Компания «Северсталь» завершила капитальный ремонт стана горячей прокатки 2000 на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Ремонт направлен на повышение стабильности работы агрегата, улучшение качества проката и повышение его эксплуатационной эффективности.

laquo;Капитальный ремонт стана 2000, объем капиталовложений в который составил более полумиллиарда рублей, — вклад в устойчивость работы всего комбината. Системная работа над поддержанием состояния ключевого оборудования нашей технологической цепочки позволяет обеспечивать стабильный выпуск продукции для ключевых отраслей российской экономики. Отдельное внимание уделено инвестиционным мероприятиям, в числе которых — внедрение системы мерного реза на черновой группе клетей. Новый комплекс позволит автоматически резать горячий прокат на отрезки заданной длины без остановки процесса, что повысит производительность, точность операций и качество готовой продукции», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В ходе капитального ремонта выполнен комплекс сложных технических операций, в том числе замена узлов клетей и подшипников, модернизация стенда перевалки чистовой группы клетей, восстановление элементов рольгангов и вертикального окалиноломателя. Одной из ключевых операций в ходе ремонта стало восстановление огнеупорной защиты нагревательных печей №1 и №2, что позволит снизить расход природного газа и повысить энергоэффективность работы оборудования.

В капитальном ремонте стана 2000 участвовало порядка 2000 специалистов — это сотрудники внутренних подразделений комбината, подрядных организаций России, в том числе предприятий Вологодской области. 

laquo;Северсталь» также продолжает развитие инфраструктуры стана 2000. В эксплуатацию введена новая нагревательная печь №3 с повышенной точностью и современной высокоэффективной системой управления тепловым режимом. В процессе реализации — инвестиционный проект по строительству комплекса отгрузки металла со стана 2000. Новый участок позволит хранить, обрабатывать и отгружать клиентам продукцию с прокатного стана, оптимизировав внутренние логистические процессы.

В Заполярном филиале «Норникеля» успешно завершены комплексные испытания первого отечественного беспилотного летательного аппарата (БПЛА) InnoSpector, работающего по технологии SLAM (Simultaneous Localization and Mapping), позволяющей ориентироваться в пространстве и строить карты с высокой точностью. Дрон предназначен для безопасного обследования и мониторинга подземных горных выработок.

Беспилотный комплекс разработан специалистами Центра беспилотных авиационных систем Университета Иннополис. Аппарат стал полноценной заменой зарубежным аналогам.

«Идея применения БПЛА в условиях рудников не нова. Однако с начала 2022 г. зарубежные производители прекратили продажу и поддержку таких аппаратов, — отметил директор департамента развития процессов диспетчеризации Заполярного филиала «Норникеля» Иван Биро. — В 2023 г. у нас с коллегами возникла идея создать отечественный БПЛА, и за решением этой задачи мы обратились в Университет Иннополис. Спустя два года мы испытали устройство, которое не уступает западным аналогам. Более того, по ряду характеристик InnoSpector даже превосходит их. Испытания показали, что данный БПЛА удовлетворяет нашим требованиям и, что особенно важно, позволяет выполнять качественную лидарную съёмку и видеоинспекцию в вертикальных выработках протяжённостью до 100 м».

Для полётов в выработках, где отсутствует сигнал GPS, аппарат использует передовую технологию SLAM (одновременные локализация и построение карты). Система в реальном времени собирает данные с камер и лидаров. Это позволяет аппарату ориентироваться в пространстве и строить карты с высокой точностью.

Уникальность разработки подтверждает директор департамента маркшейдерского обеспечения дирекции минеральных ресурсов Заполярного филиала «Норникеля» Сергей Соболев. По его словам, в мире всего две компании, которые производят подобные БПЛА, работающие по системе SLAM. В России до сих пор никому не удавалось повторить эти технологии, но InnoSpector успешно справился со всеми поставленными задачами. По результатам проведенных испытаний маркшейдеры дали рекомендации и предложения по доработке конструкции дрона, а также программного обеспечения к нему.

Испытания проводились с 20 по 23 октября в условиях рудника «Октябрьский». Специалисты «Норникеля» совместно с коллегами из компании-разработчика тестировали возможности аппарата по построению 3D-моделей геометрического положения выработок с привязкой к рудничной системе координат. Основной задачей являлась съемка труднодоступных и опасных для человека зон — вертикальных и наклонных рудоспусков, отработанного пространства камерных выработок.

«Мы обследовали три рудоспуска, выполнили полеты как снизу вверх, так и сверху вниз — через узкое пространство, ячейку грохотной решётки, — рассказал главный маркшейдер рудника «Октябрьский» Денис Ильин. — Также аппарат преодолел Г-образную горизонтальную выработку, пролетев за поворот около 90 м. Преимущество такого БПЛА в том, что ему не нужна прямая видимость: он работает по радиосигналу и может залетать в самые опасные, недоступные для человека зоны».

Важным качеством нового аппарата является его простота в освоении. Участники испытаний отметили, что даже те сотрудники, которые никогда не управляли беспилотниками, смогли успешно справиться с InnoSpector. Функционал аппарата позволяет в реальном времени просматривать результаты видео- и лидарной съемки, выполнять измерения и анализировать фактическое положение выработок прямо на месте, что значительно ускоряет процесс принятия решений.

«Прямо в шахте специалисты могут изучить видео с борта дрона и точную 3D-модель выработки, построенную из облака точек, причем погрешность не превышает 2 см. В программе отображаются строение выработки, ее рельеф, глубина и объем. Благодаря системам стабилизации и пылезащиты дрон может работать при низкой видимости и сильных потоках воздуха, которые характерны для подземных исследований. Главное, что показали прошедшие испытания, — с помощью InnoSpector получилось провести комплексные исследования выработок в условиях, где использование любого другого аппарата считалось невозможным», — добавил руководитель Центра беспилотных авиационных систем Университета Иннополис Дмитрий Девитт.

Успешные испытания открывают дорогу для масштабирования этой технологии на всех горнодобывающих предприятиях компании. Внедрение отечественных БПЛА позволит не только повысить безопасность труда, исключив нахождение людей в опасных зонах, но и вывести на новый уровень эффективность маркшейдерских и геологических работ, обеспечив «Норникель» критически важной технологией, которая не зависит от внешних поставщиков.

На Серной программе «Норникеля» на Надеждинском металлургическом заводе (НМЗ) стартовала замена ванадиевого катализатора в контактных аппаратах. Эта операция важна для устойчивого производства и нейтрализации серной кислоты.

«В настоящее время у нас продолжается комплексное опробование Серной программы по утилизации диоксида серы в соответствии с намеченным планом, — рассказывает главный инженер НМЗ Максим Педанов. — Замена контактной массы — стандартная операция, предусмотренная жизненным циклом технологического оборудования. Хотя линия, на которой проводится замена, временно не работает, в это время продолжает работу вторая линия утилизации, обеспечивая непрерывность процесса. После завершения замены контактной массы линия с новым катализатором также будет запущена — и комплексное опробование продолжится».

Серная программа «Норникеля», запущенная в октябре 2023 г. на Надеждинском металлургическом заводе, стала одним из крупнейших проектов в России, направленных на улучшение экологической ситуации. Диоксид серы, образующийся в процессе плавки в печах, является одним из главных источников выбросов. Благодаря внедрению технологии утилизации отходящих газов и запуску производства и нейтрализации серной кислоты «Норникель» существенно улучшает качество воздуха в Норильске.

На участке производства серной кислоты установлено три контактных аппарата. Каждый заполняется пятью слоями ванадиевого катализатора объемом около 500 м³. Катализатор играет центральную роль в процессе конверсии диоксида серы в триоксид серы — важный промежуточный продукт для производства серной кислоты.

Процесс замены катализатора проводится в несколько этапов. Контактные аппараты останавливаются, производится отдувка, за счет чего удаляются остатки газов (диоксида и триоксида серы) из слоев катализатора, с последующим расхолаживанием. Процесс занимает от трех до пяти суток. Поэтапно начинается выгрузка старого катализатора, его просеивание и сортировка для отделения фракций, пригодных к повторному использованию.

«Работы ведутся круглосуточно командой из 28 специалистов подрядной компании . В процессе задействованы две современные вакуумные установки для удаления старого катализатора, а также три погрузчика. Срок замены катализатора в одном контактном аппарате — около 20 суток, однако работы идут с опережением графика: выгрузка катализатора на первом аппарате завершена за семь суток», — говорит начальник цеха производства и нейтрализации серной кислоты НМЗ Илья Манохин.

Серная программа «Норникеля» на Надеждинском металлургическом заводе — проект, не имеющий аналогов по своим масштабам в России и мире, позволяющий утилизировать более 40% диоксида серы.

Экспертное сообщество и государственные надзорные органы высоко оценивают результаты реализации программы, признавая ее инновационность и эффективность. Только за первый год работы Серной программы сокращение выбросов диоксида серы в Норильске составило почти 400 тысяч т.

 «Северсталь» завершила осеннюю кампанию капитального ремонта цепочки агрегатов по производству электростали на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).

В рамках программы капитального ремонта проведены работы на инновационной дуговой сталеплавильной печи № 1, установке «печь-ковш» № 2 и сортовой машине непрерывного литья заготовок. Специалисты выполнили комплекс мероприятий, включающий замену газохода, модернизацию шлакового коридора, а также ремонт энергетического и электротехнического оборудования.

laquo;Мы стремимся системно поддерживать надежность нашего оборудования. Капитальный ремонт электросталеплавильного комплекса стоимостью 160,3 млн рублей направлен на повышение технической готовности агрегатов, улучшение условий труда и соответствие экологическим стандартам. В период ремонта персонал компании и подрядных организаций обновил вертикальный газоход и верхние водоохлаждаемые панели для охлаждения отходящих газов и улавливания сталеплавильной пыли, отремонтировал все ключевые узлы оборудования, что позволит повысить его надежность и эксплуатационную устойчивость. Кроме того, поддержка оборудования способствует выпуску качественной продукции, обеспечивая высокую производственную эффективность», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Также в период капремонта выполнены работы по ремонту установки «печь-ковш» № 2 (УПК-2) и сортовой машине непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). УПК предназначена для доведения стали до требуемой температуры и химического состава перед её разливкой. МНЛЗ завершает технологическую цепочку производства электростали. Здесь жидкая сталь из дуговой сталеплавильной печи проходит разливку в заготовки, которые впоследствии поступают на сортовое производство. Капитальный ремонт МНЛЗ проводится один раз в год и включает полную ревизию всех узлов.

К работам в ходе комплекса капремонтов привлекли экспертизу собственных подразделений компании. Помимо собственных компетенций, в ремонтах были задействованы специалисты базовых подрядных организаций «Северстали», в том числе компании Вологодской области — региона присутствия ЧерМК.

Справочно:
Дуговая сталеплавильная печь — уникальный для ЧерМК и отрасли агрегат. Вместе с увеличенной производительностью в 1,3 млн тонн в год печь представляет собой «гибкий» агрегат, способный работать как без жидкого чугуна, так и с его повышенным расходом (85% — чугун, 15% — лом).

      Санкции, «заморозка» активов, снова санкции, запрет на поставки и технологии, третий раз санкции, отключение от финансовой системы, запреты на импорт и экспорт, SDN-лист, «потолок цен», прекращение транспортного сообщения, «заморозка» резервов, санкции, квоты, санкции… Вроде ничего не забыли с 2008 года?
      По многим подсчетам, Россия является лидером по количеству введенных против нее ограничений. Называются цифры в десятки тысяч с учетом всех подсанкционных лиц. Но даже если оставить санкции только против страны и госкомпаний, получится не один десяток. И в совокупности они сильно напоминают перечень мер, действовавших в отношении СССР.
      Что выявляет интересные аналогии.
      При формально полной изоляции громадное количество ключевых промышленных объектов СССР, включая металлургию, было создано с применением зарубежной техники, технологий и, иногда, с привлечением иностранных специалистов. Причем период можно брать любой: индустриализация 1930-х, послевоенное восстановление или 1970-е. Все как-то покупалось, продукция — вывозилась и продавалась. А в целом страна оставалась интегрированной в мировую экономику, невзирая на все ограничения и идеологические различия. По приписываемым главе Coca-Cola словам в период подготовки олимпиады в Москве, «коммунисты превращаются в капиталистов после первых же 15 минут переговоров».
      В XXI веке столь серьезных идеологических разногласий с Западом уже нет, взаимопроникновение двадцать лет шло усиленными темпами — и сейчас, под всем набором ограничений, цены на золото в наших банках отличаются о лондонского фиксинга на 2-3%, стальные цены РФ упали и стали конкурентоспособными (хотя и с запозданием), половина алюминия на складах Лондонской биржи металлов — российского происхождения. Мелкая техника у нас, как и во всем мире, из КНР, а модный шоколад — из Дубая.
      Российские металлурги в условиях нехватки спроса внутри страны пытаются активизировать экспорт. Китайские поступают точно так же. И турецкие. Западные же потребители охотно скупают дешевую восточную продукцию, не слишком прислушиваясь к призывам о «патриотизме» и поддержке местных производителей.
      Похоже, изоляция — мероприятие дорогостоящее для всех сторон и бессмысленное. Торговые противоречия никто не отменял, «тарифные войны» были и будут. Но возможно Трамп, продвигающий политику экономических сделок, в чем-то прав.

На Надеждинском металлургическом заводе им. Б.И. Колесникова начались плановые регламентные работы на печи взвешенной плавки № 1 и периферийном оборудовании первой технологической линии. Своевременный ремонт — залог поддержания высоких стандартов промышленной безопасности, надежности и эффективности ключевых производственных активов.

В периметр работ включен полный комплекс оборудования технологической линии: от передела подготовки и сушки концентрата до систем газоохлаждения и эвакуации отходящих газов. В ходе ремонта будут выполнены работы на распылительных сушилках, в комплексе барабанной сушилки концентрата, двух электропечах, котле-утилизаторе и электрофильтрах.

Для завершения ремонта в сжатые сроки будет задействовано около 400 специалистов. Ключевые подрядные организации — специализированное ремонтное предприятие «Норникеля» и «Печенгастрой». Чтобы сократить период ремонта, подрядчики оперативно перегруппировали в Норильск силы с Кольской производственной площадки.

«Проведение регулярных регламентных работ — неотъемлемая часть жизненного цикла современного металлургического производства, — рассказал директор Надеждинского металлургического завода Виталий Муравьев. — Такой плановый подход позволяет нам поддерживать технически исправное состояние всего комплекса оборудования — от головного агрегата до периферийных систем. Это фундамент для безаварийной и стабильной работы технологической линии».

На предприятии уточнили, что общая плановая продолжительность ремонта, включая этап разогрева печи взвешенной плавки, составит не более пяти суток. Это минимизирует влияние на общие производственные показатели.

«Особенность проводимых работ — их высочайшая интенсивность и концентрация на результате в предельно сжатые сроки. Мы выстроили четкую логистику и координируем усилия сотен специалистов и подрядчиков, чтобы обеспечить максимальную надежность и эффективность оборудования после его выхода на штатный режим работы. Такая тактика плановых, но краткосрочных ремонтов позволяет нам гибко управлять производственными активами, постоянно поддерживая уровень их технической готовности», — добавил заместитель директора Надеждинского завода по управлению промышленными активами Олег Ландышев.

Группа Эл 6 (крупнейший в ЕАЭС производитель углеграфитовой продукции) прошла сертификацию Белорусского металлургического завода и получила статус отличного поставщика. В портфель поставок входят графитированные электроды диаметром 400 и 610 мм. Электроды обоих диаметров производятся на заводе в Новочеркасске.

Группа Эл 6 в текущем году обеспечивает 45,5% потребности белорусской промышленности в графитированных электродах от 300 до 610 мм. В 2025 году компания экспортировала свою продукцию на шесть крупнейших заводов страны - Белорусский металлургический завод, Минский тракторный завод, Минский автомобильный завод и другие.

“Белорусская промышленность — один из важнейших драйверов ЕАЭС. И мы как крупнейший в Евразийском экономическом союзе производитель графитированных электродов выступаем одним из ключевых поставщиков для металлургических предприятий Беларуси. И я рад, что БМЗ — наш надежный стратегический партнер — сертифицировал нас как отличного поставщика. Это знак доверия, которое мы рады оправдывать”, — комментирует Первый заместитель Генерального директора ООО «Эл 6» Андрей Круглов.

Отметим, в общей структуре экспортного портфеля Группы Эл 6 Беларуси принадлежит одно из ведущих мест. Компания занимает лидирующие позиции на этом рынке среди других производителей электродов крупных сечений в ЕАЭС и странах СНГ.

ЕВРАЗ представил уникальную линейку стальных мелющих шаров «Шармакс» для обогатительных предприятий на выставке «Рудник» в Екатеринбурге.

Производственные мощности компании на Урале и в Сибири превышают 350 тыс. тонн шаров в год различных размеров и параметров. Инновационная разработка ЕВРАЗа — шары с повышенными эксплуатационными свойствами, превосходящие пятую группу твердости по ГОСТу. Уникальные характеристики подтверждают патенты, полученные компанией в августе.  Высокие эксплуатационные характеристики достигнуты благодаря специально разработанному химическому составу стали и особой внутренней микроструктуре каждого изделия.

С учетом растущего рынка ЕВРАЗ намерен создать линии по штамповке высокопрочных шаров и выпуску литых шаров с содержанием хрома до 25%. Они будут производить высококачественные шары пятой группы твердости и выше. Клиенты получат доступ к штампованным и высокохромистым литым шарам, а также дополнительным объемам шаров, изготовленных методом поперечно-винтовой прокатки.

«ЕВРАЗ поставляет стальные мелющие шары практически на все крупные обогатительные предприятия России, занимая лидирующие позиции в этом сегменте, — отметил директор по продажам промышленного сортамента ЕВРАЗ ТК Дмитрий Барашков. — Мы сотрудничаем с предприятиями стран СНГ и осваиваем новые рынки. Компания планирует расширение продуктового ряда и увеличение объемов производства на 200—250 тыс. тонн шаров в год в связи со строительством новых мощностей на ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ ЗСМК».

Сегодня ЕВРАЗ успешно выполняет заказы на шары для предприятий черной металлургии и разрабатывает специализированные решения для обогащения цветных и драгоценных металлов. Компания развивает собственный научно-исследовательский центр для улучшения продукции и уделяет особое внимание сервисному направлению. Так, ЕВРАЗ готов предоставлять промышленным предприятиям экспертные услуги, помогая подбирать шары оптимальной крупности и марки стали в зависимости от задач заказчика.

«Северсталь» в листопрокатном цехе колпинской производственной площадки завершила ежегодный капитальный ремонт. Работы проходили в сжатые сроки и затронули ключевые участки.

Ремонтные работы проводились сразу в нескольких направлениях: на участке нагревательных печей, стане 5000, линии резки и системе водоснабжения цеха.

Ключевым моментом стала реализация инвестиционных мероприятий. На линии стана 5000 подготовили площадку: демонтировали бетон и установили временные подставки под редуктор рольганга в зоне, где в следующем году появится листоправильная машина - часть новой установки контролируемого охлаждения. Также установили рольганг ножниц поперечной резки раската и выполнили фундаментные работы под ножницы продольной резки листа.

Кроме того, специалисты провели фрезеровку и наплавку в зонах нижнего рабочего вала стана 5000, заменили верхний коллектор в системе удаления окалины. Эти меры повысят стабильность работы оборудования и улучшат качество готовой продукции.

«Главная цель капитального ремонта  - обновление оборудования и подготовка площадки под дальнейшую модернизацию, запланированную на будущий год.  Мы заложили фундамент для будущих улучшений, которые позволят нам повысить эффективность производства и добиться еще более высокого качестве продукции с учетом требований наших клиентов.  Выражаю благодарность всем участникам капитального ремонта за их высокопрофессиональную подготовку и проведение работ с соблюдением всех мер безопасности», - отметил начальник производства трубного проката компании «Северсталь» Роман Миронов.

Помимо сотрудников листопрокатного цеха на площадке трудились специалисты «Прокатмонтаж-1» и «Ремонтаж». К ним присоединились подрядчики из Череповца - «Прокатмонтаж-2», «ССМ-Тяжмаш», «ДжиЭрСи» и электроремонтного цеха. Бригады слаженно работали на всех участках, обеспечивая качество и точность выполнения задач.

Все ремонтные работы были завершена за 155 часов, на час раньше, чем планировалось, благодаря чёткому плану и слаженным действиям команд.

Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК) им. А.А. Угарова, входящий в компанию «Металлоинвест», завершил капитальный ремонт двух установок металлизации на фабрике окомкования и металлизации (ФОиМ). Работы выполнены в полном объеме в установленные графиком сроки. 

Установки металлизации — основное технологическое оборудование, на котором выпускаются металлизованные окатыши, используемые для производства стали на комбинате. На шахтных печах №3 и №4 специалисты ФОиМ, ремонтные службы комбината и подрядные организации провели комплексную замену и восстановление узлов, включая металлоконструкции, футеровку, приводы и системы управления.

В работах было задействовано около 300 специалистов. Ремонт велся круглосуточно, с соблюдением всех требований охраны труда и промышленной безопасности. 

laquo;Повышение эффективности ремонтов — одно из ключевых направлений в развитии ОЭМК. Мы применяем современные методы планирования, предварительной диагностики и укрупненную сборку узлов, что позволяет значительно ускорять процессы и повышать качество работ. Такой подход снижает риски внеплановых простоев и обеспечивает устойчивую, надежную работу всех производственных мощностей комбината», — отметил управляющий директор ОЭМК Кирилл Чернов. 

Программа технического обслуживания и ремонтов Металлоинвеста охватывает все производственные площадки Компании. Ранее также с опережением плановых сроков были завершены капитальные ремонты установок по производству горячебрикетированного железа на Лебединском ГОКе (ГБЖ-1 и ГБЖ-2). Системная реализация программы повышает устойчивость производственных процессов, гарантирует стабильный выпуск продукции и укрепляет позиции Металлоинвеста в горно-металлургической отрасли.

Группа компаний «Северсталь Стальные Решения» завершила инвестиционный проект по развитию производства металлоконструкций на предприятии в Орле. Общий объём инвестиций в объект составил 3,5 млрд рублей. Проект реализован при поддержке Фонда развития промышленности РФ.
Новый производственный комплекс площадью 22 тыс. квадратных метров станет одним из крупнейших в России: он позволит производить 32 тыс. тонн металлоконструкций к 2028 году, что с учётом уже действующих мощностей в три раза увеличит объёмы производства металлоконструкций на площадке в Орле — до 48 тыс. тонн продукции в год. Производственная линия нового комплекса включает полный цикл изготовления металлоконструкций: от раскроя металлопроката требуемой толщины до готовых изделий с финишным покрытием.
Проект по строительству нового производственного комплекса стартовал в 2023 году. Работы включали демонтаж незадействованных пролетов цеха действующего производства, на месте которых построено новое здание на металлокаркасе. К запуску производства установили девять единиц основного технологического оборудования: две дробемётные установки, три линии пиления-сверления, две установки плазменной резки, линию автоматической сварки (ЛАС) двутавровой балки и линию автоматической сварки коробчатой балки большого сечения. В России подобного агрегата ещё нет.
Средства в размере 691 млн рублей на закупку и монтаж основного технологического оборудования были выделены Фондом развития промышленности РФ по договору льготного займа.
«Запуск нового производства металлоконструкций — это стратегический шаг не только для нашей компании, но и для всей строительной отрасли страны. Уникальное оборудование поможет компании «Северсталь Стальные Решения» открыть для себя новые рынки и производить крупногабаритные тяжеловесные металлоконструкции на площадке в Орле. Благодаря нашему опыту производства комплексных решений из стали, сильной команде инженеров и развитой производственной базе компания «Северсталь Стальные Решения» готова предложить клиентам из нефтегазовой отрасли, промышленного и гражданского строительства полный цикл сервиса, включая полнокомплектные поставки, что однозначно укрепит их позиции на рынке», — комментирует генеральный директор «Северстали» Александр Шевелёв.
Выход завода на проектную мощность запланирован к 2028 году. Инвестиционный проект позволил создать 330 рабочих мест, что увеличивает численность предприятия в два раза. К началу 2026 года здесь будут трудиться более 700 работников. Привлекаются кадры по востребованным специальностям: электрогазосварщик, газорезчик, слесарь по сборке металлоконструкций, маляр и операторы станков с ЧПУ. 
«Мы вложили в этот завод не только современные технологии, но и уверенность в людях, которые будут здесь работать. Я благодарен каждому, кто участвовал в реализации этого амбициозного проекта. Помимо модернизации производственных мощностей мы одновременно возвели и обустроили новый двухэтажный бытовой комплекс площадью одна тысяча квадратных метров с современными душевыми и гардеробными для комфортного размещения персонала. Мы заинтересованы в обеспечении рабочими местами жителей нашего региона, в том числе будущих выпускников профильных специальностей местных учебных заведений, и со своей стороны предоставляем соискателям высокий конкурентный уровень заработной платы, полный соцпакет. Также работники предприятия, которые приобрели жилье в ипотеку, могут улучшить свои жилищные условия и воспользоваться комплексной программы поддержки сотрудников и членов их семей», — рассказал директор группы компаний «Северсталь Стальные Решения» Дмитрий Манаков.
««Северсталь Стальные Решения» — давний и надёжный партнер Орловской области. Благодаря расширению производства металлоконструкций завод станет одним из крупнейших работодателей региона, укрепит промышленный потенциал Орловской области и, уверен, поможет привлечь новых инвесторов, в том числе из зарубежных стран. Успехов в работе и новых достижений!», — отметил Губернатор Орловской области Андрей Евгеньевич Клычков.

Центр палладиевых технологий «Норникеля» совместно с НИТУ МИСИС представили первые масштабируемые образцы полупрозрачных солнечных модулей из перовскитов для установки на стеклянных фасадах и крышах зданий. Технология Building Integrated Photovoltaics (BIPV) позволяет превратить архитектурные элементы в источник электроэнергии, сохраняя при этом естественную освещённость и обеспечивая защиту от перегрева.

«Новые материалы на основе палладия позволяют переосмыслить сам подход к солнечной энергетике, в том числе сделать ее частью городской инфраструктуры. Это не просто новый рынок, это новое технологическое направление. Развитие солнечной энергетики, включая BIPV, в будущем может потребовать до 10 тонн палладия ежегодно», — отметила руководитель проектов Центра палладиевых технологий «Норникеля» Анна Ставицкая.

Технология Building Integrated Photovoltaics подразумевает встраивание солнечных модулей в конструкцию здания: фасады, крыши, окна, балконные ограждения. Такие решения позволяют получать электроэнергию прямо с поверхности здания, снижать его энергопотребление и при этом сохранять эстетический облик и естественную освещенность помещений.

Панель можно установить как в частный дом, так и на промышленные объекты предприятий. В отличие от кремниевых солнечных модулей, которые чаще всего устанавливают на крыши и отдельные солнечные поля, перовскитные полупрозрачные панели впервые в России можно интегрировать прямо в стеклянные фасады и окна. Уникальные свойства перовскитов позволяют преобразовывать солнечную энергию при облачной погоде и низкой освещенности.

«Коллектив учёных Университета МИСИС под руководством молодого талантливого доктора наук Данилы Саранина на протяжении ряда лет разрабатывает технологии и материалы для альтернативной энергетики, ведёт исследования в области увеличения срока эксплуатации и коэффициента полезного действия солнечных элементов нового поколения. В вузе создана технологическая база для перехода от лабораторных образцов к масштабируемым прототипам и испытаниям солнечных модулей на основе перовскитов», — сказала ректор НИТУ МИСИС Алевтина Черникова.

Инновационные полупрозрачные панели можно установить в стеклянные поверхности. Они сочетают высокую прозрачность более 30% с эффективным преобразованием солнечного излучения в электроэнергию. Такое сочетание делает возможным одновременное выполнение трех функций: генерацию электроэнергии, естественное освещение помещений и отражение теплового излучения.

«В основе технологии лежат тонкие перовскитные пленки толщиной менее одного микрона, нанесённые методом печати на стеклянную подложку. Ключевой инновацией стало использование прозрачных многослойных электродов с добавлением палладия, устойчивых к окислению. Нанесение тонкого слоя палладия практически не влияет на себестоимость технологии, но значительно повышает ее устойчивость к влаге, воздуху и перепадам температур. Этот металл традиционно применяется в микроэлектронике и нефтехимии, однако нам удалось раскрыть его потенциал для создания долговечных прозрачных электродов в солнечных модулях», — добавил д.т.н. Данила Саранин, заведующий лабораторией перспективной солнечной энергетики НИТУ МИСИС.

По расчетам, каждый квадратный метр панели способен вырабатывать до 150 Вт электроэнергии, превращая стеклянные поверхности в активные элементы энергосистемы здания. Такой подход позволяет компенсировать от 15 до 40% энергозатрат зданий со стеклянными фасадами и панорамными окнами. Для офисного центра с остеклением 3000 м² это даёт до 45 кВт установленной мощности и около 55 000 кВт·ч в год. В агровольтаике тепличный комплекс площадью 1 гектар со стеклянным покрытием может производить в масштабах сотен кВт·ч в год, обеспечивая до половины собственных энергозатрат.

Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь») завершил капитальный ремонт шаропрокатного стана 60-100. Оборудование входит в технологическую цепочку производства премиальных продуктов для горнодобывающей отрасли России и выпускает 72 тысячи стальных шаров в год.

«Ремонтная кампания включала комплекс мероприятий по обновлению ключевых элементов технологической линии. Работы направлены на повышение надежности оборудования, стабильности производственного процесса и качество проката. Именно этот стан выпускает уникальные для рынка позиции нашей продуктовой линейки — шары повышенной твёрдости и прочности Iconball. Их использование позволяет нашим клиентам на горно-обогатительных комбинатах напрямую снижать удельные затраты на тонну переработанной руды», — отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Для обеспечения бесперебойности процесса установлены новый перекладчик в терможелоб и трайб-аппарат, а также смонтированы желоба, полностью исключающие риск застревания шаров. Качество закалки каждой партии будет гарантировать новый закалочный барабан. Для повышения долговечности оборудования гидравлическая система была модернизирована с применением трубопроводов из нержавеющей стали. Дополнительно перенесен пульт управления клети и обновлен внутрипечной рольганг для бесперебойной загрузки заготовки в печь, что оптимизирует внутреннюю логистику, позволяет повысить ритмичность прокатки и ускоряет переналадку. Замена многочисленных узлов на самой прокатной клети направлена на дальнейшее улучшение характеристик готовой продукции.

В работах были пять подрядных организаций Вологодской области — региона присутствия ЧерМК.

«Северсталь» запустила новую нагревательную печь №3 на стане 2000 Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).

«В условиях непростой рыночной конъюнктуры мы завершаем ключевой этап модернизации стана 2000 — реконструкцию нагревательных печей. В долгосрочную программу переоснащения участка за четыре года было вложено более 10 миллиардов рублей. Это наш стратегический вклад в устойчивость, качество продукции для ключевых отраслей российской экономики, экологичность и энергоэффективность работы одного из основных агрегатов технологической цепочки комбината. Новое оборудование позволит нам не только нарастить объемы выпуска проката на стане 2000 до 7 миллионов тонн в год, но и повысить производственную эффективность, что особенно важно в текущей рыночной ситуации», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Новая нагревательная печь имеет повышенную мощность (почти в 1,5 раза выше, чем у ранее действовавших печей: проектно на холодном всаде — 400 тонн в час, на горячем — 500) и современную высокоэффективную систему управления тепловым режимом. Это позволяет снизить расход металла и газа. На смену системе испарительного охлаждения пришло оборудование насосной циркуляции воды с сухими градирнями. Это минимизирует потребление химически очищенной воды — водооборотный цикл становится замкнутым. Две аналогичные по характеристикам нагревательные печи были реконструированы на стане 2000 в 2021—2022 гг.

К реализации инвестпроекта «Северсталь» привлекла собственные подразделения и отечественные предприятия. Генеральный проектировщик — ООО «Северсталь-проект». Часть металлоконструкций печи изготовило предприятие «Северсталь Стальные Решения» (г. Орёл). Оборудование и металлоконструкции НП-3 поставили отечественные компании, в том числе ряд организаций Вологодской области (региона присутствия ЧерМК). Огнеупорные блоки для защиты печи от высоких температур изготовлены силами сервисного производства по огнеупорам, входящего в состав «Северстали».

Завод АКС создал самую большую в России литейную опоку и интегрировал ее в существующую линию крупногабаритного литья.

Компания «ЧугунСпецСтрой» из Липецка, специализирующаяся на производстве фасонных элементов из чугуна для водоканалов и осваивающая большие диаметры водоводов, обратилась к Заводу АКС с потребностью в модернизации ранее поставленной линии.

В 2022 году Завод АКС уже оснастил данное предприятие линией литья с двумя опоками: кубической, размером 1,5х1,5х1,5 метра, и прямоугольной — 1,6х2х2 метра. В них заказчик успешно производил фасонные элементы для водоводов диаметром до 0,8 метра.

Однако, время диктует свои условия. В 2025 году, стремясь к расширению номенклатуры и увеличению объемов производства, «ЧугунСпецСтрой» столкнулся с необходимостью освоения водоводов диаметром 1 метр и 1,2 метра. Решением стало добавление в существующую линию третьей, поистине гигантской опоки — 2,5х1,7х2,4 метра.

Этот заказ стал для Завода АКС настоящим вызовом. На тот момент в России не существовало опок подобных размеров, и проект носил новаторский характер.

Главной задачей стало минимизировать массу опоки, сохранив ее жесткость, обеспечив при засыпке песка наличие такой амплитуды, при которой песок уплотняется в течении всего периода формовки. Деликатная вибрация исключает деформацию моделей в процессе формовки. При использовании технологии ЛГМ (литье по газифицируемым моделям) с тонкостенными изделиями даже малейшее нарушение технологии засыпки песком может привести к необратимым последствиям.

Хочется отметить высокую квалификацию инженеров заказчика, которые смогли решить технологическую задачу по засыпке формовочным песком тонкостенных моделей.

Пусконаладочные работы, проведенные на Заводе АКС подтвердили успех проекта. Видео с натурных испытаний, проведенных на производстве, наглядно демонстрирует хороший результат.

В итоге, Завод АКС приобрел новый опыт и реализовал проект по производству самой большой литейную опоки, а «ЧугунСпецСтрой» расширил ассортимент выпускаемой продукции, получив эксклюзивное конкурентное преимущество - став единственным в России производителем фасонных элементов столь крупных размеров.

«Северсталь» запустила платформу на основе генеративного искусственного интеллекта «Да Винчи». С ее помощью сотрудники компании могут создавать персонализированных ассистентов на базе ИИ для решения рабочих задач и управлять ими в безопасном контуре компании.

ИИ-ассистент может генерировать и анализировать текстовые запросы, интегрироваться с корпоративными системами для быстрого поиска информации, анализировать файлы и извлекать из них нужные данные, а также находить данные в интернете. Его можно использовать для проверки или улучшения контента, например, отчетов или презентаций, а также для решения задач, которые требуют поиска закономерностей в больших объемах данных.

Сотрудник может настроить своего ассистента в интуитивно понятном интерфейсе, не обладая навыками программирования или специфическими знаниями. Для этого нужно составить текстовый запрос, показать источник данных, выбрать одну из нескольких доступных больших языковых моделей (LLM) и задать параметры. Один клик — и ассистент размещен на платформе или в корпоративном мессенджере. Им также могут пользоваться и другие сотрудники компании.

Пользователям платформы доступны несколько установленных моделей: для обработки текста и изображений, размышлений и генерации изображений или кода. Продукт является собственной разработкой компании, но в то же время использует open source компоненты, отдельные решения от российских вендоров и модели ИИ, разработанные другими компаниями.

Сейчас к платформе подключены 500 пользователей, они работают над 200 решениями. В планах — в 2026 году обеспечить массовый доступ, создать полную мультимодальность, настроить гиперсонализацию и сделать на платформе конструктор для создания мультиагентных систем в связке с корпоративными системами. Среди первых результатов — прикладное применение генеративного ИИ в области технологии производства, управления персоналом, в закупках, финансах и ремонтной функции. Например, ассистент, который обрабатывает запросы в службе поддержки, система протоколирования совещаний, ассистент для анализа отчетов вибрационного состояния агрегата и многие другие.

«В 2023 году мы начали практическое изучение возможностей генеративного ИИ для потребностей «Северстали», пробуя все доступные на тот момент нейросети, как российские, так и зарубежные.  Мы выбрали первые 300 пользователей из разных функций, которые предложили 80 гипотез, как можно было бы применить ИИ в ежедневной работе. 40 гипотез оправдали ожидания и подтвердили эффект — например, экономию времени или улучшение качества контента. Ранее потенциал применения генеративного ИИ в реальных задачах сотрудников ограничивали риски в области информационной безопасности и отсутствие возможности интеграции с корпоративным ПО. Собственная платформа позволяет безопасно использовать инструменты на базе генеративного ИИ и встраивать их во все процессы компании как базовый элемент экосистемы. Наша цель — в 2026 году подтвердить значимые экономические эффекты на уровне PnL компании, запустить в продуктивную эксплуатацию первых автономных ИИ-агентов и перейти к масштабному внедрению во все процессы компании», - прокомментировал Владимир Сидоров, руководитель кластера «Стратегия и новые технологии» «Северсталь-инфокома».

 «Северсталь» завершила капитальный ремонт станов горячей прокатки 1700 и 2800 в производстве плоского проката на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).  Комплекс ремонтных операций направлен на повышение надежности оборудования и обеспечение требуемого клиентами качества горячекатаного листа с термообработкой, включая брендовую линейку высокопрочных сталей POWERS.

laquo;Капитальный ремонт станов 1700 и 2800 обеспечит высокую надежность и производительность ключевых агрегатов горячей прокатки. Сегодня это особенно актуально.  Несмотря на текущие рыночные условия, прокатные агрегаты работают в круглосуточном режиме. Так, за 8 месяцев 2025 года объем выпуска горячекатаного проката составляет порядка миллиона тонн, значительную долю которого составляет специализированная продуктовая линейка высокопрочных сталей POWERS (Powerhard, Powerweld), востребованная в сегменте машиностроения и строительства. Реализованный комплекс ремонтных мероприятий направлен на снижение эксплуатационных затрат и выпуск продукции, соответствующей высоким требованиям клиентов к качеству современных марок стали», — прокомментировал директор по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Сергей Добродей.

В ходе операций произведен ремонт огнеупорной футеровки методических печей, предназначенных для равномерного нагрева заготовок перед прокаткой на станах. Выполнена очистка печей от окалины и произведена теплоизоляция подовых труб, что повысит энергоэффективность печей и позволит снизить потребление природного газа.

Также проведена замена узлов и механизмов электродвигателей прокатных валков, определяющих геометрию и качество готового проката. Обновление оборудования обеспечит устойчивую работу станов при максимальной загрузке.

В ремонте были задействованы сотрудники компании «Северсталь» и подрядные организации из Вологодской области. Такой формат сотрудничества позволяет компании сочетать опыт внутренних подразделений и компетенции региональных партнеров.

 Компания «Северсталь-метиз» — один из лидеров отечественного рынка в производстве продуктов для железных дорог — представила свои запатентованные авторские решения для узкоколейных и тяжеловесных путей, а также широкий спектр изделий для различных участков железных дорог, в том числе путей для городского железнодорожного транспорта.

Железобетонные шпалы с армированием и комплектом крепежа под тяжеловесные нагрузки стали лауреатом выставки «Металл Экспо» в 2024 году. Они обладают повышенной прочностью, обеспечивая максимальную нагрузку до 55 тонн на одну ось железнодорожной платформы. Комплект крепежа для таких шпал имеет низкую металлоемкость, высокую прочность и надёжность. Он не требует работ по обслуживанию, при этом есть возможность регулировки ширины колеи. Срок службы шпал составляет до 50 лет или 1500 млн тонн брутто пропущенного тоннажа.

Для узкоколейных дорог (с шириной колеи 650 — 750 миллиметров) специалисты «Северсталь-метиз» совместно с партнёрами разработали новый вид железобетонных шпал с армирующими элементами и шурупнодюбельным креплением рельс. Оно обеспечивает жёсткую фиксацию ширины колеи и высокое сопротивление угону рельса. Скрепление простое в монтаже и обслуживании. Кроме того, такой вид крепежа изготавливается с защитным покрытием для различных агрессивных сред. Данные виды скреплений уже успешно применяются на участках металлургических предприятий с высокой осевой нагрузкой и в шахтных выработках.

Также на салоне компания «Северсталь-метиз» представила результаты работы по улучшению механических свойств крепежа. Такой крепёж лучше выдерживает нагрузки, оказываемые на него в процессе эксплуатации. Применение данных изделий позволяет повысить максимальную гарантийную наработку узла скрепления, тем самым снизить затраты на ремонт и обслуживание.

laquo;В Международном железнодорожном салоне «Северсталь-метиз» принял участие в первые. Мы очень рады представить клиентам и партнёрам наши разработки, которые отвечают современным вызовам и успешно замещают импортные решения. Подчеркну, что вся продукция «Северсталь-метиза» прошла все необходимые испытания, апробацию на действующих участках различных видов путей и соответствует всем нормам безопасности на железных дорогах. Сейчас в работе ещё ряд продуктовых решений, которые помогут обеспечить промышленную независимость и суверенитет нашей страны», — комментирует генеральный директор ОАО «Северсталь-метиз» Сергей Ковряков.

Кроме того, в комплексном предложении «Северстали» представлены материалы и инновационные разработки для вагоностроения, способные существенно повысить пропускную способность железнодорожной инфраструктуры России. В частности, прокат 09Г2С ГОСТ 5520 для изготовления котлов вагонов-цистерн с гарантированным пределом текучести не менее 375 МПа даже после послесварочной термической обработки, прокат Powerbase под термообработку для деталей, работающих в условиях повышенного абразивного износа, и высокопрочный прокат сталей марок Powerform и 09Г2СФБ, позволяющий снизить массу деталей вагонов на 4—17%, а себестоимость их производства — на 3—8%. Среди других новинок, созданных экспертами по разработке новых продуктов и перспективному инжинирингу «Северстали», — открытые и закрытые контейнеры для перевозки рулонной стали, которые снижают затраты на перевозку до 3% по сравнению с использованием специализированных вагонов и увеличивают массу перевозимого груза на 500 кг, крышки люков полувагонов, облегчённые на 15%, с усиленным каркасом и плоской обшивой, повышающие технологичность конструкции и сокращающие затраты на производство и эксплуатацию до 7%, а также профили несущих элементов, обшивки и обвязки вагонов из проката повышенной прочности, позволяющие уменьшить вес конструкций на 6—12% без снижения их несущей способности.

ЕВРАЗ Маркет поставил более 2000 тонн двутавровой балки для крупных заводов металлоконструкций в Свердловской области.

Двутавры 60Ш4,45М и 25Б3 в стали С355 ЕВРАЗ НТМК предназначены для возведения каркасов 5 корпусов общей площадью 67 000 м². Самыми большими будут производственные корпуса пусконаладки и формирования компонентов кузова. Только для каркаса корпуса пусконаладки понадобилось 1,5 тысячи тонн металлических конструкций.

До конца года поставки фасонного металлопроката продолжатся.

— ЕВРАЗ поставляет для партнёров из железнодорожной отрасли не только уникальные по своим свойствам рельсы и колёса, но и качественный металлопрокат для строительства и развития инфраструктуры. — говорит генеральный директор ЕВРАЗ Маркета Наталия Береза. — Наше сотрудничество с крупнейшими ЗМК – синергия, направленная на решение стратегических задач, которые стоят сегодня перед крупными предприятиями страны.

Запуск новой производственной линии запланирован на конец 2026 г. После выхода на проектные показатели завод сможет ежегодно выпускать до 144 вагонов для высокоскоростных магистралей и 150 вагонов электропоездов.

↓Справка

ООО «Уральские локомотивы» — предприятие железнодорожного машиностроения, расположенное в городе Верхняя Пышма, в 7 километрах к северу от Екатеринбурга. Завод производит поезд «Финист» и планирует выпускать высокоскоростной электропоезд, который предполагается использовать на строящихся линиях высокоскоростной магистрали (ВСМ) «Москва — Санкт-Петербург». Новый поезд сможет развивать скорость до 360 км/ч, что позволит сократить время в пути от Москвы до Санкт-Петербурга до 2 часов 15 минут.

Гурьевский филиал Челябинского металлургического комбината (ГФ ПАО «ЧМК», входит в Группу «Мечел») освоил выплавку стали марки С255. Первая продукция — уголок №5 и швеллер №10 из стали С255 — уже отгружены на склады ООО «Мечел-Сервис», металлоторговой компании Группы «Мечел».

Сталь марки С255 подходит для работы в условиях высоких динамических нагрузок и используется при производстве строительных конструкций со сварными и другими соединениями (каркасы зданий, мосты, лестницы, опоры). В мае этого года сталь марки С255 успешно прошла аттестацию в лаборатории Челябинского металлургического комбината. Сталь соответствует ГОСТ 27772-2021 «Прокат для строительных стальных конструкций».

«Освоение стали марки С255 позволило расширить предложение для строительной отрасли и в целом повысило конкурентоспособность предприятия на российском рынке», — сказал директор Владимир Дворянчиков.

Москва, 2025 год — Компания Стилмастер, эксперт в производстве металлоизделий из плоского проката по чертежам, объявила о запуске современной автоматической линии порошковой покраски, созданной на базе передового оборудования WAGNER (Германия). Новый производственный комплекс площадью 1200 кв. м открывает широкие возможности для клиентов в различных отраслях — от строительства и энергетики до транспорта и городской инфраструктуры.

Новая линия позволяет окрашивать до 1500 кв. м в сутки, обеспечивая высокую производительность без потери качества. Cовременное оборудовании линии порошковой покраски от Steelmaster позволяет обрабатывать как мелкие детали, так и крупногабаритные конструкции, что делает сервис незаменимым для масштабных проектов. Максимальные габариты изделий для окраски: 1500х800х3000 мм

Покрытие устойчиво к коррозии и сохраняет свои свойства до 25 лет. По результатам испытаний, стойкость к соляному туману составляет до 1000 часов, что соответствует высоким требованиям ГОСТ и международных стандартов.

Стилмастер предлагает подбор цвета в соответствии с каталогом RAL, а также возможность создания различных текстур поверхности: матовая, глянцевая, муар, антик, шагрень.

Это позволяет клиентам не только защитить изделие, но и придать ему эстетически выразительный внешний вид, соответствующий архитектурным и технологическим требованиям.

На производстве внедрены строгие стандарты контроля:

• Система дозирования рекуперата и вибросита исключает появление дефектов на поверхности.
• Равномерное распределение температурного градиента в печи полимеризации обеспечивает стабильное качество покрытия.
• Служба ОТК проводит обязательный осмотр и контроль после окрашивания
• Толщина покрытия в соответствии с ТУ заказчика (±20 мкр толеранса)
• Уровень брака — менее 1%.

Каждое изделие проходит индивидуальную упаковку с защитой поверхности от механических повреждений и атмосферных осадков. Это особенно важно для продукции, поставляемой на открытые площадки или в сложных климатических условиях.

Стилмастер фокусируется на серийном производстве, что позволяет нашим клиентам получать низкую себестоимость окрашенных изделий без компромиссов в качестве.

Компания имеет обширный опыт реализации проектов в таких секторах, как: Строительство и архитектура (фасадные кассеты, корзины и т.д.), лифтовое оборудование, электротехника,  городская инфраструктура, климатическая техника и вентиляция, транспортное машиностроение и спецтехника, торговое оборудование, телекоммуникации и IT.

Валерий Коваленко, Генеральный директор, Стилмастер:
«Запуск новой линии — это не просто расширение мощностей, а переход на новый уровень сервиса. Мы создаём комплексное решение: от изготовления деталей до их качественной и долговечной покраски. Теперь клиенты получают готовое к эксплуатации изделие — с гарантией защиты от коррозии и эстетичным внешним видом».

Стилмастер продолжает развивать производственные компетенции, чтобы быть надёжным партнёром для бизнеса, которому важны надёжность, сроки и качество.

Компания расширяет возможности лазерной резки металла в ростовском филиале. В июле этого года введён в эксплуатацию новый станок лазерной резки HGTECH GF 3015 Plus с оптоволоконным лазерным источником мощностью 6 кВт. Он позволяет получать идеально точные и чистые резы даже по сложным и нестандартным формам.

Оборудование обрабатывает материалы толщиной до 20 мм, от высоколегированных сталей до сплавов — при этом минимальное тепловое воздействие предотвращает деформацию поверхности и сохраняет качество готовых изделий.

Ранее подразделение размещало заказы на аутсорсинге из-за нехватки производственных возможностей плазменной резки – реза до 20 мм. Уже за первый месяц использования нового лазерного станка ростовский филиал обработал 11 заказов на металлообработку от четырёх компаний.

Технология резки нестандартных размеров листов помогает максимально эффективно использовать сырье, что особенно важно для оптимизации затрат заказчиков и повышения конкурентоспособности на рынке.

 — Мы реализовали это решение, чтобы обеспечить высокое качество продукции, снизить издержки и ускорить производственный цикл, добавил директор филиала Гарри Налесный. — В нашем арсенале также есть услуги по плазменной резке, антикоррозионной обработке, гибке, рубке и другим видам обработки металлов — всё для того, чтобы полностью удовлетворить потребности наших клиентов.

Запуск линии лазерной резки происходит в рамках проекта по организации участка лазерной обработки и гибки листа. В скором времени у ЕВРАЗ Маркета появится ещё один высокотехнологичный станок ЧПУ с расширенными возможностями обработки.

«Северсталь» запустила в эксплуатацию новый участок для отгрузки толстолистового и высокопрочного проката автомобильным транспортом. Комплекс мероприятий позволит повысить эффективность логистических процессов, ритмичность технологической цепочки и сохранить высокое качество проката при погрузке.

laquo;Инвестиционный проект является частью программы по увеличению объемов отгрузки готовой продукции автотранспортом. Новый участок, в том числе, служит для отгрузки термообработанного проката, включая высокопрочные и износостойкие стали линейки POWERS для тяжелого автомобилестроения, производства подъемной, дорожно-строительной и другой спецтехники. При прямой схеме отгрузки продукции непосредственно из цеха мы сокращаем логистическое плечо, повышаем эффективность процесса транспортировки и сохраняем высокое качество проката за счёт исключения возможных повреждений при дополнительной перегрузке. Также в числе факторов в пользу авто — удобство для клиента и возможность избежать сложностей с подвижным составом», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. 

В рамках инвестпроекта обустроен автовъезд в цехе отделки металла №1, подъездные пути и специальная зона ожидания для грузовых автомобилей. В рамках комплекса мероприятий смонтирован новый мостовой кран и дополнительные места складирования продукции. Территорию обустроили таким образом, чтобы участок мог работать круглогодично с учетом сезонных особенностей. 

 «Северсталь» успешно прошла оценку соответствия в авторитетной российской системе сертификации «Русский Регистр» и признана отвечающей требованиям Спецификации API Q1, 10-я редакция, и Спецификации API 5L, 46-я редакция, при производстве труб большого диаметра на колпинской производственной площадке компании. 

Сертификат распространяется на производство труб класса прочности до Х80, выпускаемых в цехе по производству труб большого диаметра производства трубного проката «Северстали» (ранее «Ижорский трубный завод»).

Во время аудита была проверена действующая система менеджмента качества на соответствие требованиям API Spec Q1, 10-я редакция.

laquo;Ижорский трубный завод с момента основания в 2006 году, а теперь в качестве структурного подразделения производства трубного проката «Северстали» неизменно стремился соответствовать высоким требованиям международных и отечественных стандартов. Сертификация в авторитетной российской системе «Русский Регистр» продолжает эту традицию», - отметил начальник производства трубного проката «Северстали» Роман Миронов.

Наличие сертификата повышает шансы на победу в тендерах, где соответствие международным стандартам остается ключевым критерием, кроме того, позволяет соответствовать ожиданиям российских компаний, которые продолжают учитывать стандарты API в своих технических требованиях.

 «Северсталь» объявляет о запуске мелкосерийного производства замкнутых сварных профилей из высокопрочной стали Powerweld Tube для предприятий сельскохозяйственного машиностроения и производителей металлоконструкций. Новый формат поставок — от 20 тонн — позволяет аграрным компаниям быстро и гибко реагировать на изменения рынка, оперативно модернизировать технику, внедрять новые модели и реализовывать проекты по импортозамещению. 

Сегодня аграрная отрасль сталкивается с серьезными вызовами: производители техники работают в условиях высокой волатильности спроса, роста себестоимости и необходимости ускоренной модернизации парка, а также ограниченного доступа к зарубежным комплектующим и материалам. В связи с этим особую актуальность приобретают отечественные решения, позволяющие повысить надежность и эффективность техники, а также снизить производственные издержки. 

До последнего времени в российском сельхозмашиностроении преимущественно применялась сталь 09Г2С. Однако её характеристики не всегда позволяли создавать технику, способную конкурировать с зарубежными аналогами по надежности, долговечности и эксплуатационным свойствам. Высокопрочные стали Powerweld Tube  принципиально превосходят традиционно используемые материалы: благодаря специально разработанным режимам прокатки, а также тщательно подобранному химическому составу, они сочетают высокую прочность, пластичность и отличную свариваемость при низком содержании углерода, что позволяет снизить металлоемкость изделий без ущерба для их надежности, обеспечив улучшенные механические свойства и повышенную долговечность конструкций. Это особенно важно при производстве сварных ферм, рам, деталей плугов, борон и других несущих элементов сельхозтехники, которые должны быть рассчитаны на значительные нагрузки и длительный срок службы. 

Ранее отечественным производителям сельхозтехники было непросто оперативно внедрять новые материалы и технологии из-за необходимости заказывать металлопродукцию крупными партиями. Запуск мелкосерийного производства профилей под брендом Powerweld Tube от «Северстали» решает эту задачу: теперь предприятия могут размещать заказы на высокопрочные профили по индивидуальным габаритным размерам объемом от 20 тонн, что обеспечит гибкость в производстве, позволит быстро тестировать новые инженерные решения, ускорит запуск пилотных партий техники и будет способствовать реализации проектов по модернизации и импортозамещению.

Кроме того, «Северсталь» предлагает своим клиентам сервис перспективного инжиниринга, обеспечивающий комплексную инженерную поддержку на всех этапах перехода на высокопрочные стали. Специалисты компании помогают сельхозпредприятиям подобрать оптимальные марки стали и скорректировать конструкцию техники с учётом новых материалов, что позволяет снизить металлоёмкость, повысить эксплуатационные характеристики и максимально эффективно использовать преимущества современных сталей. 

laquo;Мы уверены, что новый формат поставок позволит предприятиям сельхозмашиностроения успешнее реализовывать проекты по модернизации и импортозамещению, что повысит конкурентоспособность отечественной техники, а производителям и заказчикам металлоконструкций — снизить затраты на переработку, хранение и реализацию проектов» — отметил Иван Груздев, директор по работе с металлоторговыми компаниями и крупными переработчиками ПАО «Северсталь»

 В доменном цехе ЕВРАЗ ЗСМК впервые провели капительный ремонт доменной печи №1 с использованием роботизированного комплекса. Новый подход сократил время ремонта печи в четыре раза и повысил безопасность труда работников. 

В ходе ремонта робот нанес 455 тонн огнеупорного материала методом шоткретирования. Автоматизация процесса сократила продолжительность работ с 60 до 16 дней, обеспечила высокую точность нанесения огнеупорного состава и позволила полностью вывести персонал из опасной зоны. 

Робот оснащен системой искусственного интеллекта, самостоятельно смешивает компоненты и адаптирует работу к условиям внутри печи. Ремонт провели без выдачи верхнего козлового чугуна, что позволило снизить трудозатраты, сократить время и уменьшить капитальные вложения. 

Специалисты ЕВРАЗ ЗСМК также внедрили технологию раздувки печи с подачей кислорода через чугунные летки. После завершения ремонта это позволило вывести агрегат на рабочие параметры за три дня.

Успешный опыт будет применен в 2026 году при ремонте другой доменной печи. Использование роботизированных технологий помогает комбинату поддерживать высокую производственную эффективность и повышать стандарты промышленной безопасности.

Группа компаний «Северсталь Стальные Решения» возобновила работу представительства в Челябинске. Теперь заказчики строительства промышленных и коммерческих объектов, жилой недвижимости  смогут реализовывать свои проекты, применяя решения и продукцию «Северстали».
Представители компании пояснили, что собрали компетентную команду, которая будет работать с запросами в Челябинской и ближайших областях. 
«Наша компания готова к вызовам и запросам в сегменте стального строительства в регионе, удаленном от собственных производственных активов группы. Наша экспертиза, сеть партнерских заводов металлоконструкций и линейка продукции позволяют эффективно решать даже самые сложные задачи локального бизнеса», — комментирует коммерческий директор ГК «Северсталь Стальные Решения» Евгений Коннов.
Ранее на Урале предприятиями, входящими в группу компаний «Северсталь Стальные Решения», уже были реализованы более 200 проектов, в том числе для таких крупных заказчиков как «Челябинский компрессорный завод», «Уралкран», «Ариант», «Мартмебель». Конструктивные решения для этих клиентов разработало собственное проектное бюро. На данный момент Челябинская область сохраняет активность строительных работ, согласно данным Службы государственной статистики Челябинской области. Представители «Северстали» уверены, что мощностей компании достаточно, чтобы удовлетворить запрос региона.

Новые самосвалы пополнят парк карьерной техники БЕЛАЗ, работающей на Удокане — крупнейшем месторождении меди в России. Две машины серии БЕЛАЗ-7531 отгружаются на Дальний Восток в июле, а еще шесть будут отправлены потребителю в августе-сентябре.

Отметим, что первыми на удоканскую вахту в 2022 году заступили десять 130-тонных БЕЛАЗов. Новая поставка компании БЕЛАЗ — это еще более мощная техника. 240-тонные самосвалы помогут забайкальским горнякам повысить объемы промышленной добычи меди открытым способом и обеспечить эффективность работы горно-обогатительного комплекса.

240-тонники серии БЕЛАЗ-7531 рассчитаны на надежную работу в сложных горно-геологических и климатических условиях карьера на Удокане, расположенного в высокогорном районе зоны вечной мерзлоты.

Интегрированные в силовой каркас кабины системы ROPS/FOPS, современный климат-контроль обеспечат безопасность и комфорт операторам БЕЛАЗов, несмотря на серьезные внешние температурные перепады в течение года: на пиках сезонов в Забайкалье бывает от 50 градусов мороза до 35 градусов жары.

«Северсталь» завершила программу переоснащения сталеплавильного передела Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).   

После капитального ремонта, крупнейшего за последние 10 лет, торжественно запущены конвертер №3, а также две установки разливки стали. Объем капиталовложений в проект составил 2,8 миллиарда рублей. 

«С пуском конвертера №3 мы завершаем масштабную программу переоснащения ключевого технологического оборудования для выплавки стали, куда за два года компания вложила 7,5 миллиарда рублей. Несмотря на сложную рыночную ситуацию, «Северсталь» продолжает стратегические ремонтные и инвестиционные мероприятия. Так, мы заменили все три конвертера в сталеплавильном производстве ЧерМК на новые, при этом два из них изготовлены машиностроителями «Северстали». Программа переоснащения нацелена на поддержание технической готовности ключевого оборудования ЧерМК, нашу экономическую устойчивость и соответствие современным экологическим стандартам компании. Для нашей команды большая честь — дать старт новой десятилетней кампании работы конвертера №3 в преддверии профессионального праздника, Дня металлурга, в год 70-летия нашего комбината», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.  

Конвертер — сложное крупногабаритное оборудование, состоящее из корпуса высотой около 12 метров и опорного кольца общей массой 750 тонн. Важные элементы металлургического агрегата полностью изготовлены силами машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» (входит в состав компании «Северсталь»). Отдельное внимание на ремонте конвертера было уделено восстановлению газоочистного оборудования, непосредственно влияющего на экологическую обстановку. В том числе отремонтированы система газоочистки и зонд улавливания неорганизованных выбросов, установлен новый привод нагнетателя конвертерных газов, заменены элементы свечи дожигания. Всё это поможет исключить неорганизованные выбросы пыли и выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух.   

Чтобы обеспечить ритмичный и эффективный производственный процесс, в комплексе с модернизацией конвертера №3 был выполнен капитальный ремонт двух установок непрерывной разливки стали, куда вложено 477 миллионов рублей. 

В капитальном ремонте комплекса конвертера №3 приняли участие 22 подрядных организации Вологодской области — региона присутствия ЧерМК.