Группа компаний «Северсталь Стальные Решения» успешно завершила масштабную реновацию промышленного комплекса по производству металлоконструкций в Череповце стоимостью 1 млрд рублей. Завод стал важным элементом цепочки поставок металлоконструкций для ключевых секторов экономики, способствуя развитию экономики Вологодской области через создание новых рабочих мест, внедрение современных технологий и развитие отрасли в целом.

Реновация затронула всю производственную цепочку завода в Череповце. Обновлена инфраструктура промышленных помещений общей площадью 46 тыс. м², проведены диагностика и ремонт 29 мостовых кранов, закуплены 13 единиц нового высокотехнологичного оборудования отечественного и зарубежного производства на заготовительном участке. Семь из них уже запущены в работу. На предприятии сформированы новые производственные участки сборосварки и окраски готовой продукции.

Благодаря этому завод сможет расширить свой продуктовый портфель, освоив производство цилиндрических металлоконструкций и тяжелых сварных двутавров, востребованных в строительстве нефтегазовых объектов, уникальных коммерческих зданий и промышленных сооружений. Планируется, что после выхода на проектную мощность завод сможет выпускать до 30 тысяч тонн металлоконструкций в год, обеспечивая потребности самых требовательных клиентов.

laquo;Запуск обновленного производства в Череповце соответствует нашей долгосрочной стратегии по развитию комплексных решений для ключевых отраслей экономики России и СНГ. Наши инвестиции в реновацию промышленного комплекса составили один миллиард рублей. Теперь оно обеспечено обновленной технологической цепочкой и уникальным оборудованием. Первая тысяча тонн металлоконструкций востребована в реализации инвестиционного проекта «Северстали» в Череповце — строительстве комплекса по производству железорудных окатышей, демонстрируя возможности предприятия в обеспечении крупных инвестиционных проектов», — отметил генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.

По словам директора по работе с энергетическими компаниями и инфраструктурными проектами «Северстали» Дмитрия Горошкова, завод металлоконструкций в Череповце играет важную роль в реализации стратегии лидерства компании на рынке металлоконструкций. «Реализация этого проекта позволит группе компаний «Северсталь Стальные Решения» расширить производственные мощности и выпускать продукцию для коммерческого сектора и промышленных предприятий, включая нефтегазовую отрасль, где мы видим увеличение использования металлоконструкций. Завод будет производить металлоконструкции высокой сложности, что соответствует стратегии компании по увеличению доли продукции с высокой добавленной стоимостью. Особую ценность представляет то, что поставки металлоконструкций заказчикам крупных инфраструктурных проектов дополняют наше продуктовое предложение, делая его уникальным на российском рынке. Это позволяет нам не только удовлетворять текущие потребности различных секторов экономики, но и активно участвовать в реализации масштабных инфраструктурных проектов. Реализация проекта укрепляет позиции «Северстали» как лидера в производстве металлоконструкций, позволяя эффективно использовать преимущества вертикальной интеграции и расширять рыночные возможности», — подчеркнул он.

Директор группы компаний «Северсталь Стальные Решения» Дмитрий Манаков отметил: «Открытие завода в Череповце включает в себя современное оборудование для изготовления тяжелых и габаритных металлоконструкций сложной геометрии. Благодаря этому клиенты «Северстали» получат доступ к расширенному ассортименту продукции, изготовленной по самым современным технологиям и соответствующей самым высоким стандартам качества. Мы предлагаем передовые, экономически эффективные решения и предоставляем клиентоориентированный сервис, который включает оперативную поддержку, гибкие условия поставок и индивидуальные решения для каждого клиента. Предприятие прошло все необходимые экспертизы и уже приступило к выпуску промышленных заказов».

Компания «Северсталь» определила подрядные организации, которые будут задействованы в капитальном ремонте доменной печи № 4 (ДП-4) «Вологжанка» на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).

Выполнение комплекса работ позволит обеспечить следующую рабочую кампанию доменной печи продолжительностью не менее 15 лет, восстановить проектные параметры, обеспечить высокую производительность, надёжность и экологичность оборудования.

laquo;Капитальный ремонт I разряда доменной печи №4 стоимостью 22 миллиарда рублей — ключевой проект инвестиционной программы 2025 года. Генеральным подрядчиком работ стал Центр «Домнаремонт» (входит в состав компании «Северсталь»), а генеральным проектировщиком — ООО «Северсталь-Проект». Кроме того, «Северсталь» традиционно обеспечивает загрузку предприятий Вологодской области, региона присутствия ЧерМК, участием в сложных высокотехнологичных проектах.  В работах на ДП-4 планируется участие двадцати местных компаний общей численностью персонала около тысячи человек. Подрядные организации, которые привлечены к строительным и монтажным работам, обладают необходимым опытом для реализации современных технических решений и проведения операций любой сложности», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов  Евгений Виноградов.

Остановка печи запланирована на второе полугодие 2025 года. В настоящее время идут подготовительные и проектные работы. В частности, Центр «Домнаремонт» внедряет технические решения для эффективного проведения ремонтных операций и безопасной работы персонала с учётом особенностей площадки.

«Северсталь» завершила капитальный ремонт агрегата непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) цеха покрытий металла №2 Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).

laquo;Ключевой операцией комплекса стал ремонт печи термохимической обработки, предназначенной для нагрева проката перед нанесением покрытия и придания металлу необходимых свойств. В частности, заменили 29 газорадиантных труб, которые служат для нагрева защитной атмосферы печи и полосы, находящейся в ней. Это в три раза превышает количество нагревательных элементов, сменяемых ранее за один ремонтный период. Таким образом, мы поддерживаем надёжность и технические возможности одной из ключевых линий технологической цепочки ЧерМК, что позволяет нам стабильно обеспечивать качество проката с покрытием в соответствии с самыми жесткими требованиями клиентов. Отмечу, что несмотря на кризисные явления рынка, сегодня агрегат загружен на 100 процентов во многом за счёт производства сложных высокопрочных марок сталей для строительного сегмента», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В рамках капитального ремонта агрегата восстановлены мощности правильно-дрессировочного стана, элементы механо-, электро- и энергооборудования.

К работам были привлечены 10 подрядных организаций Череповца и Вологодской области. В ремонте также были задействованы собственные подразделения «Северстали» — Центр «Домнаремонт», машиностроительный Центр «ССМ-Тяжмаш», Центр «Промсервис».

Справочно:
Агрегат непрерывного горячего цинкования в цехе покрытий металла №2 ЧерМК является одним из самых современных как на территории России, так и в мире. Линия способна обеспечивать массовое производство горячеоцинкованного листа для автопрома. Металлопрокат данной линии применяется для изготовления таких ответственных элементов автомобиля, как двери, капот, крышка багажника, крылья, боковины и др.

Объединенная металлургическая компания (ОМК), которая первая в России разработала и освоила выпуск мостового проката по технологии контролируемой прокатки, поставила его для строительства Витебской развязки в Санкт-Петербурге — первого этапа Широтной магистрали скоростного движения. Это двухъярусная эстакада с шестью полосами движения длиной 2,6 километра, которая соединяет Западный скоростной диаметр с Витебским проспектом.

Чтобы открыть движение по новой развязке в 2024 году, генподрядчик строительства — ООО «Пуск Лимак Север» — рассматривал самые передовые методы и технологии для реализации проекта, в том числе принял меры по ускоренному изготовлению металлоконструкций в условиях сокращенного производства металлопроката в стране. Одним из таких решений стал мостовой прокат, произведенный по новой современной технологии от ОМК. Компания и Центральный научно-исследовательский институт транспортного строительства сопровождали проект на всех этапах строительства как научно-технические партнеры.

ОМК произвела и отгрузила более 6 тысяч тонн мостового металлопроката из стали 10ХСНД и металлоконструкции из него. Их использовали в строительстве пролетных строений эстакады. Металлопрокат изготовили по технологии контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением по новому государственному стандарту ГОСТ 6713-21, применение которого подтвердили исследования. Их провели в соответствии с программой квалификационных испытаний, которую утвердили Минстрой РФ и Минтранс РФ. Особенность технологии в том, что металл проходит термическую обработку уже в процессе проката за счет особых технологических режимов. Благодаря чему производственный цикл короче, чем при выпуске мостовой стали по применяемой ранее технологии.

При новом подходе к производству мостовых сталей все требуемые для них свойства и характеристики достигают в процессе прокатки, это позволяет сократить сроки производства и стоимость.

laquo;Витебская развязка — проект технически сложный и стратегически важный для Санкт-Петербурга. Использование мостового металлопроката по новой технологии и изготовление металлоконструкций из него в этом проекте еще раз подтверждает стремление государства и отраслевого сообщества развивать применение новых материалов в строительной отрасли. Наш металлопрокат отлично себя проявил на всех этапах: при изготовлении металлоконструкций, монтаже на объекте, сварочных работах с различными режимами сварки», — отметили в ОМК.

 Компания «Северсталь» продолжает наращивать долю новых видов продукции в портфеле продаж, разрабатывая инновационные стали и решения для клиентов в ключевых отраслях экономики России.

laquo;Разработка и освоение новых видов продукции остаются частью долгосрочной стратегии компании «Северсталь». Мы сосредоточены не только на предложении уникальных марок стали, но и формировании комплексных готовых решений, которые отвечают потребностям наших клиентов, например, в решении задач импортозамещения и повышения эффективности процессов. Такой подход уже доказал актуальность, позволив увеличить финансовый эффект от реализации новых продуктов на 62% по итогам 2024 года. За годовой цикл объемы готовых решений в портфеле наших продаж увеличились на 20% до 42 тысяч тонн. Мы видим дальнейший потенциал развития этого направления и усилили команду разработчиков новыми компетенциями в конструировании и проектировании, что позволит развивать наши возможности компьютерного моделирования и перспективного инжиниринга», — отмечает генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.

Среди инноваций «Северстали» для инфраструктурных проектов и строительного сегмента  —  многогранный шпунт корытного профиля Grani Pro, который является российской альтернативой традиционному шпунту Ларсена. Обладая улучшенным конструктивом, он выдерживает большие нагрузки в сравнении с традиционными горячекатаными шпунтами. Конфигурация может меняться  под конкретные условия проекта, что обеспечивает максимальную эффективность использования продукта в различных условиях, в том числе в арктической зоне и сложной геологии.

Кроме того «Северсталь» первой в России освоила новый тип шпунтовых свай Grani, производимых методом холодного формования. Он отличается высокой прочностью и устойчивостью к деформациям. Продукт изготовлен исключительно из отечественных материалов. Он востребован как экономичное и эффективное решение для объектов с низкими и средними нагрузками, где применение горячекатаных шпунтов избыточно — для удержания грунта и защиты от его осыпания при строительстве котлованов и траншей, ремонтах и замене подземных коммуникаций, укреплении опор мостов, дорог и магистралей, возведении речных берегоукрепляющих сооружений.

Для машиностроительной отрасли «Северсталь» продолжила развивать линейку износостойких и высокопрочных сталей POWERS. В 2024 году ее дополнил биметаллический прокат Powerhard Duo. Он сочетает в себе повышенные прочностные характеристики и устойчивость к абразивному износу. Его применение повышает ходимость элементов и конструкций машин и агрегатов — горно-шахтных конвейеров, пульпопроводов, кузовов самосвалов, подверженных максимальным нагрузкам, не менее чем вдвое по сравнению со стандартными решениями. Также из высокопрочной стали Powerhard 450 и 500 эксперты «Северстали» создали ячеистую футеровку для кузовов карьерных самосвалов. Разработанное решение позволило снизить вес футеровки до 40% в зависимости от модели и повысить грузоподъемность кузова. Опытно-промышленная эксплуатация комплектов уже подтвердила увеличение межремонтного периода более чем в два раза. Новизна решения «Северстали» подтверждена патентом.

В линейке коррозионностойких сталей Cordis появилась новая марка — 05ХГ2БА, разработанная и освоенная совместно  с компаниями «Волгограднефтемаш» и «ВНИИНЕФТЕМАШ».   Листовой прокат применили в строительстве абсорбера для Астраханского газоперерабатывающего завода.  Решение превосходит зарубежные аналоги и позволяет эксплуатировать изготовленное оборудование при повышенном давлении в кислой среде, содержащей сероводород и окиси углерода.

Для нефтегазового сектора «Северсталь» производит трубы с защитным покрытием «Кольчуга», которые могут использоваться для строительства подводных переходов в скальных грунтах с использованием метода горизонтального направленного бурения и технологии Direct Pipe. Другое решение — листовой прокат Cryonix (он же Cryonix X7Ni9) для внутренней обшивки резервуаров хранения СПГ. В адрес заказчиков отгружено уже более 4,8 тысячи тонн такой стали. «Северсталь» является единственной российской компанией, которая производит криогенную продукцию в промышленных масштабах и имеет опыт поставок конечным клиентам.

РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, впервые в истории отрасли переводит алюминиевое производство в промышленных масштабах на аноды с использованием экологичного нефтяного пека. Во всем мире в анодах при электролизе традиционно используется каменноугольный пек, применение в промышленных масштабах нефтяного пека, значительно сокращающего выделение вредных веществ, ранее считалось невозможным. В научные исследования и разработку нефтяного пека РУСАЛ вложил около 100 млн рублей.

РУСАЛ переводит весь Красноярский алюминиевый завод (КрАЗ) на анодную массу с использованием нефтяного пека — это первый случай в истории мировой алюминиевой отрасли: ранее в составе анодов в промышленном производстве использовался каменноугольный или нефтекаменноугольный пек.

Пек входит в состав анодов, именно из пека в процессе электролиза происходит выделение бенз(а)пирена. Для снижения этого негативного фактора воздействия на окружающую среду мировые алюминиевые производители используют герметизацию производств алюминия и сложные газоочистные системы. Качественные аноды из нефтяного пека, который практически полностью исключает выделение бенз(а)пирена, ранее считались невозможными.

РУСАЛ в течение нескольких лет вложил около 100 млн рублей в научные исследования и разработку нефтяного экологичного пека. В ходе работ были изучены технологические процессы российских нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ), работающих на нефти из различных регионов России, определена оптимальная по составу нефть и оптимальный переработчик. В результате был разработан нефтяной пек, который прошел успешное тестирование в промышленных условиях в составе анодной массы.

После КрАЗа РУСАЛ планирует тиражировать успешный опыт и на другие алюминиевые заводы. Компания продолжает исследования по этой теме с целью расширить перечень НПЗ, отходы переработки которых могут быть использованы для производства пека, а также найти принципиально новые источники сырья для этого продукта.

В рамках реализации проекта по строительству главной понижающей подстанции 110 кВ успешно завершены работы по испытанию пробных свай, которые являются ключевым элементом фундамента подстанции. Как рассказали журналу "Металлоснабжение и сбыт" на предприятии, работы проводились с использованием статически возрастающей вдавливающей нагрузки, что позволило тщательно оценить несущую способность свай в условиях естественной влажности грунтов.
Мероприятия были организованы для проверки способности свай выдерживать проектные нагрузки, а также для подтверждения расчетных параметров, заложенных в проектной документации. По итогам проведенных работ, техническим отчетом ООО «ТИТАН» подтверждено, что несущая способность свай на вертикальные вдавливающие нагрузки полностью соответствует проектным решениям. Это гарантирует устойчивость и долговечность фундамента, который станет основой для понижающей подстанции. Данный этап является одним из важнейших шагов на пути к созданию надежного и безопасного энергообъекта, который будет обеспечивать стабильное энергоснабжение ЛПЦ № 1.

 Компания «Северсталь» приступила к реализации инвестиционного проекта по строительству склада отгрузки рулонов со стана 2000 на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Новый объект — часть стратегической программы по увеличению объёмов производства металлопроката на стане 2000 до 7 миллионов тонн в год.

laquo;Стан 2000 — самый производительный агрегат горячей прокатки ЧерМК. Он выпускает больше 6 миллионов тонн металлопроката в год — это 65% товарной продукции комбината для строительства, машиностроения и энергетики. В 2024 году мы завершили реконструкцию оборудования для смотки рулонов, продолжаем проект перевооружения нагревательных печей стана. Всё это позволит нам повысить эффективность производства наряду с органическим ростом объёмов готовой продукции. Новый участок позволит хранить, обрабатывать и отгружать дополнительные объёмы продукции клиентам, оптимизировав внутренние логистические процессы»,  — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская стали» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Новый комплекс будет оснащён оборудованием для упаковки металлопроката, тупиками отгрузки железнодорожным и автомобильным транспортом, а также конвейером для транспортировки металла с прокатной линии.

Конструкторскую документацию для основного оборудования подготовил «КО ВНИИМЕТМАШ» (входит в состав компании «Северсталь»). Кроме того, сотрудники подразделения изготовят и поставят кантователь и систему автоматической смазки звеньев цепи КГКР, важные для работы комплекса. Для возведения сооружения сотрудники группы компаний «Северсталь Стальные Решения» изготовят порядка двух тысяч тонн металлоконструкций.

Сейчас на площадке идут фундаментные работы. Отгрузить первый рулон с участка планируется в 2025 году.

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) завершила очередной этап комплексной модернизации систем освещения собственных предприятий — на Синарском трубном заводе (СинТЗ) переоборудовали осветительные установки на основных производственных участках. Планируется, что снижение энергопотребления на предприятиях ТМК после реализации всех этапов модернизации составит 85%.

В основных цехах СинТЗ — по производству и отделке труб нефтяного сортамента, трубопрокатных и трубоволочильном — установили более 3,5 тыс. современных светодиодных светильников, новую кабеленесущую кабельную систему и щиты освещения со счетчиками с цифровым выходом. Контроллеры преобразуют данные, поступающие со счетчиков, и передают их по беспроводной сети на интерфейс общей информационной системы управления, что позволяет выстраивать и визуализировать график изменений показателей напряжения. Система предусматривает возможность дальнейшей интеграции с любыми датчиками и оборудованием.

Модернизация освещения позволила улучшить условия работы сотрудников, снизить расходы на обслуживание светоточек и дала существенный экономический эффект. Ежегодно СинТЗ планирует сократить потребление электроэнергии на 39 тыс. МВт в час, что в денежном эквиваленте составит 134 млн рублей.

Установлены специальные светильники, которые эффективно эксплуатируются на трубопрокатных станах. Также на участках отдела технического контроля, где продукция проходит проверку на соответствие необходимым нормативам, смонтирована система с повышенным уровнем освещения — 1000-2000 люксов (Лк) против нормативных 200.

СинТЗ стал третьим заводом ТМК, на котором модернизировали систему освещения производственных помещений. Ранее этот процесс завершили на Северском трубном (СТЗ) и Таганрогском металлургическом (ТАГМЕТ) заводах. Эффект от модернизации на СТЗ составил 108 млн рублей в год, на ТАГМЕТе — 171 млн рублей в год, а уровень энергопотребления для целей освещения производственных площадей снизился на 85% и на 75-82% в разных цехах соответственно.

«Сокращение энергопотребления также позволяет нам снизить углеродный след продукции. В результате модернизации освещения на СинТЗ, по нашим подсчетам, косвенные выбросы диоксида углерода сократятся на 55 тыс. тонн в год. Мы продолжаем масштабировать этот опыт на другие предприятия — в настоящий момент ведется обновление системы освещения на производственных площадках Волжского трубного завода», — сказал заместитель генерального директора — технический директор ТМК Борис Пьянков.

ТМК постоянно внедряет новые практики для повышения экологичности производства. Так, в ноябре 2024 года на Первоуральском новотрубном заводе (ПНТЗ) была введена в эксплуатацию новая фильтровентиляционная установка, обеспечивающая очистку воздуха до 98%. Продолжается модернизация газоочистного оборудования на Челябинском трубопрокатном заводе (ЧТПЗ), а на Волжском трубном заводе (ВТЗ) реализуется новаторский проект в сфере очистки атмосферного воздуха — высадка на карбоновой ферме пород деревьев и кустарников, наиболее эффективно поглощающих углекислый газ и другие парниковые газы.

«Норникель», крупнейший в мире поставщик палладия, и Красцветмет, один из крупнейших в мире производителей драгоценных металлов и изделий из них, представили в Шанхае новую технологию фильерных питателей со сплавом палладия, которые помогут производителям стекловолокна значительно сэкономить на владении и обслуживании оборудования.

Презентация прошла при поддержке Китайского комитета по драгоценным металлам (CPMIC) с участием ключевых игроков отрасли, включая Китайскую ассоциацию производителей стекловолокна (CFIA).

Стекловолокно — универсальный материал, который применяется в самых разных сферах: от корпусов автомобилей и лодок до спортивного инвентаря, медицинских ортезов и даже элементов ветрогенераторов. Особую роль стекловолокно играет в зеленой энергетике, где из него делают резервуары для жидкостей и каркасы солнечных панелей.

Сплав палладия наряду с другими металлами платиновой группы в материалах для производства фильер позволит облегчить конструкцию в целом при сохранении технических характеристик, потому что плотность палладия почти в два раза меньше по сравнению с платиной, а стоят эти два металла сейчас почти одинаково.

Мировой спрос на платину для производства стекловолоконных устройств достигает 700 тысяч унций в год. Фактический объем платины в жизненном цикле фильерных питателей (производство, переработка, восполнение и повторная обработка) значительно выше. Только в Китае этот объем превышает 3,5 млн унций, оценивают участники конференции. По их прогнозам, до 50% этого объема можно с выгодой заменить палладием. Такой переход поможет сократить издержки и повысить доходность производителей стекловолокна.

Анна Каржавина, руководитель коммерциализации продуктов Центра палладиевых технологий «Норникеля», прокомментировала: «Наша разработка знаменует собой важный шаг вперед в развитии технологии производства стекловолокна в Китае. На рынке, где снижение затрат и повышение эффективности имеют критическое значение, мы уверены, что наша технология позволит существенно снизить стоимость производства стекловолокна, открывая доступ к новым ресурсам для инноваций и роста».

Алексей Корниенко, директор по развитию Красцветмета, сказал: «Китайский рынок играет ключевую роль в развитии технологий производства стекловолокна. Наш совместный с «Норникелем» проект направлен на снижение затрат при одновременном повышении конкурентоспособности продукции.

Уже сейчас в сотрудничестве с ключевыми игроками отрасли нам удалось значительно сократить использование родия в фильерах, и мы уверены, что переход от платины к палладию принесет аналогичные преимущества как с экономической точки зрения, так и в плане эффективности производства».

«Норникель», лидер в области инноваций для энергоперехода, и Красцветмет, который предлагает технологии и инжиниринг для различных производств, находятся в тесном контакте с азиатскими партнерами, вместе пытаясь добиться технологического прогресса и ускорить внедрение зеленых решений в ключевых секторах экономики. После успешных испытаний в России компании планируют тесты в Китае.

 «Северсталь» приступила к производству первого крупного заказа на выпуск труб большого диаметра  собственного производства с нанесением инновационного защитного стеклотермопластового покрытия «Кольчуга» для ключевого клиента компании «Газпром».

Всего на Ижорском трубном заводе (предприятие входит в производство трубного проката «Северстали» и расположено в Колпинском районе Санкт-Петербурга) планируется произвести 4 тыс. тонн труб с таким покрытием.

Трубы с защитным покрытием "Кольчуга" будут использоваться для строительства подводных переходов в скальных грунтах с использованием метода горизонтального направленного бурения и технологии Direct Pipe.

laquo;Выполнение такого заказа — это ответственный шаг на пути освоения нового вида продукции, который откроет для компании новые возможности для применения современных технологий в газовой и нефтяной отрасли. Компания «Северсталь» занимает лидирующую позицию в освоении инновационной технологии покрытия «Кольчуга», что подчёркивает её стремление к новаторству и улучшению технологий в сфере строительства трубопроводов. Применение труб с таким покрытием - не только увеличит безопасность и надёжность инфраструктурных проектов, но и открывает новые возможности для всей отрасли», - отметил директор по работе с энергетическими компаниями и инфраструктурными проектами «Северстали» Дмитрий Горошков.

Новый вид продукции был освоен совместно с компанией АО «МЕТАКЛЭЙ» - ведущим российским производителем полимерных композиций для изоляции металлоизделий. «МЕТАКЛЭЙ» является разработчиком и обладателем патента как на технологию, так и оборудование для нанесения инновационного стеклотермопластового покрытия поверх заводского полиэтиленового с целью его защиты при дальнейшей эксплуатации труб.

Трубы с защитным стеклотермопластовым покрытием «Кольчуга»  используются при прокладке магистральных газопроводов в тяжелейших условиях, таких как скальные или мерзлые грунты, переходы под естественными и искусственными преградами — то есть там, где нет возможности выполнить прокладку трубопровода траншейным методом.

 «Северсталь Стальные Решения» завершила поставку более 900 тонн металлоконструкций для строительства торгово-складского комплекса в Московской области. Многофункциональный центр площадью 16 500 м2 позволит клиенту расширить площади хранения готовой продукции.

Состав заказа был многосоставным, в него вошли сварные колонны, стойки, балки покрытия и перекрытия из сварных и прокатных двутавров, стропильные и подстропильные фермы на основе трубы прямоугольного сечения. Каркас здания изготавливался на трёх предприятиях «Северсталь Стальные Решения» в г. Обнинск Калужской области, г. Орёл и г. Щёкино Тульской области.

В рамках данного проекта специалисты отдела проектирования «Северсталь Стальные Решения» оптимизировали проектную документацию заказчика, чем значительно сократили сроки монтажа и повысили структурную целостность здания.

laquo;Наряду с развитием производства ответственных металлоконструкций для сложнейших инфраструктурных проектов, «Северсталь Стальные Решения» намерена поддерживать сбалансированный портфель заказов. Мы более 30 лет активно сотрудничаем с компаниями малого и среднего бизнеса, предлагая нашим клиентам полнокомплектные решения для строительства складских комплексов и логистических центров. Наша практика включает уже более 12 тысяч подобных реализованных проектов. При проектировании и строительстве учитываем категорию складского комплекса, интенсивность перемещения грузов, конфигурацию систем хранения и особенности используемой погрузочной и транспортировочной техники», — комментирует директор группы компаний «Северсталь Стальные Решения»  Дмитрий Манаков.

 «Северсталь» успешно поставила первую опытную партию готовых деталей для производства кузовов самосвалов грузоподъёмностью 55 тонн в адрес ведущего производителя карьерной техники ОАО «БЕЛАЗ» - управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ».

Детали были произведены из металла «Северстали» в Центре переработки металла (ЦПМ), расположенном в Колпинском районе Санкт-Петербурга, упакованы и укомплектованы по требованию заказчика. Доставка была выполнена автотранспортом непосредственно на сборочное производство заказчика.

В поставку также вошли детали, произведенные из износостойкого проката Powerhard 450,
применение которого позволяет гарантировать ходимость кузова в соответствии с условиями эксплуатации.

laquo;Северсталь» и БЕЛАЗ сотрудничают уже на протяжении нескольких десятилетий. Металлурги поставляют в адрес машиностроительного гиганта широкий перечень металлопродукции, который включает в себя высокопрочные и конструкционные марки стали. Всего за 2024 год было поставлено 18 тыс. тонн металлопроката.

laquo;Это новое направление сотрудничества наших предприятий, в котором мы пока только делаем первые шаги. Но мы готовы развивать наши возможности, если это дает экономический эффект нашему партнеру, и будем рады стать для БЕЛАЗа не только поставщиком металлопроката, но и полноценным партнером по производственной кооперации», - рассказал директор по работе с машиностроительными компаниями «Северстали» Георгий Аргунов.  

 Компания «Северсталь» завершила первый этап инвестиционного проекта по увеличению объемов отгрузки готовой продукции в производстве плоского проката Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).

Производство горячекатаного травленого оцинкованного проката толщиной 2 мм отличается особой технологией и высокой производительностью в сравнении с выпуском стандартной оцинкованной продукции. Ключевые достоинства металла с покрытием — долговечность, прочность и  надежная защита конструкций от коррозии.
Производство востребованного горячекатаного травленного оцинкованного проката значительно увеличивает нагрузку на участке отгрузки цеха покрытий металла № 3. Реализация инвестмероприятия позволит повысить эффективность логистических процессов, ритмичность технологической цепочки и сохранить высокое качество проката при погрузке. В частности — удлинение существующего железнодорожного тупика  позволит увеличить объемы отгрузки продукции на 300 тонн в сутки. Для обслуживания участка открыты новые рабочие места. Проект также включал в себя строительство модульного здания для сотрудников рядом с участком отгрузки и производственными линиями. Уверен, комфортные условия труда поспособствуют повышению эффективности процессов», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Изменения позволят на 20% повысить объемы производства горячекатаного травленого оцинкованного металла. Высокий спрос на такую продукцию в 2024 отмечался в сфере гражданского и инфраструктурного строительства. Она применима в производстве легких стальных тонкостенных конструкций (ЛСТК), гофрированных спиралевидных труб для дорожного строительства, а также в возведении аглопромышленных комплексов — силосов, элеваторов, зернохранилищ.

Также в 2025 году в рамках проекта планируется монтаж нового электромостового крана грузоподъемностью 16 тонн и оснащение двух имеющихся кранов системой радиоуправления. Инвестиционные решения направлены на расширение участка отгрузки ЦПМ-3.

Все инвестиционные этапы проекта планируется реализовать до конца 2025 года.

Компания СКАД в 2024 году поставила исторический рекорд производства алюминиевых колесных дисков — 3,08 млн штук. Достичь этого показателя позволили вывод на рынок новых моделей колес, автоматизация технологических процессов и повышение производительности. Несмотря на прогнозируемое в текущем году падение продаж новых автомобилей и ряд неблагоприятных макроэкономических факторов СКАД планирует дальнейший рост производства.

СКАД в 2024 году увеличил производство литых колесных дисков на 31% до рекордного в истории компании уровня — 3,08 млн штук.

«В прошлом году мы освоили выпуск свыше 40 новых моделей колесных дисков. Также мы провели мероприятия по автоматизации рабочих центров на наших заводах и повышению производительности труда. Важным вызовом был дефицит квалифицированного персонала, от которого страдают все российские промышленные мероприятия. СКАД эффективно реализовал программы по набору, адаптации и удержанию кадров. Все это позволило нам воспользоваться восстановлением российского рынка, ростом продаж новых автомобилей и стремительно нарастить собственные показатели», — рассказал Управляющий директор СКАД Алексей Вильданов.

Входящая в РУСАЛ компания СКАД является крупнейшим в России производителем алюминиевых автомобильных колес, две производственные площадки компании расположены в Красноярске и в пригороде краевой столицы Дивногорске. Компания выпускает колесные диски под брендами К&К, SKAD, Wheels Up, Premium Series, iFree, они поставляются на рынок России и стран СНГ, экспортируются в десятки других стран.

Ключевыми актуальными вызовами являются неблагоприятные макроэкономические факторы: высокая ставка ЦБ снижает доступность автокредитов, поднятие утилизационного сбора способствует дополнительному подорожанию автомобилей. С учетом этого продажи новых автомобилей в России в 2025 году могут снизиться, по некоторым прогнозам, — на 10% и даже 20%.

«Российский автомобильный рынок претерпел существенные изменения, постоянно трансформируется макросреда. В этих условиях СКАД работает над повышением эффективности и за счет вывода новых моделей старается максимально удовлетворить меняющий спрос. Благодаря сильным позициям на вторичном розничном рынке и высоким компетенциям в работе с автопроизводителями мы ставим цель обеспечить в непростом 2025 году дальнейший рост показателей», — отметил Алексей Вильданов.

Торговый дом «Тула-Сталь» развивает продажи арматуры повышенной пластичности классов А500СН/А400СН; А500СНУ/А400СНУ; А500СЕ/А400СЕ; А500СЕУ/А400СЕУ и повышенной прочности класса А600С/А600СНУ.
Арматурный прокат с улучшенным химическим составом увеличивает срок эксплуатации сооружений и сохраняет свои свойства в различных климатических и географических условиях, в том числе в сейсмически активных районах.
Он подойдёт для строительства крупных промышленных объектов энергетической отрасли, сооружений в районе прибрежных территорий и арктических зон, железобетонных конструкций ответственного назначения и объектов инфраструктуры (мосты, метро, тоннели, эстакады).
Торговый дом «Тула-Сталь» реализует продукцию группы «Промсорт». Ассортимент включает арматуру в прутках и бунтах, катанку, фасон и метизную продукцию. Склады и офисы продаж Торгового дома находятся по всей России, благодаря чему заказы поступают к потребителю в кратчайшие сроки.

Заместитель генерального директора КРОК Олег Терехов рассказал, какие ключевые ИТ-тренды в 2024 году наблюдались в горно-металлургическом комплексе (ГМК), и что ждет отрасль в следующем году.

В 2024 году бизнес продолжал планировать ИТ-инициативы на короткий срок, и эта стратегия принесла свои эффекты — большинство запущенных в начале года проектов завершились, предоставив бизнесу понятные результаты.

В 2025 году главной целью компаний горно-металлургического комплекса остается обеспечение непрерывности бизнеса. При этом в части ИТ в 2025 году фокус будет в основном на сервисе, защите от информационных атак и коротких эффективных проектах, также продолжат реализовываться масштабные проекты создания новых мощностей.

ВЫЗОВЫ 2024-2025: горно-металлургический комплекс

В новых экономических и политических условиях горно-металлургический комплекс сталкивается с рядом сложностей. По итогам 2024 года металлургическое производство в России снизилось из-за существенного падения производства в черной металлургии. Особенно резко произошло падение производства в третьем и четвертом кварталах в связи со снижением потребности рынка, вызванного макроэкономическими факторами, особенно такими как беспрецедентный рост ключевой ставки.

Кроме того, компании вынуждены продолжать поиск новых маршрутов поставок и новых партнеров, также продолжают возникать трудности в проведении платежей при работе с зарубежными контрагентами. Осложняет ситуацию острый дефицит кадров. Так, согласно исследованию Get experts, в 2024 году 82% металлургических компаний отметили, что ситуация с привлечением персонала усложнилась.

В таких условиях необходимо оставаться конкурентоспособным и не терять эффективность производства, поэтому компании отрасли продолжают реализовывать стратегию цифровизации, приоритезируя проекты, приносящие быстрый эффект.

ТРЕНДЫ 2024: горно-металлургический комплекс

ТРЕНД 1: В отрасли начался кризис

В 2024 году многие предприятия вышли на новые для себя рынки сбыта на Востоке, выстроили логистические цепочки и с разной степенью успешности решали возникающие сложности при проведении трансграничных платежей. Однако основной спрос обеспечивался потребностями отечественного рынка. В связи с этим произошедший рост ключевой ставки в России до беспрецедентных значений резко отрицательно повлиял на бизнес предприятий ГМК. Произошло резкое снижение потребности, нарушение клиентами платежной дисциплины, что привело к кризису вплоть до обсуждения государственных мер поддержки предприятий отрасли.

ТРЕНД 2: Горизонт планирования ИТ-проектов остался краткосрочным

Тренд в планировании ИТ-проектов на один год вперед, который начался в 2022 году, продолжился и в 2024 году.

В 2022 и 2023 годах более 80% игроков рынка ставили краткосрочные цели из-за отсутствия возможности планировать на более длительный период. В 2024 — рынок стал более стабильным, однако компании не стремились строить долгосрочные планы и вкладывали основные деньги в короткие проекты, которые приносят быстрые и прямые экономические эффекты. Начавшийся во второй половине 2024 года кризис в металлургической отрасли заставил предприятия в очередной раз пересмотреть портфель ИТ-проектов на 2025 год, оставив в фокусе только наиболее краткосрочные и приносящие быстрые эффекты решения.

ПРОГНОЗЫ НА 2025: ИТ в горно-металлургическом комплексе

Главными целями компаний горно-металлургической отрасли остается обеспечение непрерывности бизнеса и управление предприятиями в условиях кризиса в отрасли. При планировании 2025 года, на фоне падения спроса и перебоев в платежах от уже имеющихся клиентов, предприятия оценивают целесообразность реализации проектов сугубо с точки зрения экономической эффективности, откладывая до лучших времен капиталоемкие мероприятия, не дающие быстрого и понятного результата. Фокус предприятий в 2025 году направлен на обеспечение стабильности работы, развитие информационной защиты и проекты, приносящие понятные и быстрые эффекты.

ПРОГНОЗ 1: Спрос на сервисные услуги в отрасли будет расти

Сегодня предприятия горно-металлургического комплекса в большинстве случаев используют ИТ-решения зарубежных и российских вендоров. Весь этот разнородный, но взаимосвязанный комплекс цифровых решений необходимо поддерживать и обслуживать для предотвращения рисков сбоев. Именно поэтому компании отрасли в 2025 году будут продолжать активно взаимодействовать с ИТ-компаниями на предмет решения задач поддержки инфраструктур и информационных систем.

ПРОГНОЗ 2: Компании отрасли будут внедрять ИТ-решения для предотвращения атак, а также управления производством.

Системные атаки усложняются с развитием технологий и создают больше рисков для бизнеса. Поэтому компании горно-металлургического комплекса в 2025 году продолжат инвестировать в ИТ-решения для предотвращения системных атак, чтобы избежать рисков остановки производства и огромных убытков. Требования по обеспечению защищенности критических информационных инфраструктур, к которым относятся все предприятия ГМК, регламентированы государством, что также способствует продолжению текущих и запуску новых проектов в этом направлении.

Среди самых востребованных бизнес-решений в 2025 году у горно-металлургических предприятий будут решения класса MES (Manufacturing Executive System) — системы управления производством. Они позволяют контролировать параметры технологических процессов, оперативно реагировать на любые отклонения, собирать данные, необходимые для анализа и принятия грамотных управленческих решений.

При внедрении современных подобных решений активно применяются инновационные технологии, такие как Machine Learning, Big Data, Artificial Intelligence, которые оказывают значительную помощь человеку в принятии управленческих решений на основании быстрого анализа больших объемов данных с недоступной человеку скоростью.

В результате внедрения систем данного класса компании получают возможность найти и быстро применить эффективные методы для управления производством, позволяющие повысить конкурентоспособность бизнеса в современных условиях.

ПРОГНОЗ 3: Масштабные проекты по созданию новых мощностей продолжатся

Важную роль в 2025 году продолжат играть масштабные проекты по строительству новых мощностей. В таких проектах применяются цифровые решения для всего производственного цикла предприятий отрасли: от ИТ-инфраструктуры до управления производством и предприятием в целом.

В целом в 2025 году в предприятиях горно-металлургического комплекса цифровизация будет оставаться в фокусе, поскольку она стала уже неотъемлемой частью современного бизнеса, и компании продолжат работу в этом направлении для получения быстрых и понятных для них экономических эффектов.

ЗАО "КРОК инкорпорейтед"
ИНН 7701004101
Сайт https://www.croc.ru/media-center/
Токен креатива (erid): 2W5zFGaeeRe

«Северсталь» модернизирует газовую утилизационную бескомпрессорную турбину (ГУБТ-12) за доменной печью № 4 Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).

По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгения Виноградова, цель инвестиционного проекта, стоимость которого составит более 1,1 млрд рублей, — обновление основного оборудования с дополнительным экономическим эффектом за счет более эффективного использования избыточного давления газа после доменной печи № 4 и производства электроэнергии.  С реализацией проекта установленная мощность ГУБТ-12 увеличится с 7 МВт *час до 11 МВт *час. При этом 100% отходящих доменных газов (порядка 450 м3 в час) будет использовано вторично, что обеспечит дополнительную выработку электроэнергии и поддержание в необходимых параметрах давления газа на домне.

Партнер, ранее уже привлекаемый к модернизации ГУБТ на ЧерМК, обеспечит поставку основного оборудования, разработку детального и шеф-инжиниринга, а также пусконаладку турбины.

laquo;Полезная утилизация вторичных энергетических ресурсов и повышение собственной выработки электроэнергии является частью стратегии декарбонизации компании. Модернизация ГУБТ-12 обеспечит сокращение выбросов парниковых газов более 16,5 тыс. т СО2/год благодаря выработке электроэнергии без сжигания топлива и снижению закупки электроэнергии для нужд комбината», - отметил Евгений Виноградов.

Пуск турбины в эксплуатацию намечен на 2026 год.

 «Северсталь Стальные Решения» завершила поставку каркаса здания в адрес компании «Казкран», крупнейшего в Казахстане производителя подъёмно-транспортного оборудования. Общая площадь производственного корпуса в Петропавловске (Казахстан) составила 13 500 м2.  

Металлоконструкции, спроектированные специалистами конструкторского бюро группы компаний «Северсталь Стальные Решения», общим объёмом порядка 900 тонн (включая подкрановые балки для козловых кранов грузоподъёмностью до 20 тонн) произвели на площадке в г. Обнинск Калужской области. Каркас был изготовлен на основе колонн из сварного двутавра, а покрытие кровли из ферменных конструкций. Чтобы выдержать комфортные сроки монтажа, представители компании «Казкран» самостоятельно доставили конструкции к строительной площадке в Петропавловске.

laquo;Продукция машиностроительных предприятий востребована как на российском, так и на зарубежных рынках. Наши производственные мощности и опыт в этой сфере позволяют удовлетворять высоким требованиям заказчиков этой отрасли к качеству сварных соединений и окраски, в том числе учитывать индивидуальные особенности проектов. В частности, по желанию нашего клиента мы использовали четыре разных цвета грунт-эмали при нанесении антикоррозионной защиты на металлоконструкции», — комментирует генеральный директор группы компаний «Северсталь Стальные Решения»  Дмитрий Манаков.

laquo;Наш новый завод в Казахстане будет выпускать грузовые краны грузоподъёмностью до 500 тонн с пролётом до 45 метров, а также козловые, контейнерные и башенные краны. Для сооружения такого ответственного объекта мы выбрали сотрудничество с командой профессионалов «Северсталь Стальные Решения», чья продукция полностью соответствует заявленному качеству», — говорит директор «Казкран» Константин Каргер.

Торговый дом «Тула-Сталь» с весны 2024 г. поставил более 4,5 тыс. тонн арматурного проката для строительства комплекса дегидрирования пропана и производства полипропилена (ДГП-2) на тобольское предприятие СИБУРа — «ЗапСибНефтехим».

Арматурный прокат используется в основе бетонных конструкций и фундаментов, их готовность на проекте ДГП-2 в январе составляла свыше 85%. После запуска производства (в 2027 году) это будет одна из самых больших единичных мощностей по производству полипропилена в мире, и Россия войдет в ТОП-5 мировых производителей этого вида полимеров.

«ЗапСибНефтехим» — крупнейший в России нефтегазохимический комплекс, лидер по выпуску полиэтилена и полипропилена, которые широко применяются в строительстве, медицине, автомобилестроении, пищевой промышленности, агропромышленном комплексе и других отраслях. 

Торговый дом «Тула-Сталь» поставляет широкий сортамент проката во все регионы России под заказ с партнерских металлургических заводов компании «Промсорт» и со складов в наличии: арматуру в прутках и бунтах, круг, фасон, катанку, проволоку и другую метизную продукцию.

«Северсталь» за 2024 год освоила производство новых видов биметаллического проката для потребителей из нефтеперерабатывающей, металлургической и горно-добывающей отраслей.

Яркий пример - производство биметалла, состоящего из стали марки Grade 12 Class2 в качестве основы и плакирующего слоя из 410S. «Северсталь» впервые выпустила такую композицию в листопрокатном цехе на колпинской производственной площадке и аттестовала его по стандарту ASME SA-263-20. Около 850 тонн такого металла были поставлены в адрес компании «Волгограднефтемаш», где из него изготовили две коксовые камеры массой около 500 тонн каждая для одного из российских нефтеперерабатывающих заводов.

Также на колпинской производственной площадке увеличили диапазон толщин биметаллов, производимых по технологии пакетной прокатки и теперь готовы принимать заказы на листы менее 16 мм и более 60 мм.  Освоили выпуск новых композиций с плакирующим слоем из коррозионностойких сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 321, 316L, 316Ti. Впервые произвели и отгрузили  потребителю биметаллический прокат для производства труб большого диаметра.

На череповецкой производственной площадке (ЧерМК, основной производственный актив «Северстали») на стане 2000 выпустили рулонный биметаллический прокат с композицией 09Г2С+08Х13, из которого в трубопрофильном цехе (Шексна) впервые произвели  прямошовные электросварные трубы диаметром 426 мм и толщиной стенки 8 мм. Сейчас такие трубы установлены в одном из цехов ЧерМК для опытно-промышленных испытаний на износо- и коррозионностойкость  при взаимодействии со шламом (воды со взвесью окалины).  

Продолжается тестирование износостойкого биметалла (линейка Powerhard Duo) в различных узлах и агрегатах, подверженных усиленному абразивному и коррозионно-абразивному воздействию.

laquo;Мы видим большой потенциал в расширении нашей линейки биметаллов и последовательно им занимаемся. Эта работа требует от нас глубокого понимания потребностей наших клиентов, а также четкого и слаженного взаимодействия экспертов из разных подразделений компании. Каждый проект уникален, но мы готовы к выполнению нестандартных заказов и точно не планируем останавливаться на достигнутом», - отметил директор по работе с машиностроительными компаниями «Северстали» Георгий Аргунов.

Справка:
Коксовая камера - это реакционный аппарат, являющийся основой установки коксования замедленного действия, где осуществляется процесс переработки тяжелых остатков нефтепродуктов, а полученный в результате кокс применяется в ряде ключевых отраслей промышленности страны. Важно отметить, что процесс замедленного коксования позволяет увеличить глубину переработки нефтяных остатков до 97%, что позитивно сказывается на экономике и экологии страны.
***

 Компания «Северсталь» совместно с ведущими российскими производителями радиаторов отопления - компаниями «РИФАР» и «Лемакс» - представила на выставке отопительной техники Aquaflame by Aquatherm Moscow две модификации стали Correx, разработанной для решения проблемы язвенной коррозии в радиаторах отопления. Новые продукты позволяют продлить срок службы стальных и биметаллических панельных радиаторов до 25 лет.

Последние несколько лет наблюдается устойчивый рост производства и продаж отопительных приборов. Каждый год запускаются новые производственные мощности, доля импорта в данном сегменте составляет менее 10%, а общий объем рынка оценивается примерно в 100 млрд рублей.

Разработка новых видов продукции, удовлетворяющих потребностям клиентов и позволяющих улучшать характеристики конечных изделий, является частью долгосрочной стратегии «Северстали». Для сегмента отопительных приборов сотрудники инженерного центра компании совместно с представителями компании «РИФАР» разработали прокат Correx, обладающий повышенной стойкостью к язвенной коррозии. Технология производства данной стали, созданная при участии ЦНИИ Чермет им. И.П. Бардина, обеспечивает пониженное содержание углерода, марганца и кремния, а также отсутствие коррозионно-активных неметаллических включений (КАНВ), что увеличивает устойчивость металлических изделий к язвенной коррозии в 1,5 раза по сравнению с традиционными марками стали. Было освоено две модификации данной стали - Correx Stamp для производства стальных панельных радиаторов и Correx Tube для трубок, используемых в биметаллических радиаторах. В обоих случаях использование Correx позволяет производителям радиаторов повысить долговечность своей продукции и гарантировать увеличение срока ее эксплуатации с 10 до 25 лет.

laquo;В этом году на выставке мы представили наш новый продукт — стальные панельные радиаторы, которые выпускаем из стали нашего основного поставщика — компании «Северсталь». Благодаря их инновации Correx Stamp срок службы радиаторов вырос в 1,5 раза», - отметил Сергей Иванус, коммерческий директор «Лемакс».  

laquo;Мы рады представить на выставке новую линейку продукции, включающую алюминиевые и биметаллические радиаторы, а также инновационные стальные трубчатые радиаторы и современные полотенцесушители. Кроме того, мы расширили ассортимент отопительных приборов с электрическим нагревом. Для нас это значительный шаг, так как мы успешно замещаем собой часть европейского оборудования на отечественные решения. Особую роль в этом процессе сыграл наш надежный партнер — компания «Северсталь», — подчеркнул Александр Солодченко, директор московского представительства «РИФАР».

laquo;Мы видим устойчивый рост спроса на сталь со стороны российских производителей отопительных приборов - в 2023 году он увеличился на 36% по сравнению с 2022 годом, а в 2024 вырос ещё на +10%. Считаем, что Correx - это решение, которое помогает нашим клиентам сделать свою продукцию более привлекательной для конечных потребителей и защитить свои рыночные позиции от давления импорта», — отметил директор по работе с машиностроительными компаниями «Северстали» Георгий Аргунов.

Компания «Северсталь» объявляет о разработке и патентировании нового продукта — лямбда-профиля, который превосходит аналогичные характеристики горячекатаного уголка на 10-30%. Лямбда-профили включены в обновленный свод правил СП 16.13330.2017 «СНиП II-23-81* Стальные конструкции», что представляет собой значительный шаг вперед в области строительных технологий и материалов.

Лямбда-профили изготавливаются из листового/рулонного проката и служат основой для создания каркасных конструкций зданий и сооружений, включая несущие элементы.

Одним из их ключевых достоинств является увеличенный обушок, который обеспечивает повышенную прочность и устойчивость по сравнению с традиционным прокатным уголком. Лямбда-профиль компании «Северсталь», при равной площади поперечного сечения обладает геометрическими характеристиками, превосходящими аналогичные характеристики горячекатаного уголка на 10-30%. Это позволяет значительно экономить металл и повышать эффективность конструкций.

Разработка лямбда-профиля прошла два этапа исследований. На первом этапе сотрудники компании «Северсталь» создали сечения для двух типов профилей, а в институте ЦНИИСК им. Кучеренко была проведена оценка их эффективности и областей потенциального применения. На втором этапе в том же институте было выполнено исследование несущей способности и устойчивости лямбда-профиля. Результаты исследований показали, что лямбда-профиль полностью соответствует действующей методике расчета в СП 16.13330 и имеет достаточную инженерную сходимость с полученными экспериментальными данными.

Предварительное технико-экономическое обоснование использования лямбда-профиля, показало значительное снижение металлоемкости по сравнению с традиционными конструкциями. Таким образом, использование лямбда-профиля значительно снижает металлоемкость как в сравнении с горячекатаным уголком, так и с холодногнутым уголком.

laquo;Новый лямбда-профиль компании «Северсталь» — это продукт, который не только отвечает современным требованиям строительной отрасли, но и значительно превосходит их. Его разработка стала ещё одним шагом вперед на пути предоставления нашим клиентам превосходного клиентского опыта за счёт уникальных комплексных решений, которые отвечают вызовам современного строительства», — отметил Александр Орлов, начальник управления продуктовых инноваций и решений «Северстали».

Включение лямбда-профилей в обновленный свод правил «СНиП II-23-81* Стальные конструкции» открывает новые возможности для строителей, позволяя им использовать более эффективные и экономичные решения в своих проектах. Это значительно повышает конкурентоспособность и технологическую независимость российской строительной отрасли.

Станкостроительный холдинг «СТАН» Госкорпорации Ростех перешел на отечественную систему автоматизированного проектирования (САПР). Российская САПР, внедрённая в Центральном конструкторском управлении холдинга, обеспечит полный комплекс автоматизации работы проектировщиков: от разработки конструкторской документации до планирования необходимых материалов для производства.

Внедрение отечественного САПР идёт в рамках программы импортозамещения и обеспечит технологическую безопасность проектных разработок. Новый программный комплекс, состоящий из PLM/PDM, CAD, CAE-решений позволит не только разрабатывать конструкторскую документацию, но и оптимизировать конструкции, проводить инженерные расчеты и оперативно вносить изменения в проекты. Создание цифрового макета изделия уменьшит количество конструкционных доработок на стадии производства опытных образцов. PDM-система — обеспечит возможность одновременной работы нескольких специалистов над проектом в едином цифровом пространстве.

laquo;В современных условиях использование импортных САПР небезопасно с точки зрения сохранности технологических решений и непрерывности разработки проектов. Именно поэтому СТАН принял решение о переходе на российскую САПР. Это решение нового уровня, которое ускорит проектирование станков и значительно оптимизирует конструкторско-технологическую подготовку производства. В рамках трансформации мы оцифруем весь жизненный цикл станков в PLM-системе, автоматизируем технологическую подготовку производства», — отметил заместитель гендиректора по научно-техническому развитию и инновациям СТАНа Денис Чернявский.

Адаптацией и внедрением комплексной информационной среды для управления процессами создания станков занимается собственное техническое подразделение холдинга «СТАН». Инженеры ведут работы по формированию конструкторского состава изделий и архива документации на оборудование. Основная задача — проектирование станков с оптимизированной компоновкой с использованием ключевых импортозамещённых узлов, разработанных СТАНом: инструментальных магазинов, фрезерных голов, стружкоуборочных транспортёров.

Предприятия СТАНа производят более 20 моделей станков и их модификаций, специальное оборудование, в том числе прессовое, а также самостоятельно разрабатывают проекты станков и обрабатывающих центров, востребованные ведущими отраслями промышленности. Все ключевые модели станков СТАНа имеют действующие заключения Минпромторга России о производстве промышленной продукции на территории Российской Федерации.
__________________________________________________________

ООО «СТАН» — российский разработчик и производитель современных станков с числовым программным управлением для высокотехнологичных отраслей промышленности, входит в Госкорпорацию Ростех.
В продуктовую линейку компании входят портальные, токарно-фрезерные, шлифовальные станки, тяжелые прессы и другое оборудование. Компания включает пять промышленных предприятий в пяти регионах страны.

Число новых крупных инвестиционных проектов и инвестиции в них по итогам 2024 года показывают заметное снижение: они упали в 1,5 раза, с 25,3 до 16,7 трлн руб. Это происходит на фоне сохраняющегося дисбаланса спроса и предложения на металлоконструкции: дефицит с сопутствующим ростом цен, который наблюдался в минувшем году, перешел в новый, 2025 г., и вряд ли тенденция переломится до конца I полугодия (большинство ЗМК работают при почти 100%-ной загрузке мощностей). И хотя в 2025 году запланирован ввод в строй целого ряда крупных профильных объектов, например в Орле и Череповце, где будет выпускаться в том числе уникальная номенклатура, скорее всего, это кардинально повлияет на ситуацию.

То есть даже в условиях отказа от новых промышленных инициатив доработка уже стартовавших проектов все равно потребует серьезных дополнительных вложений — дефицит металлоконструкций вызвал ценовое ралли, которое явно сохранится в ближайший год. Таким образом, вопрос снижения затрат на промышленное строительство становится для большинства промышленных предпринимателей одним из главнейших. Его решение позволит эффективно перераспределить уменьшающиеся финансовые возможности, сохранив перспективы развития.

При этом до сих пор относительно мало участников рынка знает об оптимизации проектов — value engineering (VE). Между тем она позволяет снизить металлоемкость и общие затраты на 20—30 %, в зависимости от начальных условий.

«Оптимизация общего проекта всегда начинается с отдельных несущих элементов каркаса здания, — говорит Татьяна Игоревна Ахрамочкина, руководитель отдела оптимизации проектных решений компании «Северсталь Стальные Решения», российского производителя металлоконструкций для гражданского и промышленного строительства. — Например, за счет изменения конфигурации стропильных ферм, балок удается заметно, до 30 %, снижать их массу и, соответственно, общую металлоемкость проекта. Кроме того, значительный резерв уменьшения затрат лежит в смежных сферах. Ярким примером в нашей практике является прием, когда за счет изменения конструктивной схемы мы добиваемся снижения затрат по пожаробезопасности».

Таким образом, например, был оптимизирован проект административно-бытового комплекса (АБК) индустриального парка «Достояние» в городе Кропоткине (Краснодарский край). Помимо частичного изменения несущих конструкций, снижения затрат для заказчика, удалось добиться изменения стратегии в отношении пожаробезопасности здания, которое относилось к II степени огнестойкости.

Первоначальный проект предусматривал включение железобетонных плит перекрытия в работу каркаса здания. Это вело к необходимости проводить их дорогостоящую огнезащитную обработку, чтобы довести до необходимого по нормам предела огнестойкости значения.

В результате каркас был пересмотрен: горизонтальные связи в уровне межэтажных перекрытий обеспечили нужную огнестойкость без использования ОГЗ. Только за счет этого удалось сэкономить около 15 млн рублей на здании общей площадью около 1 000 м2, а общее уменьшение затрат составило 28 % по сравнению с первоначальным проектом.

Более 100 миллиардов рублей в 2025 году направит «Северсталь» на поддержание и развитие мощностей Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).   

laquo;Несмотря на сложившуюся к концу 2024 года сложную ситуацию в отрасли, нам удалось сохранить объем инвестиций на развитие и модернизацию производственных мощностей, сопоставимый с объемами прошлых лет. В 2025 году мы продолжим проекты, которые стартовали в 2024 году. Стратегическим является строительство комплекса по производству железорудных окатышей, крупнейший проект со времен возведения металлургического завода в Череповце. Новый цех позволит нам отказаться от ряда действующих агрегатов первого передела (агломашин и коксовых батарей) и значительно снизить выбросы загрязняющих веществ и парниковых газов.  Кроме того, мы направляем усилия на проекты поддержания ключевых производственных мощностей. Отмечу, что годовая инвестиционная программа отражает стратегические цели и включает в себя другие проекты экологической направленности, а также мероприятия по повышению производственной эффективности, промышленной безопасности и развитие информационных технологий», — отметил генеральный директор «Северстали» Александр Шевелев.

Реализация ключевого инвестиционного проекта «Северстали» — строительства комплекса по производству железорудных окатышей — в 2025 году вступает в активную фазу. Новый комплекс позволит перейти на  современный и более экологичный способ  работы с железорудным сырьем.  В результате изменения технологической цепочки производства чугуна снижение выбросов парниковых газов составит более 2 млн тонн в год, а загрязняющих веществ — 96 тысяч тонн в год. Сейчас на площадке идёт установка основного технологического оборудования, двух обжиговых машин, монтаж металлоконструкций системы окомкования. Кроме того, заканчивается строительство фундаментов корпуса измельчения железорудного сырья, установки  смешивания и здания административно бытового комплекса. Параллельно проводятся работы по обустройству инфраструктуры и интеграции объекта в существующую технологическую цепочку производства стали.  

Также в 2025 году пройдет капитальный ремонт первого разряда доменной печи №4 — третьей по объемам производства чугуна на ЧерМК. Выполнение комплекса работ позволит обеспечить следующую рабочую кампанию доменной печи продолжительностью не менее 15 лет. Чтобы восстановить проектные параметры и обеспечить высокую производительность «Вологжанки», будут выполнены работы по замене бесконусного загрузочного устройства, оборудования литейного двора, системы охлаждения печи и огнеупорной кладки. Кроме того, планируется ремонт блока воздухонагревателей и экологического оборудования.

Еще одним ключевым инвестиционным мероприятием станет строительство новой утилизационной тепловой электростанции мощностью 149 МВт. В ходе строительства планируется возведение блока с котлоагрегатом 460 т/час и паровой турбиной 149 МВт. В качестве топлива предусматривается использование доменного и природного газов. Проект стоимостью 13 миллиардов рублей реализуется в рамках выполнения программы по обеспечению 95% собственной генерации электроэнергии. Запуск нового объекта также принесет существенный экологический эффект - снижение выбросов парниковых газов более 350 тыс. тонн в год, что будет способствовать достижению цели по снижению интенсивности выбросов  парниковых газов до конца 2030 года на 10% относительно базового уровня 2020 года.

В настоящее время стартовали демонтажные работы на строительной площадке, выполнен базовый инжиниринг, разрабатывается проектная документация, заключен договор на поставку основного технологического оборудования. Ввод объекта в эксплуатацию запланирован на 2027 г.

Сервис позволяет по запросу получить справочную информацию о благонадежности бизнеса, занятого в ломозаготовительной отрасли России.

Решение реализовано по методике ФНС и «Знай своего клиента» ЦБ РФ и помогает компаниям совершать экономически безопасные сделки с ломом на маркетплейсе Vtorion (https://vtorion.ru/). Проверить можно добросовестность юридических лиц и индивидуальных предпринимателей из числа потенциальных и действующих контрагентов. Это позволяет снизить риски взаимодействия с недобросовестными компаниями.

laquo;Процедуры ЗСК становятся обязательным условием проведения любых сделок. На рынке лома проверка только бухгалтерского баланса и отчетности недостаточна. Новый цифровой сервис дает оперативный и всесторонний анализ бизнес-партнера из официальных источников, включая кредитные и юридические риски. Таким образом, Vtorion развивает сервисы, которые привносят прозрачность и устойчивость в традиционную отрасль металлолома», — сообщил руководитель маркетплейса Кирилл Райченко.

Сервис «Знай своего клиента» для отрасли лома (https://zsk.vtorion.ru/) начал полноценно работать с начала февраля 2025 года для клиентов цифровой платформы Vtorion, вовлеченных в покупку и продажу лома черных и цветных металлов. Отчет предоставляется по запросу на основании собственных аналитических данных, а также из официальных источников Федеральной налоговой службы, Росстата, Федеральной службы судебных приставов, Единого федерального реестра сведений о банкротстве, ФАСа, Роспатента и других.

Информация ЗСК является вспомогательной для продавцов и потребителей вторичного металла, они самостоятельно оценивают добросовестность бизнеса своих контрагентов с точки зрения риска и вовлеченности в подозрительные операции. Сервис проверки встроен внутрь онлайн-каталога Vtorion и доступен зарегистрированным клиентам бесплатно.

Маркетплейс вторсырья Vtorion напрямую соединяет поставщиков и потребителей лома по всей России и автоматизирует ключевые бизнес-процессы: обеспечивает быстрый поиск сырья и выбор выгодных предложений, организует электронные торги внутри личных кабинетов, позволяет дистанционно управлять активными поставками и использовать инструменты аналитики. В числе клиентов — 390 ломозаготовителей, а также крупнейшие металлурги страны. В ноябре 2024 года оборот электронной коммерцией ломом через маркетплейс достиг рекордных 20 млрд рублей. Всего поставлено более 850 тыс тонн металлолома.

Информация о маркетплейсе Vtorion

Vtorion — это маркетплейс вторичного сырья в России, который объединяет участников рынка заготовки и переработки лома черных и цветных металлов на единой цифровой платформе. Функционал маркетплейса обеспечивает прозрачность ценообразования и снижение операционных издержек.
Дополнительная информация о маркетплейсе Vtorion на сайте.

 Торговый дом «Тула-Сталь» с июня 2024 г. поставил более 750 тонн арматурного проката для реализации значимых инфраструктурных проектов в Воронеже и области.
Компания поставила, в частности, прокат для строительства водоподъемных станций (ВПС-21 и ВПС-9) в Воронеже, необходимых для снабжения водой левобережной части города. Также продукция Торгового дома была использована при строительстве современной школы на 800 учащихся в п. Воля, Воронежской области.
Торговый дом «Тула-Сталь» предлагает потребителям широкий ассортимент сортового проката: арматуру в прутках и бунтах, круг, фасон, катанку, проволоку и другую метизную продукцию. Прокат поставляется как со складов в наличии, так и под заказ с партнерских металлургических заводов компании «Промсорт».

ЕВРАЗ НТМК внедрил автономные электрогрузовики для перевозки проб металла и темплетов стальных заготовок по территории комбината. Две машины ездят без водителей по заданным маршрутам общей протяженностью 4 километра.   

Автономный транспорт имеет грузоподъемность 2 тонны, максимальную скорость до 20 км в час и дальность хода на одном заряде до 200 км.

Робогрузовики произведены российской компанией «ЭвоКарго». Они оснащены многокомпонентной системой восприятия и навигации. Машины ориентируются в пространстве при помощи лидаров, сонаров и камер, а вычислительный блок на основе сенсорных и навигационных данных координирует движение и мгновенно реагирует на изменения на дороге. Режим работы может быть круглосуточным, исключая перерыв на подзарядку, во время которой происходит погрузка или выгрузка продукции.
Грузовики работают исключительно на электричестве и экологически безвредны, что отвечает принципам устойчивого развития, которых придерживаются предприятия компании. ЕВРАЗ на протяжении многих лет ведет работу по снижению нагрузки на окружающую среду, активно реализует мероприятия по модернизации оборудования и снижению негативного воздействия на атмосферу в рамках национального проекта «Чистый воздух».

laquo;ЕВРАЗ НТМК успешно реализует проекты цифровой трансформации. За последние годы на комбинате внедрено более ста цифровых решений. Мы планомерно движемся в сторону роботизации и автоматизации, использования искусственного интеллекта для совершенствования производственных процессов. Наша главная задача — сделать работу сотрудников безопаснее, уменьшить количество тяжелого и монотонного труда. Именно поэтому мы внедряем автономную технику, дистанционное управление агрегатами и ряд других проектов автоматизации», — отметил вице-президент ЕВРАЗа, руководитель дивизиона «Урал» Денис Новоженов.

laquo;Малотоннажные грузовики позволяют повысить эффективность использования транспорта, уровень безопасности на дорогах, уменьшить расходы, собрать обширные цифровые данные по грузоперевозкам. Оптимизируя логистику и внедряя передовые технологии, ЕВРАЗ усиливает свои конкурентные преимущества», — сказал заместитель генерального директора-коммерческий директор компании «ЭвоКарго» Василий Жуков.
ЕВРАЗ НТМК рассматривает возможность расширения парка автономных грузовиков, планируя запуск дополнительного маршрута протяженностью более 13 км.

 За два последних года ЕВРАЗ направил более 6,4 млрд рублей на обновление техники и оборудования на Качканарском ГОКе.  
В течение 2023—2024 годов на ЕВРАЗ КГОК приобретены 15 самосвалов грузоподъемностью 240 тонн для перевозки руды. Все машины собирались непосредственно на площадке комбината и уже введены в работу. Сейчас эксплуатируется более 25 таких машин.
Закуплено 3 экскаватора с объемом ковша 20, 15 и 12 кубических метров.
Для доставки горной массы на перерабатывающие фабрики введен в работу локомотив НП-1 в составе трех секций: электровоза управления и двух моторных думпкаров. Техника хорошо подходит для работы в глубоких карьерах с непростым рельефом. Один тяговый агрегат вывозит из карьера состав массой более 1,7 тыс. тонн. Техника оснащена четырьмя системами торможения, что повышает безопасность управления.
Все новые машины оснащены электронными системами позиционирования и интегрированы в единую систему диспетчеризации АСД «Карьер», что позволяет гибко корректировать движение самосвалов на погрузку к тому или иному экскаватору.
Обновление коснулось и обогатительного передела: приобретены 3 дробилки, 2 мельницы, дополнительно установлены новые более производительные сепараторы.
«Замена оборудования продолжится и в 2025 году, планируется приобрести тяговый агрегат, буровой станок, продолжить замену мельниц и дробилок на обогатительном переделе. Обновление техники позволит нам повысить производительность труда и улучшить условия работы сотрудников», — отметил вице-президент ЕВРАЗа, руководитель дивизиона «Урал» Денис Новоженов.