Старыгин и начальник ГКУ Нижегородской области «Управление автомобильных дорог» Леонид Самухин отметили практическую направленность представленных в рамках конференции докладов, высокий уровень профессионального взаимодействия отраслевого сообщества, а также вручили дипломы участникам дорожно-строительной выставки, организованной в рамках конференции.

Площадка в кластере «Ломоносов» обеспечивает полный цикл создания нового технологического продукта: от формирования гипотезы и синтеза до глубокой инструментальной аналитики и испытаний материалов для ускорения вывода разработок на рынок и обучения моделей искусственного интеллекта в новых неорганических материалах и сплавах.

Для компании это стратегически важный шаг, позволяющий контролировать, где и как применяется металл. Сегодня 80% мирового спроса на палладий формирует автопром, который использует его в катализаторах для очистки выхлопных систем. Лаборатория призвана перенести уникальные каталитические и физические свойства палладия в технологии возобновляемой энергетики и микроэлектронику, чтобы сделать их дешевле и эффективнее.

Сотрудники лаборатории за работой

Палладиевая лаборатория — это один из опорных проектов Центра палладиевых технологий «Норникеля». В портфеле центра уже около 30 активных проектов для различных отраслей. Например, для электрохимии разработаны аноды с палладием, которые на 20% энергоэффективнее и на 15% дешевле традиционных аналогов. В солнечной энергетике добавление палладия в перовскитные элементы повышает их эффективность на 15%, а для микроэлектроники создаются решения по замене дорогостоящего золота.

Инвестиции в реализацию первого этапа лаборатории стали частью общего бюджета Центра палладиевых технологий в размере 100 млн долл. США, создание которого в 2023 г. легло в основу стратегического видения бизнеса. Собственная площадка демонстрирует глубокое погружение промышленного бизнеса в сегмент научных исследований и опытно-конструкторских разработок (R&D).

Особое значение лаборатория имеет для развития искусственного интеллекта в промышленности. Площадка станет ключевым инструментом для формирования баз данных, необходимых для обучения алгоритмов генерации состава новых материалов с заданными свойствами. «Норникель» разрабатывает собственную платформу цифрового материаловедения, и в перспективе этот процесс будет роботизирован: ИИ сможет самостоятельно определять направления исследований и формировать оптимальный план эксперимента для лаборатории.

«Это первая в мире лаборатория, полностью специализирующаяся на новых материалах из палладия, оборудование которой позволяет исследовать преимущества металла во всех классах материалов в любой концентрации. Наша задача — создать 100 новых продуктов для разных отраслей. Архитектура лаборатории позволяет глубоко понимать взаимосвязи элементов на фундаментальном уровне, обучать передовые модели ИИ и в конечном итоге создавать лучшие материалы в сжатые сроки», — говорит Дмитрий Изотов, директор Центра палладиевых технологий.

Лаборатория будет открыта для постоянной коллаборации с ведущими российскими профильными университетами и станет базой практики для студентов, интересующихся современным материаловедением.

Интерьер лаборатории выполнен в современном стиле

Проект не случайно стартовал на базе кластера «Ломоносов». Сегодня здесь размещены 78 компаний и работают более 2 тысяч ученых, что создает независимую среду для обмена опытом и рождения новых технологических коопераций.

«Кластер «Ломоносов» создавался для эффективной кооперации науки и бизнеса, и мы предоставляем лидерам рынка многофункциональную инфраструктуру для прорывных открытий, — говорит Алексей Парабучев, генеральный директор Фонда «Московский инновационный кластер». — В распоряжении резидентов находятся современные лабораторные площади, коворкинги и уникальные пространства для тестирования решений. Уверен, что кластер позволит ученым «Норникеля» расширить свои возможности в разработке и выводе новых материалов на основе палладия на рынок».

Компания CYBERSTEEL — ведущий российский производитель высокотехнологичных бесшовных труб из нержавеющей стали — внедрила системы на основе искусственного интеллекта и машинного зрения стоимостью более 16 млн рублей. Они уже прошли тестирование и применяются на производстве для автоматизации контроля и учета готовой продукции, а также измерения длины труб.

На складе готовой продукции система компьютерного зрения полностью отслеживает количество труб в пакете перед упаковкой и отправкой клиенту, передавая данные в единую цифровую базу компании. Фотофиксация каждой отгруженной партии обеспечивает заказчику прозрачность и надежность клиентского сервиса. На участке контроля продукции внедрена система автоматического измерения длины: камера перемещается вдоль трубы, сканируя её, а результаты автоматически передаются в MES. Решение заменило ручные замеры рулеткой, исключив человеческий фактор, а также обеспечило высокую точность и сокращение времени операции в 4 раза.

Кроме этого, в компании запущена корпоративная нейросеть AI.CYBERSTEEL для упрощения рутинных задач сотрудников, развернутая на внутренних серверах для безопасности конфиденциальной информации и внутренних разработок R&D-центра CYBER LAB.

Директор по информационным технологиям CYBERSTEEL Антон Филиппов: «Сегодня в металлургии выигрывают те компании, которые уже интегрировали искусственный интеллект во все ключевые бизнес-процессы. В отличие от большинства игроков рынка, которые используют общие LLM-модели как надстройку, мы проводим глубинную интеграцию ИИ в ядро ERP и MES. Наши модели обучаются на уникальной выборке внутренних кейсов компании, что позволяет ИИ не просто генерировать ответы, а предсказывать отклонения в процессах. В следующем квартале мы планируем продолжать развитие ИИ в трех направлениях: аналитика данных, обработка запросов и машинное зрение в производственных процессах».

Одна из инициатив которая уже успешно прошла этап прототипирования — система предиктивного контроля технологии термообработки на базе ИИ. Она позволяет собрать массив данных о нормативных и фактических режимах термообработки каждой партии труб, результатов физико-механических испытаний и на основании взаимосвязи между ними заранее выявить возможные отклонения по качеству продукции.

Напомним, ранее компания внедрила MES-систему управления производственными процессами, которая позволяет увеличить объём производства за счёт оптимизации загрузки мощностей, сократить длительность производственного цикла и уровень незавершённого производства, а также повысить качество продукции и точность исполнения сроков заказов.

РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, внедрил собственную технологию контроля за фракциями гидроксида алюминия с помощью нейронных сетей. Технология позволяет повысить качество глинозема, это улучшает качество производимого из него алюминия и снижает расход энергии при электролизе металла.

Декомпозиция считается ключевым этапом многоступенчатого метода получения глинозема из бокситовой руды, так как от качества промежуточного продукта декомпозиции — гидроксида алюминия - напрямую зависят качество глинозема и выплавляемого из него алюминия. В батарее декомпозеров получаемый из бокситов алюминатно-щелочной раствор разлагается с выделением в осадок гидроксида алюминия. Из последнего на финальном этапе цикла производится глинозем (оксид алюминия).

Технологию контроля за крупностью гидроксида алюминия с помощью нейросетей разработал «Инженерно-технологический центр РУСАЛ» («РУСАЛ ИТЦ»), она успешно прошла испытания и внедрена в промышленную эксплуатацию на участке декомпозиции глиноземного заводе «РУСАЛ Каменск-Уральский». Элементами технологии являются нейронный цифровой двойник процесса декомпозиции, обученный на ретроспективных данных за 15 лет, и математический алгоритм, выполняющий многопараметрическую оптимизацию процесса.

«Прошедшая машинное обучение нейросеть аккумулирует данные о фракционном составе гидроксида алюминия и физических параметрах декомпозиции за последние 120 дней и дает прогноз фракционного состава на 90 дней вперед. Исходя из прогноза алгоритм-оптимизатор предлагает изменения параметров, способные улучшить фракционный состав гидроксида алюминия. Прогнозы содержат менее 5% ошибок, что позволяет технологу управлять процессом точнее, чем было возможно ранее. Благодаря внедрению технологии завод на 4,4% снизил содержание мелкой фракции в продукции. Укрупнение глинозема улучшает показатели сухой газоочистки алюминиевых заводов, снижает расход глинозема, анодов и электроэнергии на тонну алюминия, улучшая тем самым показатели электролиза. Энергоэффективность и экология — наши основные приоритеты», - рассказал Технический директор РУСАЛа Виктор Манн.

«Ранее РУСАЛ одним из первых глобальных производителей внедрил на своих глиноземных заводах цифровые двойники для оптимизации технологических процессов, добившись снижения расхода ресурсов и роста производительности. Цифровой двойник декомпозиции на нашем заводе в Каменске-Уральском — это новый опыт применения инструментов искусственного интеллекта: благодаря использованию нейросетей мы впервые получили возможность прогнозирующего рекомендательного управления декомпозицией, опередив аналогичные цифровые решения западных провайдеров», - прокомментировал Директор Глиноземного дивизиона РУСАЛа Яков Ицков.

Лебединский горно‑обогатительный комбинат Металлоинвеста выпустил 70‑миллионную тонну горячебрикетированного железа (ГБЖ) — одного из ключевых продуктов для современной металлургии.

В 1995 году по инициативе Анатолия Калашникова, возглавлявшего предприятие в 1988—1997 годах, было начато строительство первой в России и Европе установки по производству ГБЖ. Уже через четыре года получена первая продукция, а в 2001 году установка вышла на стабильные показатели работы.

Компания «Металлоинвест» сделала ставку на развитие производства ГБЖ и последовательно развивала это направление. В 2007 году на Лебединском ГОКе была введена в эксплуатацию вторая, а в 2017 году третья установка (ЦГБЖ-3) — одна из крупнейших в мире. В торжественной церемонии её запуска принял участие Президент России Владимир Путин.

Сегодня мощности Лебединского ГОКа позволяют выпускать более 4,6 млн тонн ГБЖ в год. Комбинат остаётся единственным производителем горячебрикетированного железа в России и занимает лидирующие позиции в мире по объёмам выпуска товарного ГБЖ.

Горячебрикетированное железо — флагманский продукт «зелёной металлургии» с низким углеродным следом. Содержание железа в брикете превышает 90 %. Его использование в электродуговых печах позволяет снизить выбросы CO2 в 1,5 раза по сравнению с традиционным циклом «доменная печь — конвертер».

ГБЖ позволяет выплавлять сталь, необходимую для самых требовательных к ее качеству отраслей промышленности — автомобильной, метизной и подшипниковой. Благодаря однородному составу, произведенная с его использованием сталь отличается чистотой сплава.

laquo;За эти годы Металлоинвест создал на комбинате мощную производственную базу и вошел в число мировых лидеров по выпуску товарного ГБЖ. Рубеж в 70 миллионов тонн — это результат профессионализма и слаженной работы всего коллектива. Символично, что он достигнут в год 25-летия производства, — отметил управляющий директор Лебединского ГОКа Сергей Напольских. — Сегодня ГБЖ остаётся ключевым продуктом компании и важным инструментом для всей отрасли: его применение помогает повышать качество стали, а также делает металлургическое производство более эффективным и экологичным».

 Представитель крупнейшего производителя строительных металлоконструкций ГК «Северсталь Стальные Решения» представил аналитику рынка. Основными заказчиками становятся девелоперы и крупные промышленные компании — именно они будут «кормить» заводы металлоконструкций в ближайшие годы.

Тенденции стального строительства с применением металлоконструкций озвучили 2 апреля на IX ежегодной Конференции АРСС «Экосистема стального строительства: эффективность, скорость и надежность». В ней приняли участие представители застройщиков и девелоперов, проектировщики, отраслевые и финансовые институты, а также ключевые производители.

Согласно тезисам ГК «Северсталь Стальные Решения» в лидеры по заказам выходят «системные» клиенты — компании, реализующие крупные проекты и регулярно заказывающие металлоконструкции. 

laquo;Мы видим, что рынок металлоконструкций меняется: растет запрос на реализацию крупных и технологически сложных комплексных проектов, где заказчику нужен не просто поставщик, а комплексный технологический партнер. Именно поэтому мы фактически перезагрузили свой подход к работе с системными клиентами — соединили возможности собственных заводов, партнерской сети, цифровых сервисов и уникальной продуктовой линейки «Северстали». Это позволяет нам подбирать оптимальную модель под конкретный проект и эффективнее отвечать на запросы рынка», — подчеркнул Евгений Коннов, коммерческий директор ГК «Северсталь Стальные Решения». 

В условиях растущей консолидации отрасли ГК «Северсталь Стальные Решения» последовательно развивает партнерские схемы взаимодействия с региональными заводами металлоконструкций. Такой подход дает возможность привлекать дополнительные мощности под конкретные проекты, оптимально распределять объемы в соответствии с компетенциями производителей и расширять присутствие в различных регионах. Кооперация с партнерами позволяет компании повышать устойчивость поставок и обеспечивать заказчикам необходимый баланс качества, сроков и стоимости.

Продолжая тему укрупнения проектов, руководитель направления развития продуктов и решений в инфраструктурном строительстве «Северсталь Инжиниринг» Александр Баранов отметил, что для строительства высотных, большепролетных и других уникальных объектов требуются не только развитые производственные мощности, но и расширенная линейка специализированных решений. По его словам, «Северсталь» предлагает для таких задач продукты, ориентированные на снижение металлоемкости, сокращение сроков монтажа и повышение эксплуатационной надежности сооружений. В их числе — высокопрочные стали Powerweld, позволяющие снизить массу конструкций до 30%, огнестойкая сталь С390П, способная уменьшить затраты на огнезащиту до 40%, арматура А600С «Арманорма», а также коробчатые сечения, востребованные в высотном и уникальном строительстве. 

laquo;Для сложных и масштабных объектов сегодня востребованы решения, которые позволяют улучшать технико-экономические параметры проекта уже на этапе проектирования. Речь идет о применении высокопрочных сталей, огнестойкого проката, современных коробчатых сечений, эффективных решений для перекрытий. Такой набор продуктов дает возможность снижать массу конструкций, сокращать затраты на огнезащиту и повышать общую эффективность строительства», — прокомментировал Александр Баранов, руководитель направления развития продуктов и решений в инфраструктурном строительстве «Северсталь Инжиниринг». 

В марте 2026 г. комбинат КМАруда произвел 244 тыс. тонн железорудного концентрата и добыл 570 тыс. тонн кварцитов. Эти цифры стали новым максимумом в истории предприятия.

Позитивный результат является следствием сделанных ранее инвестиций в развитие предприятия. Благодаря запуску в декабре 2025 г. подземных электровозного и вагоноремонтного депо выросла оперативность обслуживания техники и сократилось число внеплановых простоев. В конце декабря 2025 года в эксплуатацию были сданы новые добычные камеры на горизонтах - 71 м, - 125 м, - 160 м, - 250 м.

Масштабная модернизация была также проведена в прошлом году на обогатительной фабрике. Здесь были запущены новый грохот, вакуум-фильтр и вакуум-насосы.

В марте 2026 г. достигнут лучший за последние 10 лет результат по проходке — 1927 погонных метров или почти 28 тыс. куб. метров отбитой горной массы. Высокий результат обеспечили два новых горнопроходческих комплекса (самоходные буровые установки совместно с погрузочно-доставочными машинами), пополнившие парк шахтного оборудования в феврале нынешнего года.

КМАруда планомерно увеличивает производственные показатели в рамках масштабного проекта по увеличению мощности предприятия до 7 млн тонн руды в год. В 2025 году это позволило ПМХ выйти на полную самообеспеченность железорудным сырьем.

 «Северсталь» завершила крупный инвестиционный проект по модернизации участка фасонного литья машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, основной актив компании «Северсталь»). Модернизация позволит увеличить выпуск стального литья на 40% в год для обеспечения ключевых производственных подразделений ЧерМК и ресурсных активов компании заготовками для изготовления узлов и агрегатов. 

К реализации инвестиционного проекта стоимостью 1,7 млрд рублей компания приступила в 2023 году. В рамках проекта построена вторая по счёту дуговая сталеплавильная печь (ДСП-7) объемом 7 тонн, объединенная газоочистка для отвода и очистки газов, термическая печь с закалочной ванной, дробеметная установка и вакуумно-пленочная формовочная линия. Также модернизированы компрессорное и электрооборудование, внедрена современная автоматизированная система управления технологическим процессом. Большая часть основного оборудования комплекса изготовлена и поставлена отечественными предприятиями.

laquo;Запуск обновленного литейного комплекса поможет компании повысить эффективность и конкурентоспособность собственного машиностроительного центра в сложных рыночных условиях, сократить закупку комплектующих со стороны, а также снизить нагрузку на окружающую среду. Комплекс оснастили объединенной газоочисткой дуговых сталеплавильных печей, что позволит снизить выбросы в атмосферный воздух и улучшить условия труда персонала. Производительность системы аспирации на основе рукавных фильтров составляет 300 000 м³/ч, а эффективность очистки отходящих газов не более 20 мг/м³, что соответствует современным экологическим нормативам», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Подготовку рабочей документации и сопровождение проекта осуществляли специалисты АО «КО ВНИИМЕТМАШ» (входит в состав компании «Северсталь»). К монтажным и пуско-наладочным работам были привлечены собственные подразделения компании «Северсталь», а также подрядные организации Череповца и Вологодской области.

***

Рециклинг отходов производства Череповецкого металлургического комбината за 2025 год составил 98,8%. Несмотря на рост объёмов производства, компании удалось сохранить объём размещения отходов на уровне предыдущего года — около 111 тысяч тонн, при том, что общий объём образования отходов составил 7,4 миллиона тонн.

«Основная задача рециклинга — снижение экологической нагрузки на окружающую среду. Наша компания демонстрирует один из лучших в отрасли результат по этому показателю — 98,8%, что соответствует уровню лучших мировых практик. Сегодня наше производство работает в соответствии с принципами экономики замкнутого цикла. Мы не просто перерабатываем текущие отходы, но и вовлекаем в производство объёмы, накопленные ранее. Например, мы достигли рекордных показателей по использованию колошниковой и аспирационной пыли в производстве агломерата. Сегодня этот вид отходов является полноценным компонентом в структуре железорудного сырья. Параллельно мы реализуем десятки других инициатив: от переработки железобетона и грунта до вовлечения в оборот доменного гранулированного шлака и пластика», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Системная работа с отходами сегодня охватывает всю производственную цепочку комбината. Так, с 2024 года на площадке работает производство композитных изделий. В переработку направляется гранулированный доменный шлак и различные виды пластика, в том числе маловостребованные, такие как стрейч-пленка, биг-беги и пр. Для сбора отходов на предприятии организованы специальные площадки и логистика. Линия выпускает дорожный бордюр и тротуарную крупноформатную плитку.

Также в 2025 году на ЧерМК был завершён крупный инвестиционный проект по модернизации инфраструктуры для работы с отходами — обновление масло-эмульсионного участка для повышения качества очистки смазочно-охлаждающих жидкостей и замасленных стоков. Цель — получение на выходе оборотной воды требуемого качества и минимизация образования отходов. Участок переведён на новые реагенты для очистки воды оборотного цикла от нефтепродуктов с установкой дополнительного оборудования для переработки маслошлама.

В рамках реализации федерального проекта «Инфраструктура для обращения с отходами I и II классов опасности», входящего в национальный проект «Экология», «Северсталь» продолжает программу по замене совтолсодержащего оборудования. К нему на ЧерМК относятся трансформаторы и конденсаторы. Компания отказалась от использования оборудования, содержащего совтол, и не позднее 2028 года планирует обезвредить указанные жидкости и загрязнённое ими оборудование. Отходы, которые невозможно переработать собственными силами, компания передаёт сторонним организациям. На предприятии действует стандарт аудита контрагентов, гарантирующий соответствие требованиям экологического законодательства процесса при сторонней утилизации.

Порядок обращения с отходами производства и потребления на Череповецком металлургическом комбинате регламентирован. Он систематизирует данные о количестве образуемых в процессе деятельности предприятия отходов, местах их временного накопления, последующего размещения, обезвреживания, утилизации. Для этого на предприятии проведена инвентаризация мест образования и размещения отходов, паспортизированы новые виды отходов, актуализированы схемы мест накопления и пр.

В рафинировочном цехе Кольской ГМК начались пусконаладочные работы на узле магнитной сепарации в отделении разделения файнштейна. Цель проекта — повысить эффективность производства и сократить потери драгоценных металлов.

Файнштейн, который перерабатывает Кольская ГМК, состоит из сульфидов меди и никеля. При его выплавке образуется магнитная фаза, которая концентрирует в себе драгоценные металлы. По словам главного инженера рафинировочного цеха Кольской ГМК Константина Михалева, сейчас компания производит три вида продукции: дробленый файнштейн, штейн никелевый и обездраженный файнштейн. При этом дробленый файнштейн, содержащий большое количество драгметаллов, для переработки возвращается в Норильск — в Заполярный филиал «Норникеля». Новый проект позволит изменить схему и отказаться от неэффективной с точки зрения логистики и затрат операции.

Теперь файнштейн будет не просто дробиться, а проходить комплексную переработку прямо в Мончегорске. Для этого на новом участке установлены мельница для измельчения магнитной фракции, мощный магнитный сепаратор и два агрегата скоростной флотации, которые будут «вымывать» медь и никель из магнитной фракции. При этом, по словам Михалева, решается еще одна задача: за счет дофлотации снижается количество загрязняющих веществ в концентратах.

Работа над проектом началась в 2024 г. с подготовки технических решений, выполненных специалистами «Норникеля». Сегодня идет обкатка оборудования, прошли первые испытания в виде 72 часов непрерывной работы. По их итогам в процесс могут быть внесены корректировки.

Корпорация ВСМПО-АВИСМА с 1 апреля проиндексирует зарплату всем сотрудникам производственных площадок и дочерних организаций в Верхней Салде (Свердловская область) и Березниках (Пермский край). Индексация заработной платы составит 5%, она не коснется топ-менеджмента Корпорации. Решение принято после анализа ситуации на рынке труда с целью повышения кадровой защищенности предприятий.

Тимур Рахмангулов, директор по управлению персоналом ВСМПО-АВИСМА: — Ежегодная индексация заработной платы — обязанность социально ответственного бизнеса, который заботится о своих сотрудниках. Этому принципу придерживаются в нашей компании. Мы внимательно следим за рынком труда и проводим очередную индексацию в соответствии с его тенденциями.

Индексация заработной платы в Корпорации сопоставима с уровнем инфляции в России по итогам 2025 года. Отметим, средняя заработная плата в Корпорации на 2025 год составила 87 842 рублей, на производственной площадке ВСМПО — 88 781 рублей, АВИСМА — 85 320 рублей. Это соответствует средним показателям в регионах, по данным Росстата — 88 964 рублей в Свердловской области и 83 114 рублей в Пермском крае.

Напомним, в 2025 году сотрудникам ВСМПО-АВИСМА зарплата была проиндексирована на 9,52%, в 2024 году — на 7,5%, а в 2023 году на 16%. Кроме того, по итогам работы за год сотрудникам Корпорации традиционно выплачивается «тринадцатая зарплата». На реализацию социального пакета сотрудников, включающего в себя дополнительные финансовые выплаты, медицинскую страховку, программы по поддержанию здоровья, спортивные и культурно-массовые активности, работодатель направляет ежегодно около 3 млрд рублей.

ВСМПО-АВИСМА последние несколько лет входит в рейтинг лучших работодателей России по версии Forbes, а также получает от бизнес-сообщества признание как лучший благотворитель Свердловской области.

Флагман перерабатывающего комплекса «Норникеля» — Талнахская обогатительная фабрика (ТОФ) — преодолел исторический рубеж: второй пусковой комплекс переработал 100-миллионную тонну руды. «Норникель» открывает новый этап развития фабрики: третья очередь, к строительству которой приступили в Норильске, позволит увеличить переработку руды почти вдвое.

Строительство ТОФ-2 — один из крупнейших инвестиционных проектов «Норникеля», общий объем вложений в обновление фабрики превысил 47 млрд руб. В результате мощность переработки выросла с 7,6 млн до 11,2 млн т руды в год, то есть более чем на 30%. Сегодня фабрика успешно перерабатывает богатые медно-никелевые руды рудников «Октябрьский», «Таймырский», «Скалистый», «Комсомольский», а также медистые и вкрапленные руды.

По словам заместителя директора Заполярного филиала «Норникеля» — операционного директора Игоря Дзансолова, речь идет не только о росте объемов: «Мы принципиально изменили подход к производству. Сегодня ТОФ — это высокотехнологичный комплекс, где мы активно внедряем элементы цифровизации и интеллектуальные системы управления процессами обогащения».

Современные технологии позволяют решать задачи не только производственного, но и экологического характера. За счет снижения количества вредных примесей в концентратах, отправляемых на металлургические заводы, компании удалось добиться сокращения вредных выбросов в атмосферу примерно на 15%. Кроме того, для минимизации воздействия на окружающую среду в Талнахе было построено новое хвостохранилище со всей необходимой инфраструктурой.

Стратегия развития компании предусматривает строительство третьего пускового комплекса, которое позволит увеличить мощности ТОФ до 18 млн т руды в год. Это даст возможность направить на Талнахскую фабрику весь объем руды, добываемой талнахскими рудниками. Новый комплекс, оснащенный по последнему слову техники, обеспечит эффективное извлечение цветных и драгоценных металлов. Он спроектирован практически идентично действующему второму — это обеспечивает полную взаимозаменяемость линий, гарантируя бесперебойную работу фабрики.

Строительство третьей очереди уже началось. Сейчас основные общестроительные работы сосредоточены в главном корпусе ТОФ-3, где разместятся отделения измельчения, флотации, сгущения и бункерный пролет. Дополнительно будут построены новая весовая для 150 автосамосвалов в сутки, включая 100-тонники, хвостохранилище и реконструирована система водооборота с прудом-накопителем.

В круглосуточном режиме в главном корпусе работают более 240 специалистов. На пике их число вырастет до 850. Уже смонтировано 66 т металлоконструкций и 126 т конструкций по усилению колонн, построены часть фундаментов под мельничное оборудование и новый пандус для обеспечения обслуживания конвейерного парка.

После усиления главного корпуса и подготовки фундаментов начнется монтаж оборудования. В цехе размером с три пятиэтажных дома установят три мельницы — одну полусамоизмельчения и две шаровые, гравитационный комплекс из 16 установок Нельсона для более эффективного извлечения тонких частиц металла, 106 флотационных машин, два сгустителя диаметром 50 м, около 100 насосных агрегатов для перекачки продуктов обогащения по технологическим операциям, нагнетатели флотационного воздуха и компрессоры сжатого воздуха для обеспечения технологических нужд фабрики в автономном режиме. Основными поставщиками оборудования выступят три отечественные машиностроительные компании.

Особый акцент сделан на импортозамещении: изначально проект предполагал импортное оборудование, но практически все удалось заменить на российское. Партнеры уже приступили к его изготовлению по согласованной конструкторской документации.

Реализация проекта по реконструкции и техническому перевооружению Талнахской обогатительной фабрики станет ключевым драйвером роста производственных мощностей «Норникеля» к 2030—2031 гг.

РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, и компания Roofsystems договорились о развитии рынка новых продуктов - элементов безопасности кровли из алюминиевых сплавов. Они используются в промышленном строительстве и в 80% объектов индивидуального жилищного строительства. Алюминий обеспечивает этой продукции антикоррозийные свойства, стойкость к огромным перепадам температур и 50-летний срок службы.

Соглашение РУСАЛа и Roofsystems предусматривает сотрудничество в развитии нового сегмента строительных материалов - элементов безопасности кровли из алюминиевых сплавов. Roofsystems является одним из крупнейших российских производителей и стала первой компанией, освоившей производство этой продукции из алюминия. Она включают снегозадержатели, кровельные ограждения, лестницы и др.

«Алюминий идеально подходит для элементов безопасности кровли: его прочность обеспечивает требования безопасности, легкость значительно упрощает транспортировку и монтаж элементов, устойчивость к коррозии увеличивает срок службы без дополнительных затрат. Но инвестирование в разработку новых продуктов и в создание новых производств в данный момент затруднено по объективным причинам. Компания Roofsystems подтвердила лидерство в своем сегменте, разработав с нашей помощью линейку алюминиевых элементов. В данный момент Roofsystems переводит часть мощностей своего нового завода в Московской области на выпуск алюминиевой продукции вместо стальной», - рассказал Директор РУСАЛа по развитию потребления алюминия Евгений Васильев.

Специалисты РУСАЛа помогли Roofsystems подобрать идеальные по физико-механическим свойствам алюминиевые сплавы, провести лабораторные испытания элементов, определить поставщиков алюминиевых полуфабрикатов для производства конечной продукции.

«Мы видим идущую алюминизацию строительных материалов в российском ИЖС, в частности, появление алюминиевой кровли, поэтому с готовностью восприняли инициативу РУСАЛа. Все разработанные нами элементы безопасности кровли сертифицированы на соответствие ГОСТ. Антикоррозийные свойства алюминия, а также его способность выдерживать перепады температур от -80 до +100 градусов определяют долговечность изделий. Если на продукцию из оцинкованной стали мы даем гарантию 25 лет, то на алюминиевые элементы — 50 лет», - рассказал генеральный директор Roofsystems Станислав Стулов.

Элементы безопасности кровли используются в 80% строящегося в России индивидуального жилья, а также в промышленном и коммерческом строительстве. Самым востребованным продуктом являются снегозадержатели, они не дают снегу и наледи бесконтрольно падать с крыши, повреждать имущество и травмировать людей, защищают от повреждений водосточные системы.

«Северсталь» завершила капитальный ремонт агрегата непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) в цехе покрытий металла №1 Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Обновлённый агрегат обеспечит стабильный выпуск высококачественной оцинкованной продукции на период масштабной реконструкции агрегата непрерывного горячего алюминирования (АНГА).

АНГЦ — одна из ключевых линий технологической цепочки ЧерМК. В непрерывном режиме агрегат наносит на стальную ленту цинковое покрытие, которое многократно повышает коррозионную стойкость металла и срок службы готовых изделий.

laquo;Северсталь» продолжает системную работу по поддержанию высокой надежности и технологической готовности производства. АНГЦ входит в число наиболее современных не только в России, но и в мире и ориентирован на массовый выпуск продукции для строительной отрасли, а также для производства бытовой техники. В 2025 году объем производства составил 325 тыс. тонн оцинкованного листа. Сегодня одна из ключевых задач, на которую отвечает капитальный ремонт, — в полном объеме обеспечить клиентов высококачественным оцинкованным прокатом в период масштабной реконструкции АНГА. Для этого в ходе ремонта впервые заменены критически важные узлы, которые напрямую влияют на качество продукции и производительность агрегата», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

К ремонтным работам были привлечены собственные подразделения компании «Северсталь», а также подрядные организации Череповца и Вологодской области.
 

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) разработала и поставила клиенту новый вид профильных труб квадратного сечения. Продукция предназначена для производства навесного оборудования сельскохозяйственной техники. Объем партии составил 120 тонн.

Трубы размером 100х100 мм с толщиной стенки 10 мм изготовлены на Челябинском трубопрокатном заводе (ЧТПЗ), филиале ТМК. Для изготовления нового типоразмера продукции, не регламентированного ГОСТом, на заводе разработали индивидуальную технологию производства. Она включает холодный прокат, термообработку на индукционных печах, профилирование, повторную термообработку в камерных печах и отделку.

«ТМК обладает успешным опытом поставок труб для автомобилестроения и сельского хозяйства, в том числе изготовленных на ЧТПЗ. Отвечая на запрос рынка и следуя стратегии развития компании, предприятие фокусируется на производстве уникальной по своим характеристикам продукции, которая эффективно решает задачи клиента», — отметил управляющий директор ЧТПЗ Евгений Губанов.

ЧТПЗ обладает производственными мощностями для выпуска бесшовных профильных труб квадратного, прямоугольного, плоскоовального, шестигранного и переменного сечения.

Директор по маркетингу «Северсталь Сети» Анатолий Плотников выступил на 19 й Общероссийской конференции «Региональная металлоторговля России», представив подход компании к развитию партнёрства со средним и малым бизнесом на рынке металлопроката.

Сегодня российский рынок металлопроката проходит через жесткую «проверку на прочность», которая заставляет участников отрасли пересматривать привычные модели работы и отношения с клиентами. По словам Анатолия Плотникова, снижение спроса и ужесточение финансовых условий делают традиционные способы ведения бизнеса всё менее устойчивыми для участников отрасли. При этом фундаментальные драйверы — строительство и инфраструктурное развитие — сохраняются, однако сами по себе они уже не гарантируют стабильности: для клиентов всё важнее становится то, с кем и на каких условиях они проходят этот цикл и готовятся к будущему росту. 

Наиболее остро текущие условия чувствуют компании среднего и малого бизнеса: у них, как правило, меньше финансовый запас прочности и более ограниченная инфраструктура — меньше складских мощностей, транспорта, ресурсов для планирования, поэтому любая ошибка в управлении оборотным капиталом быстрее отражается на устойчивости. Одновременно именно эти компании находятся ближе всех к конечному потребителю в регионах, быстрее других реагируют на изменение спроса и лучше понимают специфику локальных рынков. В таких условиях поддержка среднего и малого бизнеса становится для отрасли одним из приоритетов. Компаниям МСБ нужен партнёр, который выступает не только поставщиком металла, но и проводником к новым возможностям: клиенты прямо обозначают запрос на предсказуемость поставок, расширенный и управляемый сортамент, доступные финансовые инструменты и глубокую отраслевую экспертизу, помогающую им развивать собственный бизнес. 

Ответом на этот запрос стало объединение в ноябре 2025 года компаний «Северсталь Дистрибуции» и «А ГРУПП» под единым брендом «Северсталь Сеть» и создание стратегического партнёра для среднего и малого бизнеса, который сочетает в себе гибкость классического трейдера с возможностями крупного производителя, высоким уровнем сервиса и нишевой экспертизой. Для клиентов это, в первую очередь, означает доступ к широкому сортаменту с учётом региональной специфики. 

В любой точке сети клиент может приобрести ключевые позиции — от плоского до трубного и фасонного проката, включая продукцию с улучшенными свойствами и решения для различных отраслей: для строительного рынка — прокат Coversafe для сэндвич-панелей и кровельные бренды Rooftop, для машиностроения — линейку высокопрочных сталей POWERS и сталь для лазерной резки Steelazer, для инфраструктурных проектов — многогранные шпунты Grani и Grani Pro и другие продукты. Сортаментные матрицы филиалов формируются на основе реального потребления в каждом регионе, поэтому нужные позиции с высокой вероятностью доступны на ближайшем складе. 

Широкая сеть из более чем 66 складов в России и Республике Беларусь обеспечивает быструю отгрузку и сокращает сроки доставки, а возможность закупать небольшие партии позволяет компаниям МСБ не замораживать оборотные средства. При этом компания гарантирует высокий уровень базового сервиса: стабильное качество продукции, чёткое соблюдение сроков отгрузки, выстроенную логистику и оперативную обратную связь. Дополнительно клиенты «Северсталь Сети» получают доступ к тому, что раньше было доступно преимущественно крупным корпоративным заказчикам: инженерному консультированию, технической поддержке при выборе марок стали и форматов поставки, продуманным моделям снабжения и совместным программам продвижения, адаптированным под масштаб и задачи конкретного бизнеса. 

Для повышения эффективности работы с металлом компания развивает сеть сервисных металлоцентров по всей стране: клиентам доступны услуги точной резки малотоннажных партий, вариативная сортировка для любого сортамента и поставка продукции с учётом требований к транспортировке и хранению и многоступенчатым контролем качества. Отдельный блок — финансовые решения, которые помогают компаниям МСБ управлять оборотным капиталом и проходить периоды повышенной волатильности. Для клиента это означает, что он может планировать закупки исходя из потребностей производства и спроса, а не только остатка на счёте, сохраняя контролируемую нагрузку на денежный поток. 

В этой конфигурации «Северсталь Сеть» становится для компаний среднего и малого бизнеса не просто поставщиком металлопроката, а стратегическим партнёром, который берёт на себя критически важные элементы инфраструктуры и позволяет региональным компаниям сосредоточиться на своём рынке, своих заказчиках и своём продукте. 

В условиях, когда рынок объективно «отсекает» слабых игроков, именно такие партнёрские связки между производителем и МСБ будут определять облик российской металлоторговли в ближайшие годы, и именно такую поддержку обеспечивает «Северсталь Сеть».

«Северсталь» приняла участие в конференции «Региональная металлоторговля России», которая прошла 12 февраля в Сочи, и представила подход к работе с металлотрейдерами в условиях меняющегося рынка.

С докладом «От продукта к решениям: как меняется роль металлотрейдеров» выступил начальник управления продаж металлотрейдерам «Северстали» Михаил Шагин. По его словам, в 2025 году спрос на сталь в России снизился на 14% по сравнению с 2024 годом, а в 2026 году ожидается дальнейшее сокращение на фоне жёсткой денежно-кредитной политики и её инерционного эффекта. Фактически рынок прошёл фазу неконтролируемого наращивания мощностей и вошёл в период устойчивого давления на спрос, что усиливает конкуренцию и повышает риски для наименее эффективных игроков.

Сбытовые структуры крупных комбинатов, опираясь на ресурс материнских компаний, продолжают инвестировать в развитие сервисов и усиливать свои позиции, тогда как традиционные трейдеры с низкой долей переработки и ограниченным набором услуг постепенно теряют устойчивость. В этих условиях рынок закономерно разделяется: игроки, не готовые адаптироваться, уходят, а остаются те, кто готов меняться, искать новые форматы работы и создавать добавленную стоимость для клиента.

В текущих условиях для дистрибьюторов на первый план выходит способность быстро закрывать реальные потребности клиентов и качество работы с сортаментом. В рамках работы с металлотрейдерами Михаил Шагин представил расширенный портфель «Северстали»: высокопрочный сварной профиль 25×25×2 S355MC, линейки замкнутых сварных профилей Powerweld Tube и Powerform Tube, арматурный прокат А1000, оцинкованный прокат с покрытиями классов Z300, Z350, Z450 и Z600, высокопрочную оцинкованную сталь для строительных конструкций, холоднокатанный прокат с улучшенной плоскостностью, стали для гибки и холодной штамповки, а также сталь для лазерной резки Steelazer и другие продукты, которые помогают партнёрам выстраивать более адресные предложения для ключевых отраслей и укреплять свои позиции на рынке в условиях растущей конкуренции.

По словам Михаила Шагина, у участников рынка фактически есть два сценария развития: либо «плыть по течению», ожидая улучшения конъюнктуры, либо вместе с производителями искать новые точки роста и синергии. «Северсталь» предлагает партнёрам второй путь — совместно формировать новые ценностные предложения для конечных потребителей, опираясь на экспертов Центра разработки эффективных технологических решений «Северсталь Инжиниринг», повышать гибкость логистики и моделей поставок, выстраивать партнёрские и давальческие схемы и запускать совместные программы обслуживания. Такой подход позволяет металлотрейдерам снижать риски, лучше управлять оборотным капиталом и предлагать клиентам не только металлопродукцию, но и комплекс решений под задачи конкретных отраслей.

Компания «Северсталь» остановила на реконструкцию агрегат непрерывного горячего алюминирования в прокатном производстве Череповецкого металлургического комбината (АНГА). 

К реализации инвестиционного проекта компания приступила в 2025 году. После реконструкции агрегат будет представлять собой высокоавтоматизированную непрерывную линию производительностью до 460 тысяч тонн проката в год. 

laquo;Ключевыми преимуществами модернизированного производственного комплекса станет высокая производительность, экономичность и энергоэффективность, мы минимизируем риски отказов и простоев оборудования. Обновление мощностей конечного передела технологической цепочки ЧерМК позволяет нам предлагать рынку уникальные конкурентоспособные продукты, что необходимо для устойчивости предприятия в текущих условиях рынка.   Планируемая к выпуску продукция, в первую очередь, предназначена для строительного сектора: используется в производстве лёгких стальных тонкостенных конструкций, металлочерепицы, профлиста и сэндвич-панелей, элементов дорожной инфраструктуры. Также агрегат позволит производить востребованные позиции для машиностроительного сегмента, применимые в изготовлении деталей автомобилей и бытовой техники», — прокомментировал генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелёв. 

Новый агрегат будет оснащен самым современным оборудованием, включая лазерную сварочную машину, усовершенствованные узлы химической очистки полосы и термообработки, две ванны цинкования увеличенного объема, высокоточные воздушные ножи и современную дрессировочную клеть. 

Технологические возможности агрегата позволят выпускать прокат в широком диапазоне толщин (от 0,40 до 4,00 мм, включая востребованный горячекатаный травленный оцинкованный прокат). Линия будет применять цинковые и цинк-алюминиевые сплавы, а также широкий спектр систем пассивации — от традиционных хроматных до современных бесхромовых и покрытий на основе титана.

Проект реализуется с привлечением подрядных организаций Вологодской области — региона присутствия Череповецкого металлургического комбината. Ввод объекта в эксплуатацию запланирован на 2027 год.

Справочная информация:

Агрегат непрерывного горячего оцинкования (АНГА) на ЧерМК был введен в эксплуатацию в 1989 году.
В 2022 году в связи со снижением потребления проката линия АНГА была остановлена на консервацию. В 2023 году линия была выведена из консервации и запущена в работу в режиме непостоянной загрузки. 

 12 февраля на промышленной площадке ПАО «НПК ОВК» - Тихвинском вагоностроительном заводе состоялась торжественная церемония запуска серийного производства полувагонов из высокопрочных сталей «Северстали» - модели 12‑6744 с осевой нагрузкой 25 тс. Полувагон относится ко второму поколению инновационного подвижного состава и разработан с фокусом на повышение эффективности тяжеловесных перевозок на сети российских железных дорог.

Полувагон нового поколения 12 6744 — инновационная разработка, созданная с применением высокопрочных сталей «Северстали», внедрённых в вагоностроение при содействии экспертов Центра разработки эффективных технологических решений «Северсталь Инжиниринг». Эти материалы, ранее не использовавшиеся в конструкции подвижного состава, на 20—22% прочнее традиционных марок, применяемых в отрасли. Их использование позволило снизить массу тары с 24,5 до 22,5 тонн и одновременно увеличить объём кузова с 92 до 94 м³ при сохранении внешних габаритов.

Применение высокопрочного проката и оптимизированных инженерных решений обеспечивает вагону повышенную устойчивость к ударным нагрузкам и эксплуатационным деформациям, а также увеличенный срок службы. Кроме того, оптимизация конструктива позволила повысить грузоподъёмность полувагона до 77 т, что способствует достижению максимальной продуктивности использования грузового потенциала вагона второго поколения инновации на всей сети российских железных дорог. Новый полувагон поддерживает рост экономической эффективности грузоперевозок и обладает полной совместимостью с существующей инфраструктурой.

Для отрасли запуск серийного производства модели 12‑6744 означает переход к новому уровню использования тяжеловесных составов. Состав, полностью сформированный из полувагонов второго поколения инновации, способен перевозить на 550 т грузов больше, чем сформированный из типовых аналогов на тележках с осевой нагрузкой 23,5 тс. Массовая эксплуатация новой модели позволит сократить потребность в парке полувагонов на 10%, что обеспечит существенное увеличение фактического объема грузоперевозок без увеличения нагрузки на железнодорожную инфраструктуру. Для операторов и грузоотправителей это дополнительная прибыль и снижение стоимости перевозки.

laquo;Модель 12-6744 — яркий представитель второго поколения инноваций российского вагоностроения. При сохранении всех преимуществ флагманских продуктов ПАО «НПК ОВК», подтверждённых годами эксплуатации, новый полувагон обеспечивает дальнейшее эволюционное развитие в создании инновационного подвижного состава для отечественной промышленности, что способствует значительному росту экономической эффективности грузоперевозок. Важно, что этот результат стал возможен благодаря плодотворной совместной работе с компанией «Северсталь» и экспертами «Северсталь Инжиниринг», и мы рассчитываем на дальнейшее развитие нашего сотрудничества в создании передовых подвижных составов для отечественной промышленности», — отметила генеральный директор ПАО «НПК ОВК» Ирина Владимировна Ольховская.

laquo;Запуск серийного производства полувагона 12‑6744 наглядно показывает, что применение высокопрочных сталей «Северстали» обеспечивает нашим клиентам понятный экономический эффект, повышает конкурентоспособность их парка и способствует развитию тяжеловесного движения в России», — отметил директор по работе с машиностроительными компаниями «Северстали» Георгий Аргунов.

«Северсталь» приступила к отгрузке первых партий труб большого диаметра для строительства Невско-Василеостровской линии метрополитена в Санкт-Петербурге. Трубы будут использоваться для устройства опор-колонн в зоне вестибюля строящейся станции «Каменка».

Трубы произвели в цехе по производству труб большого диаметра на колпинской производственной площадке «Северстали» по заказу строительной компании «Метрострой Северной Столицы». 

Проект предусматривает поставку труб диаметром 630 мм с толщиной стенки 16 мм. Длина труб составляет 16 м. Это позволит исключить кольцевой сварной шов и сделать конструкцию более надежной. Отгрузка труб осуществляется в соответствии с графиком, согласованным с заказчиком. 

laquo;Северстали» впервые подключилась к такому проекту с поставками труб большого диаметра для строительства метро. Этот опыт стал важным шагом для нас и открыл новые возможности для работы с инфраструктурными заказами», - рассказал менеджер дирекция по работе с энергетическими компаниями и инфраструктурными проектами «Северстали» Станислав Заец.

Как комплексный поставщик «Северсталь» предлагает широкий сортамент металлопродукции для развития транспортной инфраструктуры: прокат, трубы, металлоконструкции, шпунтовые решения, опоры освещения, свайные конструкции и другие изделия из металла. Ранее для строительства новой Красносельско-Калининской (коричневой) линии Петербургского метрополитена компания поставила уникальный  арматурный прокат класса А600С под брендом «Арманорма», а для строительства трамвайной линии «ст. м. «Купчино» — пос. Шушары — Славянка» - толстолистовой прокат марки 10ХСНД и холодногнутые шпунты корытного типа Grani.

Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК) компании «Металлоинвест» освоил производство арматурного проката специального назначения класса Ас500С диаметром от 12 до 40 мм, предназначенного для производства железобетонных конструкций, работающих в условиях экстремально низких температур и повышенных сейсмических нагрузок.

Новая продукция разработана с учётом требований к объектам, возводимым в условиях Крайнего Севера, для которых критически важны высокая пластичность металла, стабильность механических свойств и устойчивость к циклическим нагрузкам.

Особенностью продукции является химическая чистота стали. При производстве проката используется не менее 80% железа прямого восстановления, что позволяет обеспечить в несколько раз более низкое содержание примесей по сравнению с традиционными технологиями выплавки стали. В частности, содержание фосфора составляет порядка 0,006%, а концентрации цветных и остаточных элементов (хрома, никеля, меди) — в десятки раз ниже максимально допустимых значений.

Достижение таких характеристик объясняется применением уникальной для России технологии бездоменной металлургии. ОЭМК работает по схеме прямого восстановления железа с последующей выплавкой стали в электродуговых печах. За последние 20 лет в результате оптимизации технологии расход металлолома при выплавке стали был снижен более чем в 2,5 раза — с 425 кг/т до 170 кг/т, что позволило повысить стабильность качества продукции и снизить влияние неконтролируемых примесей.

Дополнительный вклад в формирование свойств проката вносит технология высокоточной горячей прокатки с двойным переделом и минимальным натяжением. Она обеспечивает глубокую проработку структуры металла, высокую точность геометрических размеров и однородность механических свойств по всей длине проката. В результате относительное равномерное удлинение арматуры увеличено на 40%, изгиб в холодном состоянии — в 2 раза, а ударная вязкость при —60 °C — более чем на 300% по сравнению с показателями металлопродукции, представленной на рынке.

«Развитие энергетической и промышленной инфраструктуры в районах Крайнего Севера формирует устойчивый спрос на металлопродукцию с особыми характеристиками. Новый арматурный прокат ОЭМК — это ответ на запрос рынка на надёжные, технологичные и импортонезависимые материалы», — отметил управляющий директор ОЭМК Кирилл Чернов.

98,3 миллиарда рублей в 2026 году направит «Северсталь» направит на реализацию инвестиционных проектов на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). При этом, 68,6 миллиарда рублей будут направлены на проекты развития, 27,8 миллиарда — на проекты поддержания. 

В 2025 году наши инвестиции в производственную площадку ЧерМК достигли максимума, что заложило основу для устойчивости компании в непростых рыночных условиях. Теперь наша задача — гибко балансировать между развитием и финансовой стабильностью, сохраняя приверженность нашим стратегическим приоритетам. Именно поэтому мы концентрируем усилия на завершении ключевых проектов: строительства комплекса по производству окатышей, утилизационной теплоэлектростанции и высокотехнологичного агрегата горячего цинкования металла. Они направлены на повышение операционной эффективности, укрепление позиций на ключевых для нас рынках и, безусловно, на достижение в срок всех взятых компанией обязательств в части снижения нагрузки на окружающую среду в Череповце», — прокомментировал генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелёв. 

В 2026 году «Северсталь» продолжит строительство комплекса по производству железорудных окатышей — это ключевой и крупнейший инвестпроект компании с начала строительства металлургического завода в Череповце. Общий объем капиталовложений в этот проект составляет 116 миллиардов рублей. Проект направлен на внедрение технологии производства высококачественной стали с низким углеродным следом в Вологодской области. Комплекс позволит существенно изменить экологическую ситуацию и в городе, и на рабочих местах за счёт изменения технологического процесса работы с железорудным сырьем и производства чугуна. Новый производственный комплекс позволит обеспечить собственным железорудным сырьем (окатышами) доменное производство ЧерМК, сократить расход кокса (твёрдого углеродного топлива) и вывести из работы ряд существующих мощностей (агломашин), оказывающих негативное влияние на окружающую среду. Внедрение уникальной технологии «Северстали» (подтверждено Правительственной комиссией) обеспечит гарантированное 50-процентное снижение выбросов опасных веществ (с момента остановки основного технологического оборудования с учётом запуска нового комплекса). Снижение выбросов парниковых газов в результате изменений технологии производства чугуна составит более 2 млн тонн в год, а загрязняющих веществ — 96 тысяч тонн в год. Запуск комплекса запланирован на второе полугодие 2026 года. На площадке продолжается монтаж оборудования и металлоконструкций, идёт подготовка к холодной пусконаладке основного технологического оборудования.

В конце 2026 года компания планирует приступить к проведению пуско-наладочных работ и испытанию оборудования новой утилизационной тепловой электростанции стоимостью более 10 миллиардов рублей. Строительство третьей по счету электростанции на площадке ЧерМК направлено на увеличение объёмов генерации электроэнергии за счёт утилизации доменного газа, а также на снижение объема выбросов парниковых газов и загрязняющих веществ в атмосферу. УТЭС позволит ежегодно утилизировать дополнительно около 2,7 миллиарда кубических метров доменного газа и вырабатывать приблизительно 1,2 миллиарда киловатт-часов электроэнергии на собственных мощностях. Это поможет обеспечить до 95% потребностей комбината в электроэнергии за счёт собственной выработки, что соответствует стратегии компании в области энергоэффективности. Ежегодное снижение выбросов CO₂ составит более 420 тысяч тонн.

В 2026 году «Северсталь» приступит к строительству нового агрегата непрерывного горячего цинкования в прокатном производстве ЧерМК стоимостью более 15 миллиардов рублей. Современная высокоавтоматизированная линия мощностью 460 тысяч тонн проката в год заменит действующий агрегат непрерывного горячего алюминирования. Обновление мощностей конечного передела технологической цепочки ЧерМК позволит предлагать рынку уникальные конкурентоспособные продукты, что необходимо для устойчивости предприятия в текущих условиях рынка. Планируемая к выпуску продукция, в первую очередь, предназначена для строительного сектора и машиностроения. Ввод агрегата в эксплуатацию запланирован на 2027 год.

Компания «Северсталь» приступила к горячей пусконаладке оборудования нового комплекса отгрузки готовой продукции со стана 2000 на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).

Новый объект оснащен оборудованием для хранения, обработки и отгрузки клиентам горячекатаного проката с крупнейшего прокатного агрегата предприятия. Также в рамках инвестпроекта выполнено строительство нового здания, монтаж металлоконструкций и мостовых кранов, обустроены железнодорожный путь и автомобильный въезд.

В рамках горячей пусконаладки конвейерной линии, кантователя и мостовых кранов отгружено порядка 3,7 тыс тонн рулонной продукции.

laquo;Стан 2000 — самый производительный агрегат горячей прокатки ЧерМК. Он выпускает больше 6,5 млн тонн металлопроката в год — это 65% товарной продукции комбината для строительства, машиностроения и энергетики. Строительство складского комплекса стоимостью порядка 5 млрд рублей позволит разгрузить технологическую цепочку, повысить эффективность отгрузки и обеспечить клиентам дополнительные объемы готовой продукции. Именно с этим проектом мы связываем наши стратегические цели по увеличению выпуска металлопроката на стане 2000 до 7 млн тонн в год. Новый объект, спроектированный с учетом лучших практик складской логистики «Северстали», рассчитан на одновременное хранение до 8 тысяч тонн рулонной продукции. Запуск комплекса в промышленную эксплуатацию запланирован в 1 квартале 2026 года», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Конструкторскую документацию для основного оборудования подготовило «КО ВНИИМЕТМАШ» (входит в состав компании «Северсталь»). Специалисты подразделения также изготовили и поставили кантователь и систему автоматической смазки звеньев цепи конвейеров — ключевые элементы технологического комплекса. Для строительства объекта группа компаний «Северсталь Стальные Решения» произвела порядка 2 тысяч тонн металлоконструкций.

За последние годы «Северсталь» инвестировала более 20 млрд рублей в модернизацию стана 2000. В частности, в 2024 году запущено новое оборудование для смотки рулонов, в 2025 году введена в работу новая нагревательная печь №3 для повышения производственной эффективности.

«Северсталь» и белорусская «Металлопрокатная компания» развивают сотрудничество в области производства белой жести для пищевой и химической промышленности
В рамках выставки «УпакЭКСПО» «Северсталь» и «Металлопрокатная компания» (Республика Беларусь) подписали соглашение о развитии долгосрочного партнерства, направленного на совместное освоение новых видов металлопродукции для производства белой жести — тонколистовой стали, используемой для изготовления консервной тары, упаковки для пищевой, химической и лакокрасочной промышленности.
Белая жесть — один из основных материалов для производства металлической упаковки, используемый в производстве консервированной пищевой продукции, а также в упаковке для лакокрасочных материалов, аэрозольных баллонов, химических и косметических изделий. Металлическая тара обеспечивает герметичность, защиту от окисления, длительные сроки хранения и возможность транспортировки на большие расстояния. Кроме этого, после использования она может быть полностью переработана, что делает ее более экологичной альтернативой одноразовой упаковке из пластика.
На сегодняшний день «Северсталь» является одним из ключевых поставщиком металлопроката для предприятий, которые выпускают белую жесть и консервную тару. Наиболее востребованным продуктом в этом сегменте является горячекатаный травленый прокат — он обладает высоким качеством поверхности за счет отсутствия окалины, узким диапазоном механических свойств и точной геометрией по толщине и ширине. Именно эти параметры важны для производителей белой жести. Компания последовательно совершенствует технологию производства этого проката и расширяет сортамент в соответствии с требованиями клиентов.
«Металлопрокатная компания» — крупнейший производитель белой жести Республики Беларусь. Компания фокусируется на производстве высококачественной продукции и использует металлопрокат «Северстали» уже более пяти лет. За это время партнёры накопили большой опыт совместной разработки и внедрения передовых решений для упаковочной продукции.
Новое соглашение закрепляет намерения сторон продолжить работу по совершенствованию качества и развитию ассортиментной линейки. Специалисты компаний будут совместно тестировать новые марки стали и адаптировать технологию производства и характеристики металлопродукции под требования конечных потребителей.

В цехе прокатки широкополочных балок ЕВРАЗ НТМК внедрена автоматизированная система лазерного измерения размеров горячего проката. Технология позволяет контролировать параметры каждого двутавра непосредственно в процессе прокатки бесконтактным способом по всей длине раската. Инвестиции в проект составили порядка 70 млн рублей, экономический эффект — более 350 млн рублей в год.

Новая система облегчает для работников настройку стана. Вальцовщик в режиме реального времени видит текущие размеры проката и может проводить настройку оборудования без остановки процесса, дополнительного отбора проб и ручного контроля. Лазерный профилемер снимает размеры поперечного сечения каждые 10—15 мм, анализируя основные размеры движущегося раската температурой свыше 1000 °С.

Устройство работает по принципу лазерной триангуляции, проецируя линию на горячий металл, а камера фиксирует ее искажение, выявляя микродефекты, невидимые человеческому глазу. Программное обеспечение пересчитывает набор измерений в точные значения размеров профиля, которые выводятся на монитор вальцовщика. Вся информация интегрируется в корпоративную систему управления производством, создавая цифровой паспорт качества каждой тонны металла.

Первая установка, расположенная между первой и второй группами клетей, отслеживает и контролирует размеры раската на первой стадии формоизменения металла, позволяя влиять на размеры профиля заранее. Вторая лазерная установка находится после чистовой клети, она контролирует итоговые размеры двутавра, формируя замкнутый контур высокоточного управления прокаткой — от черновой стадии до финальной. 

«Для наших клиентов, особенно в строительной отрасли, критически важны точные форма и размеры двутавров, которые обеспечивают несущие свойства продукции. Даже незначительное отклонение может повлиять на прочность или устойчивость всей металлоконструкции. Новая система контроля — это гарантия соответствия металлоконструкций ЕВРАЗа высоким стандартам качества и требованиям рынка», - отметил операционный директор ЕВРАЗ НТМК Константин Миронов.

Проект является частью программы цифровизации ЕВРАЗа, направленной на создание умного производства на базе современных интеллектуальных систем управления.

Поковочная продукция ижевского завода «БУММАШ», входящего в состав АО «Сибирская Промышленная Группа», включена в Государственную информационную систему промышленности (ГИСП) Минпромторга РФ.

Соответствующее решение принято по итогам подтверждения российского происхождения продукции.

В реестр внесены шесть позиций: поковки из легированной стали, а также кованые полуфабрикаты из нелегированной и нержавеющей сталей. Изделия выпускаются в различных вариантах поперечного сечения и используются в машиностроении и других отраслях, где требуется надёжная металлургическая заготовка с прогнозируемыми характеристиками.

Включение продукции в ГИСП означает официальное подтверждение её отечественного происхождения и открывает предприятию дополнительные возможности при работе с государственными и крупными корпоративными заказчиками. Для партнёров и потребителей это также упрощает процедуру выбора поставщика и снижает количество формальных согласований.

На заводе подчёркивают, что регистрация в системе стала результатом плановой работы по приведению продуктовой линейки и документации в соответствие с действующими требованиями.

«Для заказчиков важно не только качество самой поковки, но и прозрачность всей производственной цепочки — от стали до готового изделия. Включение в реестр Минпромторга как раз и даёт такое подтверждение», — отметил генеральный директор Холдинга «СПГ» Александр Герасько.

Предприятие продолжает развивать направление поковочного производства, ориентируясь на потребности машиностроительных и инфраструктурных проектов, где критичны надёжность поставок и стабильность характеристик продукции.

В конце 2025 года ЕВРАЗ Маркет запустил новую линию антикоррозийной обработки металла на сервисном металлоцентре (СМЦ) в Нижнем Тагиле. Теперь клиентам компании в регионе доступно ещё больше опций по увеличению срока службы металлоконструкций и снижению себестоимости готовой продукции.

Современная линия дробемётной очистки Rosler позволяет проводить обработку двутавровой балки, фасонного, сортового и листового проката, а также простых металлоконструкций, подходящих под технические возможности линии.

Последующее нанесение грунтовочного покрытия создаёт отличную адгезию и механическую стойкость поверхности. При нанесении основного покрытия срок службы готового изделия увеличивается в 2.5 раза.

Производственная мощность новой линии – 1500 тонн ежемесячно.

– Запуская новые производственные проекты, мы, в первую очередь, руководствуемся потребностями клиентов, – подчеркнула генеральный директор компании Наталия Береза. Площадка в Нижнем Тагиле – крупнейший производственный и логистический хаб ЕВРАЗа – даёт возможность дотянуться до покупателей в любой части страны. Новая линия обеспечит наших партнёров дополнительными востребованными услугами и усилит клиентский сервис ЕВРАЗ Маркета.

СМЦ Нижний Тагил – флагманский центр металлосервисных услуг ЕВРАЗ Маркета. Третий год обрабатывает до 6000 тонн проката ежемесячно, обеспечивая все регионы России и партнёров из стран СНГ качественной металлопродукцией.

Подробнее о возможностях металлообработки на СМЦ в Нижнем Тагиле в видеоролике https://rutube.ru/video/40bff6cdfe4709412d6f7f1991936af8/

Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК, ключевой актив ПАО «Северсталь») в декабре 2025 года достиг рекордного объёма обезвоживания шлама газоочисток доменных печей — 11 592 тонн.

В 2025 году общий объём шлама составил 97,6 тысяч тонн — на 41 % больше, чем в 2024 году. Из них 70 тысяч тонн были направлены в производственный цикл (применены в производстве агломерата).

«Применение шлама газоочисток в производстве агломерата позволило снизить расход дорогостоящих железорудных концентратов и уменьшить экологическую нагрузку за счёт сокращения объёмов размещения. Результат достигнут благодаря комплексу технических и организационных мероприятий: одновременного запуска двух вакуум-фильтров и создания единой схемы подачи шлама от всех доменных печей на участок переработки шламов. Также были пересмотрены режимы забора материала, транспортировки и дозирования. Одним из факторов успешной отработки технологии стала реализация программы повышения надёжности и производительности технологических линий», — отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В 2026 году компания планирует реализовать комплекс инвестиционных мероприятий по установке нового вакуум-фильтра и замене насосов на участке переработки цинкосодержащих шламов, что позволит увеличить объём обезвоживания шлама практически до 115 тысяч тонн в год.