На ЕВРАЗ НТМК начал работу ситуационно-аналитический центр для мониторинга и контроля состояния производственного оборудования. Новая система позволяет в режиме реального времени отслеживать работу ключевых агрегатов и осуществлять контроль технического состояния. Создание центра стало логическим развитием процессов цифровой трансформации предприятия, начатой в 2022—2023 годах. Ранее созданные системы мониторинга и диагностики работали локально и были разрознены. Их интеграция в единую платформу позволит создать централизованную инфраструктуру с общим интерфейсом доступа к данным. На текущем этапе система уже аккумулирует информацию с коксохимического производства, рельсобалочного и колесобандажного цехов. В центре, где круглосуточно работают 18 мониторов, специалисты анализируют более 600 различных сигналов. Основные задачи — выявление потенциальных технологических инцидентов на ранних стадиях, контроль отклонений в работе оборудования и использование аналитических инструментов для планирования профилактических мероприятий. В планах ЕВРАЗ НТМК масштабирование системы на все производственные активы комбината. В ближайшее время завершается проект в колесобандажном цехе по дооснащению дополнительными датчиками, в перспективе — подключение данных из конвертерного цеха и цеха прокатки широкополочных балок. Параллельно ведется разработка собственного программного обеспечения — интеллектуальной системы мониторинга и диагностики, которая встроится в существующий бизнес-процесс технического обслуживания и ремонта. Она будет аккумулировать все поступающие данные из существующих систем АСУ ТП, MES, локальных датчиков, анализировать их, помогать специалистам центра выявлять аномалии в работе оборудования и прогнозировать потенциальные отказы, связываться с существующими информационными системами SAP ТОРО, системой управления надежностью Meridium. Реализацию проекта осуществляет команда ведущих экспертов ЕвразТехники ИС, его завершение запланировано на 2026 год.

Олег Крестинин, занимавший должность генерального директора Металлоинвеста с декабря 2023 года, покидает свой пост и сосредоточится на принятии стратегических решений в Совете директоров Компании. Новым генеральным директором назначен Александр Николаевич Попов. Александр Попов занимал пост старшего вице-президента — операционного директора компании «Норникель» и входил в состав правления Норникеля. Ранее Александр Попов возглавлял Быстринский ГОК Норникеля, руководил Оленегорским ГОКом Северстали и ТКЗ «Красный котельщик», входящим в «Силовые машины», а также занимал управленческие должности в угольных компаниях Кузбассуголь и Воркутауголь.

В ноябре компания запустила современную линию «Арматурный сервис». Производство разместилось на площадке в Санкт-Петербурге и уже готово обеспечивать рынок качественной продукцией. Основное направление нового производственного участка – башмаки колонн и анкерные болты. Изделия предназначены для соединения сборных железобетонных колонн с фундаментом. Анкерные болты заливаются в фундамент. Башмак колонны – сварное закладное изделие, ответная часть для анкерных болтов, интегрируемое в железобетонную колонну. Производственная мощность участка – более 19 000 шт. готовых изделий ежемесячно, также участок оснащён оборудованием для производства сопутствующих изделий, применяемых в этой технологи. Новая технология позволяет заменить трудоёмкий классический монтаж колонны «в стакан», повысив эффективность строительства за счёт упрощения и ускорения строительно-монтажных работ на площадке. – ЕВРАЗ Маркет всегда старается вовремя увидеть новые возможности, использовать вызовы рынка себе на пользу и предлагать своим партнерам современные решения для строительства, – сообщила генеральный директор ЕВРАЗ Маркета Наталия Береза. – «Арматурный сервис» – новое для нас, но безусловно, перспективное направление, позволяющее расширить перечень продуктов и услуг для наших клиентов-строителей. Филиал компании в Санкт-Петербурге станет флагманом направления и развития продаж башмаков колонн в центральном регионе. Собственная производственная площадка и выгодно расположенная локация обеспечат оптимальную логистику для заказчиков. Подробнее о новых продуктах и их назначении читайте на сайте ЕВРАЗ Маркета.

Группа "Эл 6" (ранее - "ЭПМ", крупный производитель углеграфитовой продукции) модернизировала прокалочную печь на заводе в Челябинске, что позволило предприятию увеличить на 25% производство сырья для выпуска анодных блоков - сухого прокаленного кокса, сообщила группа. По данным группы, в рамках модернизации прокалочная печь была оснащена установкой утилизации тепла дымовых газов и коксовой пыли. Затраты на реализацию инвестпроекта компания оценивает в 800 млн рублей. Отмечается, что модернизация прокалочной печи "закрыла выросшую потребность в коксе на челябинской площадке". По словам директора филиала "Эл 6 Челябинск" Алексея Тишкина, которые приводятся в сообщении, заводу "больше не нужно возить в больших объемах сухой прокаленный кокс с других предприятий "Эл 6". "Второй эффект - значительная экономия природного газа за счет перевода котельной на работу исключительно на отходящих дымовых газах прокалочной печи", - сказал Тишкин. Кроме того, "установка утилизации тепла дожигает коксовую пыль и летучие, образующиеся во вращающейся печи при прокаливании нефтяного кокса", что снижает нагрузку на окружающую среду, добавил он. Компания "Эл 6" производит всю номенклатуру графитированных электродов (используются для плавки стали в электродуговых печах), объединяет ключевые предприятия углеродной промышленности России: Новочеркасский, Новосибирский и Челябинский электродные заводы. По информации на сайте компании, она входит в пятерку крупнейших мировых производителей углеграфитовой продукции с географией поставок более 60 стран мира.

 «Северсталь» завершила капитальный ремонт конвертера №2 с заменой футеровки агрегата на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).  Капитальный ремонт направлен на поддержание высокой технической готовности оборудования, снижение простоев, а также соответствие оборудования экологическим стандартам компании.    «Объем капиталовложений в плановый капитальный ремонт конвертера №2 составил порядка 80 миллионов рублей. Особое внимание уделено состоянию футеровки — внутреннего огнеупорного слоя, обеспечивающего термостойкость агрегата. Её стойкость напрямую влияет на бесперебойную работу агрегата и стабильность производства стали. Часть комплекса работ была посвящена поддержанию и восстановлению  проектных параметров газоочистного оборудования, непосредственно влияющего на экологическую обстановку. В том числе, отремонтированы элементы свечи дожигания, привода нагнетателя конвертерных газов, вертикального тракта», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. В рамках ремонта была выполнена замена подвижной муфты, которая обеспечивает буферную зону между горловиной и защитным экраном кессона. Это исключает подсос воздуха в газоотводящий тракт. Также проведён ремонт привода поворота корпуса конвертера и металлоконструкций комплекса.  В работах задействованы специалисты 15 подрядных организаций Вологодской области — региона присутствия ЧерМК.  В 2025 году «Северсталь» завершила программу переоснащения сталеплавильного передела ЧерМК, куда вложила более 7,5 миллиарда рублей. В рамках программы были заменены все три конвертера комбината.  В 2024 году «Северсталь» произвела 9,3 миллиона тонн конвертерной стали. 

Оскольский электрометаллургический комбинат им. А.А. Угарова (входит в компанию «Металлоинвест») завершил капитальный ремонт печи гомогенизации и участка стана-700 в сортопрокатном цехе № 1. Все работы выполнены в полном объёме и соответствии с графиком. Печь гомогенизации — одно из ключевых звеньев цепочки по выпуску подшипниковой стали, востребованной в автомобилестроении. Здесь при температуре 1200 °C выравнивается структура металла, что позволяет получать заготовки с высокими эксплуатационными свойствами. В ходе ремонта проведена частичная замена футеровки печи, обновлены горелочные устройства, выполнена ревизия систем газовоздушного тракта и охлаждения, восстановлена автоматическая система удаления окалины. Параллельно шёл плановый ремонт участка стана-700. Работы проведены на всех агрегатах — от печей нагрева до высотно-промежуточного склада. Отремонтированы система транспортировки заготовки по рольгангу, установка гидросбива окалины, пилы горячей резки, высотные штабелёры и другое оборудование. Над проектом работали более 500 специалистов служб комбината и подрядных организаций. Работы велись круглосуточно, с соблюдением всех требований охраны труда и промышленной безопасности. «Своевременные ремонты — основа надёжной работы оборудования, — подчеркнул управляющий директор ОЭМК Кирилл Чернов. — Мы повышаем эффективность этих процессов за счёт точного планирования, предварительной диагностики и проработки рисков. Такой подход позволяет удерживать высокий уровень технической готовности производства и исключить внеплановые остановки». Комплексная программа технического обслуживания и ремонтов реализуется на всех предприятиях Металлоинвеста. Ранее на ОЭМК были завершены капитальные ремонты двух установок металлизации, на Лебединском ГОКе — установок по производству горячебрикетированного железа, на Михайловском ГОКе — обжиговой машины №3.

Предприятие ТМК Стальные Технологии, входящее в состав магистрально-машиностроительного дивизиона Трубной Металлургической Компании (ТМК), успешно освоило выпуск нового оборудования для металлургического производства — кантователя рулонов стали. Оборудование предназначено для перемещения рулонной стали из горизонтального положения в вертикальное и обратно, что необходимо для дальнейшего хранения, упаковки, транспортировки или подачи материала в производственную линию. Масса кантуемых рулонов может составлять от 2 до 34 тонн, а максимальная температура — 250 градусов по Цельсию. Ранее подобную продукцию завод не изготавливал. Особенностью проекта стал необычный конструктив изделия и компоновка с учетом защиты приводных узлов и блоков автоматики от высоких температур. Также специалисты завода разработали схему сборки, которая снижает время и трудоемкость изготовления изделия. Перед отправкой к заказчику кантователь прошел испытания с максимальной нагрузкой в 34 тонны. «Магистрально-машиностроительный дивизион ТМК фокусируется на разработке комплексных инжиниринговых решений и осваивает новые виды высокотехнологичного оборудования. Производственные мощности и компетенции специалистов позволяют выполнять полный цикл работ от проектирования до проведения испытаний продукции, которая отвечает самым сложным техническим требованиям клиентов. Кантователь успешно отгружен заказчику, и мы готовы наращивать объемы поставок данной продукции», — отметил управляющий директор магистрально-машиностроительного дивизиона ТМК Евгений Губанов. В портфеле предприятия ТМК Стальные Технологии — несколько десятков реализованных инженерных проектов для различных отраслей, кастомизированных для конкретных заказчиков.

В октябре 2025 года группа строительных компаний «Реформа» завершила  демонтаж надземной части самого старого производственного актива «Норникеля».   Работы велись на протяжении четырех лет, с июля 2021 по октябрь 2025 года, и охватили территорию площадью 145 гектаров. Ликвидировано более 4,3 миллиона кубометров строительного объема, включая производственные цеха, вспомогательные здания и сооружения, эстакады, галереи и дымовые трубы. Для демонтажа сложных объектов группа компаний разрабатывает инновационные инженерные решения. Одной из непростых задач стало проведение взрывного демонтажа металлобетонной дымовой трубы высотой 180 метров — подобный объект ликвидирован в России впервые. Чтобы безопасно ее снести, предварительно были созданы пространственные модели, выполнены расчеты и разработаны схемы ослабления конструкции. Благодаря этому появилась возможность контролировать процесс: труба должна была сложиться по заданной траектории при подрыве, а не упасть раньше положенного времени. Всего в Норильске было демонтировано пять труб высотой от 150 до 180 метров. Другим вызовом стала задача по разбору разрушителем 50-метрового цеха. Для прохода техники весом более 100 тонн были устроены усиленные площадки с насыпью в 20 метров, в том числе и над техническими подпольями — пустотами глубиной до 8 метров. По ходу выполнения работ насыпи перемещались. На площадке одновременно находилось до 35 единиц техники: разрушители с выносом стрелы до 36 метров, которые позволяли демонтировать многоэтажные корпуса, экскаваторы с навесным оборудованием от ковшей до гидромолотов, мобильный дробильный комплекс — передвижное оборудование для измельчения отходов демонтажа, и иной специализированный автотранспорт. Норильск является одним из самых северных и изолированных городов мира, поэтому технику и материалы на площадку доставляли по воздуху и по воде. В сезон навигации — по Северному морскому пути и по реке Енисей, в остальное время — только небом. Работы проводились в условиях арктического климата: при температурах ниже -35°C, и не все строительные машины могли функционировать, поэтому приходилось перераспределять процессы в соответствии с погодными условиями. «Как заказчик, мы высоко ценим, что «Реформа» не просто выполнила свою часть работы, а взяла на себя полную ответственность за решение нестандартных задач. От уникального инженерного моделирования при сносе труб до организации логистики в Заполярье — команда показала исключительную надежность и способность работать в самых сложных условиях. Это большая победа для всех нас». — поделился директор центра по работе с основными производственными фондами ЗФ «Норникеля» Сергей Терехин В результате было переработано более 80 тысяч тонн металлоконструкций, вывезено 840 тысяч тонн строительного мусора, произведено 220 тысяч тонн вторичного щебня. Важным фактором проведения работ стало сохранение действующих объектов энергетики, инженерных сетей, объектов железнодорожной инфраструктуры и автодорог, проходящих по территории завода: для их защиты возводились насыпи из десятков тысяч кубометров грунта и устанавливались специальные ограждения. «Проект в Норильске стал для нас уникальным опытом: впервые мы работали в условиях полной изолированности сухопутного транспорта, впервые выполнили контролируемый взрыв металлобетонной трубы высотой в пятьдесят этажей и организовали круглосуточную работу десятков единиц техники в экстремально холодную погоду. Было важно, чтобы внешние обстоятельства не стали помехой работам на объекте, и нам удалось это обеспечить», — прокомментировал Григорий Фрич, президент ГСК «Реформа».

  Компания «Северсталь» завершила капитальный ремонт стана горячей прокатки 2000 на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Ремонт направлен на повышение стабильности работы агрегата, улучшение качества проката и повышение его эксплуатационной эффективности. laquo;Капитальный ремонт стана 2000, объем капиталовложений в который составил более полумиллиарда рублей, — вклад в устойчивость работы всего комбината. Системная работа над поддержанием состояния ключевого оборудования нашей технологической цепочки позволяет обеспечивать стабильный выпуск продукции для ключевых отраслей российской экономики. Отдельное внимание уделено инвестиционным мероприятиям, в числе которых — внедрение системы мерного реза на черновой группе клетей. Новый комплекс позволит автоматически резать горячий прокат на отрезки заданной длины без остановки процесса, что повысит производительность, точность операций и качество готовой продукции», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. В ходе капитального ремонта выполнен комплекс сложных технических операций, в том числе замена узлов клетей и подшипников, модернизация стенда перевалки чистовой группы клетей, восстановление элементов рольгангов и вертикального окалиноломателя. Одной из ключевых операций в ходе ремонта стало восстановление огнеупорной защиты нагревательных печей №1 и №2, что позволит снизить расход природного газа и повысить энергоэффективность работы оборудования. В капитальном ремонте стана 2000 участвовало порядка 2000 специалистов — это сотрудники внутренних подразделений комбината, подрядных организаций России, в том числе предприятий Вологодской области.  laquo;Северсталь» также продолжает развитие инфраструктуры стана 2000. В эксплуатацию введена новая нагревательная печь №3 с повышенной точностью и современной высокоэффективной системой управления тепловым режимом. В процессе реализации — инвестиционный проект по строительству комплекса отгрузки металла со стана 2000. Новый участок позволит хранить, обрабатывать и отгружать клиентам продукцию с прокатного стана, оптимизировав внутренние логистические процессы.

В Заполярном филиале «Норникеля» успешно завершены комплексные испытания первого отечественного беспилотного летательного аппарата (БПЛА) InnoSpector, работающего по технологии SLAM (Simultaneous Localization and Mapping), позволяющей ориентироваться в пространстве и строить карты с высокой точностью. Дрон предназначен для безопасного обследования и мониторинга подземных горных выработок. Беспилотный комплекс разработан специалистами Центра беспилотных авиационных систем Университета Иннополис. Аппарат стал полноценной заменой зарубежным аналогам. «Идея применения БПЛА в условиях рудников не нова. Однако с начала 2022 г. зарубежные производители прекратили продажу и поддержку таких аппаратов, — отметил директор департамента развития процессов диспетчеризации Заполярного филиала «Норникеля» Иван Биро. — В 2023 г. у нас с коллегами возникла идея создать отечественный БПЛА, и за решением этой задачи мы обратились в Университет Иннополис. Спустя два года мы испытали устройство, которое не уступает западным аналогам. Более того, по ряду характеристик InnoSpector даже превосходит их. Испытания показали, что данный БПЛА удовлетворяет нашим требованиям и, что особенно важно, позволяет выполнять качественную лидарную съёмку и видеоинспекцию в вертикальных выработках протяжённостью до 100 м». Для полётов в выработках, где отсутствует сигнал GPS, аппарат использует передовую технологию SLAM (одновременные локализация и построение карты). Система в реальном времени собирает данные с камер и лидаров. Это позволяет аппарату ориентироваться в пространстве и строить карты с высокой точностью. Уникальность разработки подтверждает директор департамента маркшейдерского обеспечения дирекции минеральных ресурсов Заполярного филиала «Норникеля» Сергей Соболев. По его словам, в мире всего две компании, которые производят подобные БПЛА, работающие по системе SLAM. В России до сих пор никому не удавалось повторить эти технологии, но InnoSpector успешно справился со всеми поставленными задачами. По результатам проведенных испытаний маркшейдеры дали рекомендации и предложения по доработке конструкции дрона, а также программного обеспечения к нему. Испытания проводились с 20 по 23 октября в условиях рудника «Октябрьский». Специалисты «Норникеля» совместно с коллегами из компании-разработчика тестировали возможности аппарата по построению 3D-моделей геометрического положения выработок с привязкой к рудничной системе координат. Основной задачей являлась съемка труднодоступных и опасных для человека зон — вертикальных и наклонных рудоспусков, отработанного пространства камерных выработок. «Мы обследовали три рудоспуска, выполнили полеты как снизу вверх, так и сверху вниз — через узкое пространство, ячейку грохотной решётки, — рассказал главный маркшейдер рудника «Октябрьский» Денис Ильин. — Также аппарат преодолел Г-образную горизонтальную выработку, пролетев за поворот около 90 м. Преимущество такого БПЛА в том, что ему не нужна прямая видимость: он работает по радиосигналу и может залетать в самые опасные, недоступные для человека зоны». Важным качеством нового аппарата является его простота в освоении. Участники испытаний отметили, что даже те сотрудники, которые никогда не управляли беспилотниками, смогли успешно справиться с InnoSpector. Функционал аппарата позволяет в реальном времени просматривать результаты видео- и лидарной съемки, выполнять измерения и анализировать фактическое положение выработок прямо на месте, что значительно ускоряет процесс принятия решений. «Прямо в шахте специалисты могут изучить видео с борта дрона и точную 3D-модель выработки, построенную из облака точек, причем погрешность не превышает 2 см. В программе отображаются строение выработки, ее рельеф, глубина и объем. Благодаря системам стабилизации и пылезащиты дрон может работать при низкой видимости и сильных потоках воздуха, которые характерны для подземных исследований. Главное, что показали прошедшие испытания, — с помощью InnoSpector получилось провести комплексные исследования выработок в условиях, где использование любого другого аппарата считалось невозможным», — добавил руководитель Центра беспилотных авиационных систем Университета Иннополис Дмитрий Девитт. Успешные испытания открывают дорогу для масштабирования этой технологии на всех горнодобывающих предприятиях компании. Внедрение отечественных БПЛА позволит не только повысить безопасность труда, исключив нахождение людей в опасных зонах, но и вывести на новый уровень эффективность маркшейдерских и геологических работ, обеспечив «Норникель» критически важной технологией, которая не зависит от внешних поставщиков.

На Серной программе «Норникеля» на Надеждинском металлургическом заводе (НМЗ) стартовала замена ванадиевого катализатора в контактных аппаратах. Эта операция важна для устойчивого производства и нейтрализации серной кислоты. «В настоящее время у нас продолжается комплексное опробование Серной программы по утилизации диоксида серы в соответствии с намеченным планом, — рассказывает главный инженер НМЗ Максим Педанов. — Замена контактной массы — стандартная операция, предусмотренная жизненным циклом технологического оборудования. Хотя линия, на которой проводится замена, временно не работает, в это время продолжает работу вторая линия утилизации, обеспечивая непрерывность процесса. После завершения замены контактной массы линия с новым катализатором также будет запущена — и комплексное опробование продолжится». Серная программа «Норникеля», запущенная в октябре 2023 г. на Надеждинском металлургическом заводе, стала одним из крупнейших проектов в России, направленных на улучшение экологической ситуации. Диоксид серы, образующийся в процессе плавки в печах, является одним из главных источников выбросов. Благодаря внедрению технологии утилизации отходящих газов и запуску производства и нейтрализации серной кислоты «Норникель» существенно улучшает качество воздуха в Норильске. На участке производства серной кислоты установлено три контактных аппарата. Каждый заполняется пятью слоями ванадиевого катализатора объемом около 500 м³. Катализатор играет центральную роль в процессе конверсии диоксида серы в триоксид серы — важный промежуточный продукт для производства серной кислоты. Процесс замены катализатора проводится в несколько этапов. Контактные аппараты останавливаются, производится отдувка, за счет чего удаляются остатки газов (диоксида и триоксида серы) из слоев катализатора, с последующим расхолаживанием. Процесс занимает от трех до пяти суток. Поэтапно начинается выгрузка старого катализатора, его просеивание и сортировка для отделения фракций, пригодных к повторному использованию. «Работы ведутся круглосуточно командой из 28 специалистов подрядной компании . В процессе задействованы две современные вакуумные установки для удаления старого катализатора, а также три погрузчика. Срок замены катализатора в одном контактном аппарате — около 20 суток, однако работы идут с опережением графика: выгрузка катализатора на первом аппарате завершена за семь суток», — говорит начальник цеха производства и нейтрализации серной кислоты НМЗ Илья Манохин. Серная программа «Норникеля» на Надеждинском металлургическом заводе — проект, не имеющий аналогов по своим масштабам в России и мире, позволяющий утилизировать более 40% диоксида серы. Экспертное сообщество и государственные надзорные органы высоко оценивают результаты реализации программы, признавая ее инновационность и эффективность. Только за первый год работы Серной программы сокращение выбросов диоксида серы в Норильске составило почти 400 тысяч т.

 «Северсталь» завершила осеннюю кампанию капитального ремонта цепочки агрегатов по производству электростали на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). В рамках программы капитального ремонта проведены работы на инновационной дуговой сталеплавильной печи № 1, установке «печь-ковш» № 2 и сортовой машине непрерывного литья заготовок. Специалисты выполнили комплекс мероприятий, включающий замену газохода, модернизацию шлакового коридора, а также ремонт энергетического и электротехнического оборудования. laquo;Мы стремимся системно поддерживать надежность нашего оборудования. Капитальный ремонт электросталеплавильного комплекса стоимостью 160,3 млн рублей направлен на повышение технической готовности агрегатов, улучшение условий труда и соответствие экологическим стандартам. В период ремонта персонал компании и подрядных организаций обновил вертикальный газоход и верхние водоохлаждаемые панели для охлаждения отходящих газов и улавливания сталеплавильной пыли, отремонтировал все ключевые узлы оборудования, что позволит повысить его надежность и эксплуатационную устойчивость. Кроме того, поддержка оборудования способствует выпуску качественной продукции, обеспечивая высокую производственную эффективность», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. Также в период капремонта выполнены работы по ремонту установки «печь-ковш» № 2 (УПК-2) и сортовой машине непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). УПК предназначена для доведения стали до требуемой температуры и химического состава перед её разливкой. МНЛЗ завершает технологическую цепочку производства электростали. Здесь жидкая сталь из дуговой сталеплавильной печи проходит разливку в заготовки, которые впоследствии поступают на сортовое производство. Капитальный ремонт МНЛЗ проводится один раз в год и включает полную ревизию всех узлов. К работам в ходе комплекса капремонтов привлекли экспертизу собственных подразделений компании. Помимо собственных компетенций, в ремонтах были задействованы специалисты базовых подрядных организаций «Северстали», в том числе компании Вологодской области — региона присутствия ЧерМК. Справочно: Дуговая сталеплавильная печь — уникальный для ЧерМК и отрасли агрегат. Вместе с увеличенной производительностью в 1,3 млн тонн в год печь представляет собой «гибкий» агрегат, способный работать как без жидкого чугуна, так и с его повышенным расходом (85% — чугун, 15% — лом).

Мировое производство и цены В 2024 году на рынке высокоуглеродистого феррохрома возник серьезный избыток предложения. Ключевыми для рынка являются потребности Китая, который использует его в производстве нержавеющей стали. Учитывая, что выпуск последней в стране за прошедший год вырос на 7,5%, до 39,44 млн т, неудивительно, что и производство феррохрома расширялось заметными темпами, прибавив за год 20% и достигнув 8,56 млн т. Во Внутренней Монголии, благодаря относительно низкой стоимости электроэнергии и низким затратам на логистику из-за близости к порту Тяньцзинь, было выпущено более 6 млн т феррохрома (+34% за год). В мировом масштабе за 2024 год выпуск этого ферросплава увеличился на 15%, до 18,51 млн т. Увеличение переработки, в свою очередь, транслировалось в рост спроса на сырье для выпуска феррохрома. По оценочным данным USGS, в 2024 году добыча хромитовой руды в мире выросла на 4%. Хотя ЮАР и оставалась ее ведущим производителем (обеспечила более 45% мирового выпуска, 21 млн т), высокие цены на электроэнергию в стране, сохраняющиеся проблемы с железнодорожными перевозками и возросшие затраты на рабочую силу все же несколько сдерживали добычу. Турция, Казахстан и Индия также вошли в число ведущих производителей (рис. 1). Еще в 2023 году ограничения предложения на рынке Южной Африки и малые запасы спотового материала на китайском рынке подтолкнули цены на хромовую руду к максимальному за 10 лет уровню — $300 за т. В первом полугодии 2024 года рост цен продолжился, достигнув пика в июле — $331 за т. Растущий спрос на нержавеющую сталь подтолкнул также и многих некитайских производителей феррохрома к расширению производства. Наиболее заметная прибавка произошла в Индонезии, где с конца 2023 года начал работу проект Tsingshan Group с годовой мощностью 1,2 млн т. В СНГ по темпам роста производства лидировал Казахстан. На месторождениях «Казхрома» в прошлом году добыли более 6 млн т хромовой руды, что на 16% превышает показатели 2023 года, и произвели порядка 1,86 млн т ферросплавов, что на 14% больше, чем в предыдущем году. Увеличение производственных мощностей стало возможным благодаря реализации крупных инвестиционных проектов. Например, в Актюбинской области была введена в эксплуатацию новая шахта «Болашак» Донского ГОКа мощностью до 7,5 млн т хромовой руды в год. «Болашак» включает отработку двух месторождений — Миллионное и Алмаз-Жемчужина. Быстрое расширение производства, как было уже сказано выше, в итоге привело к сильному профициту на мировом рынке. По оценке Shanghai Metal Market, в Китае в 2024 году совокупный излишек феррохрома превысил 700 тыс. т (в пересчете на чистый металл). Это создало предпосылки для снижения цен во втором полугодии 2024 года, и в среднем за прошедший год феррохром подешевел на 28%, до $3540 за т (рис. 2). Соответственно, несколько ослаб и спрос на руду. Впрочем, по итогам 2024 года она подешевела незначительно, опустившись до $299 за т. Российский рынок Как известно, для России хром является не только стратегически важным, но и дефицитным сырьем. Тем не менее его выпуск в стране ограничен и на протяжении последних двух лет снижается. В 2024 году добыча хромовой руды в стране сократилась на 9%, составив 425 тыс. т. По данным «Росгеологии», общие запасы в стране составляют около 52 млн т, однако речь идет о бедных и труднообогатимых рудах (со средним содержанием Cr2O3 на уровне 20—39%). После начала СВО несколько месторождений выставлялись на аукционы, но они так и не состоялись ввиду отсутствия претендентов. далее на https://www.metalbulletin.ru/a/36D

      Санкции, «заморозка» активов, снова санкции, запрет на поставки и технологии, третий раз санкции, отключение от финансовой системы, запреты на импорт и экспорт, SDN-лист, «потолок цен», прекращение транспортного сообщения, «заморозка» резервов, санкции, квоты, санкции… Вроде ничего не забыли с 2008 года?       По многим подсчетам, Россия является лидером по количеству введенных против нее ограничений. Называются цифры в десятки тысяч с учетом всех подсанкционных лиц. Но даже если оставить санкции только против страны и госкомпаний, получится не один десяток. И в совокупности они сильно напоминают перечень мер, действовавших в отношении СССР.       Что выявляет интересные аналогии.       При формально полной изоляции громадное количество ключевых промышленных объектов СССР, включая металлургию, было создано с применением зарубежной техники, технологий и, иногда, с привлечением иностранных специалистов. Причем период можно брать любой: индустриализация 1930-х, послевоенное восстановление или 1970-е. Все как-то покупалось, продукция — вывозилась и продавалась. А в целом страна оставалась интегрированной в мировую экономику, невзирая на все ограничения и идеологические различия. По приписываемым главе Coca-Cola словам в период подготовки олимпиады в Москве, «коммунисты превращаются в капиталистов после первых же 15 минут переговоров».       В XXI веке столь серьезных идеологических разногласий с Западом уже нет, взаимопроникновение двадцать лет шло усиленными темпами — и сейчас, под всем набором ограничений, цены на золото в наших банках отличаются о лондонского фиксинга на 2-3%, стальные цены РФ упали и стали конкурентоспособными (хотя и с запозданием), половина алюминия на складах Лондонской биржи металлов — российского происхождения. Мелкая техника у нас, как и во всем мире, из КНР, а модный шоколад — из Дубая.       Российские металлурги в условиях нехватки спроса внутри страны пытаются активизировать экспорт. Китайские поступают точно так же. И турецкие. Западные же потребители охотно скупают дешевую восточную продукцию, не слишком прислушиваясь к призывам о «патриотизме» и поддержке местных производителей.       Похоже, изоляция — мероприятие дорогостоящее для всех сторон и бессмысленное. Торговые противоречия никто не отменял, «тарифные войны» были и будут. Но возможно Трамп, продвигающий политику экономических сделок, в чем-то прав. https://www.metalbulletin.ru/n/9B7D48

На Надеждинском металлургическом заводе им. Б.И. Колесникова начались плановые регламентные работы на печи взвешенной плавки № 1 и периферийном оборудовании первой технологической линии. Своевременный ремонт — залог поддержания высоких стандартов промышленной безопасности, надежности и эффективности ключевых производственных активов. В периметр работ включен полный комплекс оборудования технологической линии: от передела подготовки и сушки концентрата до систем газоохлаждения и эвакуации отходящих газов. В ходе ремонта будут выполнены работы на распылительных сушилках, в комплексе барабанной сушилки концентрата, двух электропечах, котле-утилизаторе и электрофильтрах. Для завершения ремонта в сжатые сроки будет задействовано около 400 специалистов. Ключевые подрядные организации — специализированное ремонтное предприятие «Норникеля» и «Печенгастрой». Чтобы сократить период ремонта, подрядчики оперативно перегруппировали в Норильск силы с Кольской производственной площадки. «Проведение регулярных регламентных работ — неотъемлемая часть жизненного цикла современного металлургического производства, — рассказал директор Надеждинского металлургического завода Виталий Муравьев. — Такой плановый подход позволяет нам поддерживать технически исправное состояние всего комплекса оборудования — от головного агрегата до периферийных систем. Это фундамент для безаварийной и стабильной работы технологической линии». На предприятии уточнили, что общая плановая продолжительность ремонта, включая этап разогрева печи взвешенной плавки, составит не более пяти суток. Это минимизирует влияние на общие производственные показатели. «Особенность проводимых работ — их высочайшая интенсивность и концентрация на результате в предельно сжатые сроки. Мы выстроили четкую логистику и координируем усилия сотен специалистов и подрядчиков, чтобы обеспечить максимальную надежность и эффективность оборудования после его выхода на штатный режим работы. Такая тактика плановых, но краткосрочных ремонтов позволяет нам гибко управлять производственными активами, постоянно поддерживая уровень их технической готовности», — добавил заместитель директора Надеждинского завода по управлению промышленными активами Олег Ландышев.

Весь последний год главный рефрен большинства наших статей, заметок или обзоров, посвященных российской черной металлургии, — «в отрасли спад». Нового в этом ничего нет: о причинах, последствиях и способах решения проблем на самых разных уровнях говорено не раз, власти даже предпринимают некоторые действия по поддержке металлургов. Так, Минфин РФ перенес срок уплаты акциза на жидкую сталь и налога на добычу полезных ископаемых на железную руду на 1 декабря 2025 года. Правда, совсем отменить акциз правительство не готово — доходы от него заложили в бюджет до 2028 года. Главным источником проблем металлургов по-прежнему называют спад в строительной отрасли из-за отмены льготного кредитования и заградительной ставки по ипотечным кредитам. Последняя «завязана» на ключевую ставку ЦБ РФ. Равно как и ставки по кредитам на автомобили, оборудование, инфраструктурное строительство и прочее самое различное финансирование. Центробанк неоднократно объяснял, что таким способом борется с инфляцией, но побочным эффектом является торможение всего бизнеса. Что отлично видно по динамике железнодорожных перевозок металлопродукции (табл. 1). Спад очевиден везде: в металлообработке, машиностроении, нефтянке. Про строительство и металлоторговлю даже упоминать не стоит. Но есть одно стремительно растущее направление — экспорт. Правда, его основные объемы сосредоточены в наименее прибыльном для предприятий секторе — продукции низких переделов: чугуне, заготовках и слябах (табл. 2, рис. 1). Доля более сложной продукции, например плоского проката, в общем объеме поставок держится на уровне 10—12%, но расти категорически отказывается. Причем главная наша «палочка-выручалочка» — Турция — с 2021 года сократила закупки черных металлов (включая лом) на треть, до 5,4 млн т, практически отказавшись от приобретения проката, но продолжая активно скупать российский чугун и стальные полуфабрикаты (рис. 2). По итогам семи месяцев 2025 года Турция ввезла из РФ более 1 млн т чугуна против 570 тыс. т за тот же период прошлого года. Полуфабрикатов на другую сторону Черного моря мы отправили 2,14 млн т против 1,07 млн т за семь месяцев 2024 года. далее на https://www.metalbulletin.ru/a/36C

В последние годы политика самым бесцеремонным образом вмешалась в плавное течение экономических процессов в большей части мира. Во-первых, наш острый конфликт с Украиной и ее союзниками. Во-вторых, приход к власти Дональда Трампа, желающего существенно изменить как ситуацию в США, так и влияние своей страны в меняющемся мире. Есть и еще один важнейший процесс, слабо поддающийся контролю властей, который можно назвать глобальной цифровизацией / программированием всего и вся. Вплоть до сверхмодного искусственного интеллекта — новой надежды человечества. Пошли разговоры о завершении глобального сырьевого суперцикла (включая металл). Хотя никто не отменял как реальный спрос, так и реальные процессы в глобальной экономике — плавное исчерпание ресурсов планеты при опережающем росте ее населения. И разнообразные попытки стран и целых регионов выбрать удачную стратегию развития своей экономики в условиях дефицита энергии и сырья. Все эти сложные процессы не могли обойти стороной такую важнейшую отрасль реальной индустрии мира, как металлургия. Причем для многих металлов глобальная конъюнктура сохраняется сейчас сравнительно благоприятной. К примеру, медь и алюминий, как незаменимые проводники электричества, недавно преодолели многолетние рекорды цен — в $10 000 и $2800 за т соответственно. Серебро в текущем году уже подорожало на 70%, причем прежде всего — именно под давлением растущего промышленного спроса. Однако для черных металлов мировая ситуация остается хронически неблагоприятной. С пиков в 2020—2022 году рыночные стальные цены снизились почти на треть и достигли минимального уровня, едва поддерживающего рентабельность отрасли. Причем в США и странах ЕС «под защитой» тарифов и квот на импорт стоимость стальной продукции завышена и давно перестала носить рыночный характер. И этот пример оказался «заразен» для многих металлургических стран. Количество антидемпинговых мер против стального импорта продолжает расти и остается рекордным в мире среди всех товарных потоков глобальной торговли. Главным виновником сложившейся ситуации все более дружно называется Китай. Это, к примеру, подчеркивалось участниками Глобального форума по избыточным мощностям в сталелитейной отрасли (GFSEC), охватывающего 26 стран (преимущественно западных), на встрече, состоявшейся совсем недавно — 10 октября 2025 года. Министры GFSEC отметили, что ключевым источником глобального перепроизводства стали остается Поднебесная, которая сейчас активно расширяет мощности за рубежом. С 2010 года китайские компании добавили 103 млн т сталелитейных мощностей за пределами страны. В первой половине 2025 года мировой избыток стальных мощностей увеличился еще на 15,9 млн т (+5,6%) по сравнению с тем же периодом 2024 года. По данным GFSEC, основной рост пришелся на страны, не входящие в форум, которые увеличили совокупные мощности на 31,9 млн т при одновременном снижении глобального спроса на 14,6 млн т с 2023 года по начало 2025 года. Причем Китай, по данным GFSEC, остается главным драйвером этой тенденции, а китайская доля в мировых сталелитейных мощностях (46,2%), производстве (54,6%) и экспорте (31,6%) может продолжить свой рост. Ожидается, что глобальный избыток мощностей в сталелитейной отрасли вырастет с 601 млн т в 2024 году до 721 млн т к 2027 году, достигнув максимального уровня за десятилетие. Одновременно министры стран — производителей стали, входящих в GFSEC, отметили важность цепочек поставок стали и необходимость их функционирования на основе рыночных принципов. Хотя борьба с китайской сталью этой группы стран — представителей «большой экономической двадцатки» G20 и Евросоюза — становится все более нерыночной и неконкурентной. Это стало причиной выхода из GFSEC в 2019 году Китая, Индии и Саудовской Аравии. А также приостановки участия России в этом форуме. далее на https://www.metalbulletin.ru/a/36B

Группа Эл 6 (крупнейший в ЕАЭС производитель углеграфитовой продукции) прошла сертификацию Белорусского металлургического завода и получила статус отличного поставщика. В портфель поставок входят графитированные электроды диаметром 400 и 610 мм. Электроды обоих диаметров производятся на заводе в Новочеркасске. Группа Эл 6 в текущем году обеспечивает 45,5% потребности белорусской промышленности в графитированных электродах от 300 до 610 мм. В 2025 году компания экспортировала свою продукцию на шесть крупнейших заводов страны - Белорусский металлургический завод, Минский тракторный завод, Минский автомобильный завод и другие. “Белорусская промышленность — один из важнейших драйверов ЕАЭС. И мы как крупнейший в Евразийском экономическом союзе производитель графитированных электродов выступаем одним из ключевых поставщиков для металлургических предприятий Беларуси. И я рад, что БМЗ — наш надежный стратегический партнер — сертифицировал нас как отличного поставщика. Это знак доверия, которое мы рады оправдывать”, — комментирует Первый заместитель Генерального директора ООО «Эл 6» Андрей Круглов. Отметим, в общей структуре экспортного портфеля Группы Эл 6 Беларуси принадлежит одно из ведущих мест. Компания занимает лидирующие позиции на этом рынке среди других производителей электродов крупных сечений в ЕАЭС и странах СНГ.

ЕВРАЗ представил уникальную линейку стальных мелющих шаров «Шармакс» для обогатительных предприятий на выставке «Рудник» в Екатеринбурге. Производственные мощности компании на Урале и в Сибири превышают 350 тыс. тонн шаров в год различных размеров и параметров. Инновационная разработка ЕВРАЗа — шары с повышенными эксплуатационными свойствами, превосходящие пятую группу твердости по ГОСТу. Уникальные характеристики подтверждают патенты, полученные компанией в августе.  Высокие эксплуатационные характеристики достигнуты благодаря специально разработанному химическому составу стали и особой внутренней микроструктуре каждого изделия. С учетом растущего рынка ЕВРАЗ намерен создать линии по штамповке высокопрочных шаров и выпуску литых шаров с содержанием хрома до 25%. Они будут производить высококачественные шары пятой группы твердости и выше. Клиенты получат доступ к штампованным и высокохромистым литым шарам, а также дополнительным объемам шаров, изготовленных методом поперечно-винтовой прокатки. «ЕВРАЗ поставляет стальные мелющие шары практически на все крупные обогатительные предприятия России, занимая лидирующие позиции в этом сегменте, — отметил директор по продажам промышленного сортамента ЕВРАЗ ТК Дмитрий Барашков. — Мы сотрудничаем с предприятиями стран СНГ и осваиваем новые рынки. Компания планирует расширение продуктового ряда и увеличение объемов производства на 200—250 тыс. тонн шаров в год в связи со строительством новых мощностей на ЕВРАЗ НТМК и ЕВРАЗ ЗСМК». Сегодня ЕВРАЗ успешно выполняет заказы на шары для предприятий черной металлургии и разрабатывает специализированные решения для обогащения цветных и драгоценных металлов. Компания развивает собственный научно-исследовательский центр для улучшения продукции и уделяет особое внимание сервисному направлению. Так, ЕВРАЗ готов предоставлять промышленным предприятиям экспертные услуги, помогая подбирать шары оптимальной крупности и марки стали в зависимости от задач заказчика.

«Северсталь» в листопрокатном цехе колпинской производственной площадки завершила ежегодный капитальный ремонт. Работы проходили в сжатые сроки и затронули ключевые участки. Ремонтные работы проводились сразу в нескольких направлениях: на участке нагревательных печей, стане 5000, линии резки и системе водоснабжения цеха. Ключевым моментом стала реализация инвестиционных мероприятий. На линии стана 5000 подготовили площадку: демонтировали бетон и установили временные подставки под редуктор рольганга в зоне, где в следующем году появится листоправильная машина - часть новой установки контролируемого охлаждения. Также установили рольганг ножниц поперечной резки раската и выполнили фундаментные работы под ножницы продольной резки листа. Кроме того, специалисты провели фрезеровку и наплавку в зонах нижнего рабочего вала стана 5000, заменили верхний коллектор в системе удаления окалины. Эти меры повысят стабильность работы оборудования и улучшат качество готовой продукции. «Главная цель капитального ремонта  - обновление оборудования и подготовка площадки под дальнейшую модернизацию, запланированную на будущий год.  Мы заложили фундамент для будущих улучшений, которые позволят нам повысить эффективность производства и добиться еще более высокого качестве продукции с учетом требований наших клиентов.  Выражаю благодарность всем участникам капитального ремонта за их высокопрофессиональную подготовку и проведение работ с соблюдением всех мер безопасности», - отметил начальник производства трубного проката компании «Северсталь» Роман Миронов. Помимо сотрудников листопрокатного цеха на площадке трудились специалисты «Прокатмонтаж-1» и «Ремонтаж». К ним присоединились подрядчики из Череповца - «Прокатмонтаж-2», «ССМ-Тяжмаш», «ДжиЭрСи» и электроремонтного цеха. Бригады слаженно работали на всех участках, обеспечивая качество и точность выполнения задач. Все ремонтные работы были завершена за 155 часов, на час раньше, чем планировалось, благодаря чёткому плану и слаженным действиям команд.

Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК) им. А.А. Угарова, входящий в компанию «Металлоинвест», завершил капитальный ремонт двух установок металлизации на фабрике окомкования и металлизации (ФОиМ). Работы выполнены в полном объеме в установленные графиком сроки.  Установки металлизации — основное технологическое оборудование, на котором выпускаются металлизованные окатыши, используемые для производства стали на комбинате. На шахтных печах №3 и №4 специалисты ФОиМ, ремонтные службы комбината и подрядные организации провели комплексную замену и восстановление узлов, включая металлоконструкции, футеровку, приводы и системы управления. В работах было задействовано около 300 специалистов. Ремонт велся круглосуточно, с соблюдением всех требований охраны труда и промышленной безопасности.  laquo;Повышение эффективности ремонтов — одно из ключевых направлений в развитии ОЭМК. Мы применяем современные методы планирования, предварительной диагностики и укрупненную сборку узлов, что позволяет значительно ускорять процессы и повышать качество работ. Такой подход снижает риски внеплановых простоев и обеспечивает устойчивую, надежную работу всех производственных мощностей комбината», — отметил управляющий директор ОЭМК Кирилл Чернов.  Программа технического обслуживания и ремонтов Металлоинвеста охватывает все производственные площадки Компании. Ранее также с опережением плановых сроков были завершены капитальные ремонты установок по производству горячебрикетированного железа на Лебединском ГОКе (ГБЖ-1 и ГБЖ-2). Системная реализация программы повышает устойчивость производственных процессов, гарантирует стабильный выпуск продукции и укрепляет позиции Металлоинвеста в горно-металлургической отрасли.

Группа компаний «Северсталь Стальные Решения» завершила инвестиционный проект по развитию производства металлоконструкций на предприятии в Орле. Общий объём инвестиций в объект составил 3,5 млрд рублей. Проект реализован при поддержке Фонда развития промышленности РФ. Новый производственный комплекс площадью 22 тыс. квадратных метров станет одним из крупнейших в России: он позволит производить 32 тыс. тонн металлоконструкций к 2028 году, что с учётом уже действующих мощностей в три раза увеличит объёмы производства металлоконструкций на площадке в Орле — до 48 тыс. тонн продукции в год. Производственная линия нового комплекса включает полный цикл изготовления металлоконструкций: от раскроя металлопроката требуемой толщины до готовых изделий с финишным покрытием. Проект по строительству нового производственного комплекса стартовал в 2023 году. Работы включали демонтаж незадействованных пролетов цеха действующего производства, на месте которых построено новое здание на металлокаркасе. К запуску производства установили девять единиц основного технологического оборудования: две дробемётные установки, три линии пиления-сверления, две установки плазменной резки, линию автоматической сварки (ЛАС) двутавровой балки и линию автоматической сварки коробчатой балки большого сечения. В России подобного агрегата ещё нет. Средства в размере 691 млн рублей на закупку и монтаж основного технологического оборудования были выделены Фондом развития промышленности РФ по договору льготного займа. «Запуск нового производства металлоконструкций — это стратегический шаг не только для нашей компании, но и для всей строительной отрасли страны. Уникальное оборудование поможет компании «Северсталь Стальные Решения» открыть для себя новые рынки и производить крупногабаритные тяжеловесные металлоконструкции на площадке в Орле. Благодаря нашему опыту производства комплексных решений из стали, сильной команде инженеров и развитой производственной базе компания «Северсталь Стальные Решения» готова предложить клиентам из нефтегазовой отрасли, промышленного и гражданского строительства полный цикл сервиса, включая полнокомплектные поставки, что однозначно укрепит их позиции на рынке», — комментирует генеральный директор «Северстали» Александр Шевелёв. Выход завода на проектную мощность запланирован к 2028 году. Инвестиционный проект позволил создать 330 рабочих мест, что увеличивает численность предприятия в два раза. К началу 2026 года здесь будут трудиться более 700 работников. Привлекаются кадры по востребованным специальностям: электрогазосварщик, газорезчик, слесарь по сборке металлоконструкций, маляр и операторы станков с ЧПУ.  «Мы вложили в этот завод не только современные технологии, но и уверенность в людях, которые будут здесь работать. Я благодарен каждому, кто участвовал в реализации этого амбициозного проекта. Помимо модернизации производственных мощностей мы одновременно возвели и обустроили новый двухэтажный бытовой комплекс площадью одна тысяча квадратных метров с современными душевыми и гардеробными для комфортного размещения персонала. Мы заинтересованы в обеспечении рабочими местами жителей нашего региона, в том числе будущих выпускников профильных специальностей местных учебных заведений, и со своей стороны предоставляем соискателям высокий конкурентный уровень заработной платы, полный соцпакет. Также работники предприятия, которые приобрели жилье в ипотеку, могут улучшить свои жилищные условия и воспользоваться комплексной программы поддержки сотрудников и членов их семей», — рассказал директор группы компаний «Северсталь Стальные Решения» Дмитрий Манаков. ««Северсталь Стальные Решения» — давний и надёжный партнер Орловской области. Благодаря расширению производства металлоконструкций завод станет одним из крупнейших работодателей региона, укрепит промышленный потенциал Орловской области и, уверен, поможет привлечь новых инвесторов, в том числе из зарубежных стран. Успехов в работе и новых достижений!», — отметил Губернатор Орловской области Андрей Евгеньевич Клычков.

Центр палладиевых технологий «Норникеля» совместно с НИТУ МИСИС представили первые масштабируемые образцы полупрозрачных солнечных модулей из перовскитов для установки на стеклянных фасадах и крышах зданий. Технология Building Integrated Photovoltaics (BIPV) позволяет превратить архитектурные элементы в источник электроэнергии, сохраняя при этом естественную освещённость и обеспечивая защиту от перегрева. «Новые материалы на основе палладия позволяют переосмыслить сам подход к солнечной энергетике, в том числе сделать ее частью городской инфраструктуры. Это не просто новый рынок, это новое технологическое направление. Развитие солнечной энергетики, включая BIPV, в будущем может потребовать до 10 тонн палладия ежегодно», — отметила руководитель проектов Центра палладиевых технологий «Норникеля» Анна Ставицкая. Технология Building Integrated Photovoltaics подразумевает встраивание солнечных модулей в конструкцию здания: фасады, крыши, окна, балконные ограждения. Такие решения позволяют получать электроэнергию прямо с поверхности здания, снижать его энергопотребление и при этом сохранять эстетический облик и естественную освещенность помещений. Панель можно установить как в частный дом, так и на промышленные объекты предприятий. В отличие от кремниевых солнечных модулей, которые чаще всего устанавливают на крыши и отдельные солнечные поля, перовскитные полупрозрачные панели впервые в России можно интегрировать прямо в стеклянные фасады и окна. Уникальные свойства перовскитов позволяют преобразовывать солнечную энергию при облачной погоде и низкой освещенности. «Коллектив учёных Университета МИСИС под руководством молодого талантливого доктора наук Данилы Саранина на протяжении ряда лет разрабатывает технологии и материалы для альтернативной энергетики, ведёт исследования в области увеличения срока эксплуатации и коэффициента полезного действия солнечных элементов нового поколения. В вузе создана технологическая база для перехода от лабораторных образцов к масштабируемым прототипам и испытаниям солнечных модулей на основе перовскитов», — сказала ректор НИТУ МИСИС Алевтина Черникова. Инновационные полупрозрачные панели можно установить в стеклянные поверхности. Они сочетают высокую прозрачность более 30% с эффективным преобразованием солнечного излучения в электроэнергию. Такое сочетание делает возможным одновременное выполнение трех функций: генерацию электроэнергии, естественное освещение помещений и отражение теплового излучения. «В основе технологии лежат тонкие перовскитные пленки толщиной менее одного микрона, нанесённые методом печати на стеклянную подложку. Ключевой инновацией стало использование прозрачных многослойных электродов с добавлением палладия, устойчивых к окислению. Нанесение тонкого слоя палладия практически не влияет на себестоимость технологии, но значительно повышает ее устойчивость к влаге, воздуху и перепадам температур. Этот металл традиционно применяется в микроэлектронике и нефтехимии, однако нам удалось раскрыть его потенциал для создания долговечных прозрачных электродов в солнечных модулях», — добавил д.т.н. Данила Саранин, заведующий лабораторией перспективной солнечной энергетики НИТУ МИСИС. По расчетам, каждый квадратный метр панели способен вырабатывать до 150 Вт электроэнергии, превращая стеклянные поверхности в активные элементы энергосистемы здания. Такой подход позволяет компенсировать от 15 до 40% энергозатрат зданий со стеклянными фасадами и панорамными окнами. Для офисного центра с остеклением 3000 м² это даёт до 45 кВт установленной мощности и около 55 000 кВт·ч в год. В агровольтаике тепличный комплекс площадью 1 гектар со стеклянным покрытием может производить в масштабах сотен кВт·ч в год, обеспечивая до половины собственных энергозатрат.

Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь») завершил капитальный ремонт шаропрокатного стана 60-100. Оборудование входит в технологическую цепочку производства премиальных продуктов для горнодобывающей отрасли России и выпускает 72 тысячи стальных шаров в год. «Ремонтная кампания включала комплекс мероприятий по обновлению ключевых элементов технологической линии. Работы направлены на повышение надежности оборудования, стабильности производственного процесса и качество проката. Именно этот стан выпускает уникальные для рынка позиции нашей продуктовой линейки — шары повышенной твёрдости и прочности Iconball. Их использование позволяет нашим клиентам на горно-обогатительных комбинатах напрямую снижать удельные затраты на тонну переработанной руды», — отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. Для обеспечения бесперебойности процесса установлены новый перекладчик в терможелоб и трайб-аппарат, а также смонтированы желоба, полностью исключающие риск застревания шаров. Качество закалки каждой партии будет гарантировать новый закалочный барабан. Для повышения долговечности оборудования гидравлическая система была модернизирована с применением трубопроводов из нержавеющей стали. Дополнительно перенесен пульт управления клети и обновлен внутрипечной рольганг для бесперебойной загрузки заготовки в печь, что оптимизирует внутреннюю логистику, позволяет повысить ритмичность прокатки и ускоряет переналадку. Замена многочисленных узлов на самой прокатной клети направлена на дальнейшее улучшение характеристик готовой продукции. В работах были пять подрядных организаций Вологодской области — региона присутствия ЧерМК.

«Северсталь» запустила новую нагревательную печь №3 на стане 2000 Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). «В условиях непростой рыночной конъюнктуры мы завершаем ключевой этап модернизации стана 2000 — реконструкцию нагревательных печей. В долгосрочную программу переоснащения участка за четыре года было вложено более 10 миллиардов рублей. Это наш стратегический вклад в устойчивость, качество продукции для ключевых отраслей российской экономики, экологичность и энергоэффективность работы одного из основных агрегатов технологической цепочки комбината. Новое оборудование позволит нам не только нарастить объемы выпуска проката на стане 2000 до 7 миллионов тонн в год, но и повысить производственную эффективность, что особенно важно в текущей рыночной ситуации», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов. Новая нагревательная печь имеет повышенную мощность (почти в 1,5 раза выше, чем у ранее действовавших печей: проектно на холодном всаде — 400 тонн в час, на горячем — 500) и современную высокоэффективную систему управления тепловым режимом. Это позволяет снизить расход металла и газа. На смену системе испарительного охлаждения пришло оборудование насосной циркуляции воды с сухими градирнями. Это минимизирует потребление химически очищенной воды — водооборотный цикл становится замкнутым. Две аналогичные по характеристикам нагревательные печи были реконструированы на стане 2000 в 2021—2022 гг. К реализации инвестпроекта «Северсталь» привлекла собственные подразделения и отечественные предприятия. Генеральный проектировщик — ООО «Северсталь-проект». Часть металлоконструкций печи изготовило предприятие «Северсталь Стальные Решения» (г. Орёл). Оборудование и металлоконструкции НП-3 поставили отечественные компании, в том числе ряд организаций Вологодской области (региона присутствия ЧерМК). Огнеупорные блоки для защиты печи от высоких температур изготовлены силами сервисного производства по огнеупорам, входящего в состав «Северстали».

Завод АКС создал самую большую в России литейную опоку и интегрировал ее в существующую линию крупногабаритного литья. Компания «ЧугунСпецСтрой» из Липецка, специализирующаяся на производстве фасонных элементов из чугуна для водоканалов и осваивающая большие диаметры водоводов, обратилась к Заводу АКС с потребностью в модернизации ранее поставленной линии. В 2022 году Завод АКС уже оснастил данное предприятие линией литья с двумя опоками: кубической, размером 1,5х1,5х1,5 метра, и прямоугольной — 1,6х2х2 метра. В них заказчик успешно производил фасонные элементы для водоводов диаметром до 0,8 метра. Однако, время диктует свои условия. В 2025 году, стремясь к расширению номенклатуры и увеличению объемов производства, «ЧугунСпецСтрой» столкнулся с необходимостью освоения водоводов диаметром 1 метр и 1,2 метра. Решением стало добавление в существующую линию третьей, поистине гигантской опоки — 2,5х1,7х2,4 метра. Этот заказ стал для Завода АКС настоящим вызовом. На тот момент в России не существовало опок подобных размеров, и проект носил новаторский характер. Главной задачей стало минимизировать массу опоки, сохранив ее жесткость, обеспечив при засыпке песка наличие такой амплитуды, при которой песок уплотняется в течении всего периода формовки. Деликатная вибрация исключает деформацию моделей в процессе формовки. При использовании технологии ЛГМ (литье по газифицируемым моделям) с тонкостенными изделиями даже малейшее нарушение технологии засыпки песком может привести к необратимым последствиям. Хочется отметить высокую квалификацию инженеров заказчика, которые смогли решить технологическую задачу по засыпке формовочным песком тонкостенных моделей. Пусконаладочные работы, проведенные на Заводе АКС подтвердили успех проекта. Видео с натурных испытаний, проведенных на производстве, наглядно демонстрирует хороший результат. В итоге, Завод АКС приобрел новый опыт и реализовал проект по производству самой большой литейную опоки, а «ЧугунСпецСтрой» расширил ассортимент выпускаемой продукции, получив эксклюзивное конкурентное преимущество - став единственным в России производителем фасонных элементов столь крупных размеров.

«Северсталь» запустила платформу на основе генеративного искусственного интеллекта «Да Винчи». С ее помощью сотрудники компании могут создавать персонализированных ассистентов на базе ИИ для решения рабочих задач и управлять ими в безопасном контуре компании. ИИ-ассистент может генерировать и анализировать текстовые запросы, интегрироваться с корпоративными системами для быстрого поиска информации, анализировать файлы и извлекать из них нужные данные, а также находить данные в интернете. Его можно использовать для проверки или улучшения контента, например, отчетов или презентаций, а также для решения задач, которые требуют поиска закономерностей в больших объемах данных. Сотрудник может настроить своего ассистента в интуитивно понятном интерфейсе, не обладая навыками программирования или специфическими знаниями. Для этого нужно составить текстовый запрос, показать источник данных, выбрать одну из нескольких доступных больших языковых моделей (LLM) и задать параметры. Один клик — и ассистент размещен на платформе или в корпоративном мессенджере. Им также могут пользоваться и другие сотрудники компании. Пользователям платформы доступны несколько установленных моделей: для обработки текста и изображений, размышлений и генерации изображений или кода. Продукт является собственной разработкой компании, но в то же время использует open source компоненты, отдельные решения от российских вендоров и модели ИИ, разработанные другими компаниями. Сейчас к платформе подключены 500 пользователей, они работают над 200 решениями. В планах — в 2026 году обеспечить массовый доступ, создать полную мультимодальность, настроить гиперсонализацию и сделать на платформе конструктор для создания мультиагентных систем в связке с корпоративными системами. Среди первых результатов — прикладное применение генеративного ИИ в области технологии производства, управления персоналом, в закупках, финансах и ремонтной функции. Например, ассистент, который обрабатывает запросы в службе поддержки, система протоколирования совещаний, ассистент для анализа отчетов вибрационного состояния агрегата и многие другие. «В 2023 году мы начали практическое изучение возможностей генеративного ИИ для потребностей «Северстали», пробуя все доступные на тот момент нейросети, как российские, так и зарубежные.  Мы выбрали первые 300 пользователей из разных функций, которые предложили 80 гипотез, как можно было бы применить ИИ в ежедневной работе. 40 гипотез оправдали ожидания и подтвердили эффект — например, экономию времени или улучшение качества контента. Ранее потенциал применения генеративного ИИ в реальных задачах сотрудников ограничивали риски в области информационной безопасности и отсутствие возможности интеграции с корпоративным ПО. Собственная платформа позволяет безопасно использовать инструменты на базе генеративного ИИ и встраивать их во все процессы компании как базовый элемент экосистемы. Наша цель — в 2026 году подтвердить значимые экономические эффекты на уровне PnL компании, запустить в продуктивную эксплуатацию первых автономных ИИ-агентов и перейти к масштабному внедрению во все процессы компании», - прокомментировал Владимир Сидоров, руководитель кластера «Стратегия и новые технологии» «Северсталь-инфокома».

 «Северсталь» завершила капитальный ремонт станов горячей прокатки 1700 и 2800 в производстве плоского проката на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»).  Комплекс ремонтных операций направлен на повышение надежности оборудования и обеспечение требуемого клиентами качества горячекатаного листа с термообработкой, включая брендовую линейку высокопрочных сталей POWERS. laquo;Капитальный ремонт станов 1700 и 2800 обеспечит высокую надежность и производительность ключевых агрегатов горячей прокатки. Сегодня это особенно актуально.  Несмотря на текущие рыночные условия, прокатные агрегаты работают в круглосуточном режиме. Так, за 8 месяцев 2025 года объем выпуска горячекатаного проката составляет порядка миллиона тонн, значительную долю которого составляет специализированная продуктовая линейка высокопрочных сталей POWERS (Powerhard, Powerweld), востребованная в сегменте машиностроения и строительства. Реализованный комплекс ремонтных мероприятий направлен на снижение эксплуатационных затрат и выпуск продукции, соответствующей высоким требованиям клиентов к качеству современных марок стали», — прокомментировал директор по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Сергей Добродей. В ходе операций произведен ремонт огнеупорной футеровки методических печей, предназначенных для равномерного нагрева заготовок перед прокаткой на станах. Выполнена очистка печей от окалины и произведена теплоизоляция подовых труб, что повысит энергоэффективность печей и позволит снизить потребление природного газа. Также проведена замена узлов и механизмов электродвигателей прокатных валков, определяющих геометрию и качество готового проката. Обновление оборудования обеспечит устойчивую работу станов при максимальной загрузке. В ремонте были задействованы сотрудники компании «Северсталь» и подрядные организации из Вологодской области. Такой формат сотрудничества позволяет компании сочетать опыт внутренних подразделений и компетенции региональных партнеров.

 Компания «Северсталь-метиз» — один из лидеров отечественного рынка в производстве продуктов для железных дорог — представила свои запатентованные авторские решения для узкоколейных и тяжеловесных путей, а также широкий спектр изделий для различных участков железных дорог, в том числе путей для городского железнодорожного транспорта. Железобетонные шпалы с армированием и комплектом крепежа под тяжеловесные нагрузки стали лауреатом выставки «Металл Экспо» в 2024 году. Они обладают повышенной прочностью, обеспечивая максимальную нагрузку до 55 тонн на одну ось железнодорожной платформы. Комплект крепежа для таких шпал имеет низкую металлоемкость, высокую прочность и надёжность. Он не требует работ по обслуживанию, при этом есть возможность регулировки ширины колеи. Срок службы шпал составляет до 50 лет или 1500 млн тонн брутто пропущенного тоннажа. Для узкоколейных дорог (с шириной колеи 650 — 750 миллиметров) специалисты «Северсталь-метиз» совместно с партнёрами разработали новый вид железобетонных шпал с армирующими элементами и шурупнодюбельным креплением рельс. Оно обеспечивает жёсткую фиксацию ширины колеи и высокое сопротивление угону рельса. Скрепление простое в монтаже и обслуживании. Кроме того, такой вид крепежа изготавливается с защитным покрытием для различных агрессивных сред. Данные виды скреплений уже успешно применяются на участках металлургических предприятий с высокой осевой нагрузкой и в шахтных выработках. Также на салоне компания «Северсталь-метиз» представила результаты работы по улучшению механических свойств крепежа. Такой крепёж лучше выдерживает нагрузки, оказываемые на него в процессе эксплуатации. Применение данных изделий позволяет повысить максимальную гарантийную наработку узла скрепления, тем самым снизить затраты на ремонт и обслуживание. laquo;В Международном железнодорожном салоне «Северсталь-метиз» принял участие в первые. Мы очень рады представить клиентам и партнёрам наши разработки, которые отвечают современным вызовам и успешно замещают импортные решения. Подчеркну, что вся продукция «Северсталь-метиза» прошла все необходимые испытания, апробацию на действующих участках различных видов путей и соответствует всем нормам безопасности на железных дорогах. Сейчас в работе ещё ряд продуктовых решений, которые помогут обеспечить промышленную независимость и суверенитет нашей страны», — комментирует генеральный директор ОАО «Северсталь-метиз» Сергей Ковряков. Кроме того, в комплексном предложении «Северстали» представлены материалы и инновационные разработки для вагоностроения, способные существенно повысить пропускную способность железнодорожной инфраструктуры России. В частности, прокат 09Г2С ГОСТ 5520 для изготовления котлов вагонов-цистерн с гарантированным пределом текучести не менее 375 МПа даже после послесварочной термической обработки, прокат Powerbase под термообработку для деталей, работающих в условиях повышенного абразивного износа, и высокопрочный прокат сталей марок Powerform и 09Г2СФБ, позволяющий снизить массу деталей вагонов на 4—17%, а себестоимость их производства — на 3—8%. Среди других новинок, созданных экспертами по разработке новых продуктов и перспективному инжинирингу «Северстали», — открытые и закрытые контейнеры для перевозки рулонной стали, которые снижают затраты на перевозку до 3% по сравнению с использованием специализированных вагонов и увеличивают массу перевозимого груза на 500 кг, крышки люков полувагонов, облегчённые на 15%, с усиленным каркасом и плоской обшивой, повышающие технологичность конструкции и сокращающие затраты на производство и эксплуатацию до 7%, а также профили несущих элементов, обшивки и обвязки вагонов из проката повышенной прочности, позволяющие уменьшить вес конструкций на 6—12% без снижения их несущей способности.

Энергоаудит представляет собой комплексное обследование предприятия с целью определения эффективности использования энергетических ресурсов и выявления потенциала энергосбережения. Для российского бизнеса проведение энергоаудита открывает широкие возможности для оптимизации производственных процессов и снижения операционных расходов. Правовую основу проведения энергоаудита в Российской Федерации составляет Федеральный закон "Об энергосбережении и о повышении энергетической эффективности" от 23.11.2009 № 261-ФЗ. Данный закон устанавливает общие принципы государственной политики в области энергосбережения и требования к проведению энергетических обследований. Детальные требования к процедуре энергоаудита определены в Постановлении Правительства РФ от 25.04.2011 № 318 "Об утверждении Правил проведения энергетических обследований организаций". Документ регламентирует порядок проведения обследований, требования к составу и содержанию энергетического паспорта, квалификационные требования к аудиторам (детальнее тут - https://progress-city.spb.ru/uslugi/energoeffektivnost/energeticheskoe-obsledovanie/). Экономические выгоды Снижение энергозатрат. Профессиональный энергоаудит позволяет выявить точки неэффективного потребления энергоресурсов и разработать план мероприятий по их устранению. Практика показывает, что грамотно проведенные энергосберегающие мероприятия могут снизить энергопотребление на 15-30%. Оптимизация энергетических договоров. Аудит помогает пересмотреть условия поставки энергоресурсов, выбрать оптимальные тарифы и схемы энергоснабжения, что может существенно сократить постоянные расходы предприятия. Повышение энергоэффективности оборудования. Детальный анализ работы энергопотребляющего оборудования позволяет выявить устаревшие и неэффективные системы, замена которых обеспечит долгосрочную экономию. Улучшение качества производственных процессов. Оптимизация энергопотребления часто приводит к стабилизации технологических параметров и повышению качества выпускаемой продукции. Снижение простоев оборудования. Энергоаудит выявляет потенциальные проблемы в энергоснабжении до их критического развития, что позволяет предотвратить аварийные ситуации и внеплановые остановки производства. Модернизация производственных мощностей. На основе результатов аудита предприятие получает обоснованный план модернизации с четким расчетом экономической эффективности каждого мероприятия. Производственные преимущества Государственная поддержка энергосберегающих инициатив Финансовые стимулы. Российское государство активно поддерживает предприятия, реализующие энергосберегающие проекты. Действуют различные программы субсидирования, льготного кредитования и налогового стимулирования для компаний, внедряющих энергоэффективные технологии. Субсидии на энергосбережение. На федеральном и региональном уровнях действуют программы предоставления субсидий на реализацию энергосберегающих мероприятий для малого и среднего бизнеса. Льготное кредитование. Банки развития и коммерческие банки предлагают специальные кредитные продукты для финансирования проектов по повышению энергетической эффективности под льготные процентные ставки. Налоговые преференции. Предприятия могут воспользоваться ускоренной амортизацией энергосберегающего оборудования и другими налоговыми льготами при реализации проектов энергоэффективности. Энергетический паспорт: ключевой документ энергоаудита Энергетический паспорт является основным итоговым документом энергоаудита, который содержит комплексную информацию об энергопотреблении объекта и рекомендации по повышению энергетической эффективности. Документ включает: Характеристику объекта обследования - детальное описание производственных площадей, технологических процессов, энергопотребляющего оборудования и систем энергоснабжения. Анализ энергетических балансов - распределение потребления всех видов энергоресурсов по структурным подразделениям и технологическим процессам предприятия. Показатели энергетической эффективности - сравнение фактических показателей потребления с нормативными значениями и показателями аналогичных предприятий отрасли. Перечень энергосберегающих мероприятий - обоснованные рекомендации по снижению энергопотребления с расчетом экономической эффективности каждого предложения. Энергетический паспорт служит основой для разработки долгосрочной энергетической стратегии предприятия. Документ позволяет обоснованно планировать инвестиции в энергосберегающие технологии, определять приоритетность модернизации оборудования и контролировать достижение плановых показателей энергоэффективности. Паспорт также может использоваться при получении льготного финансирования на реализацию энергосберегающих проектов, поскольку содержит необходимые технико-экономические обоснования предлагаемых мероприятий. Проведение энергоаудита представляет собой стратегически важное направление развития российского бизнеса, обеспечивающее не только соблюдение нормативных требований, но и существенные конкурентные преимущества. Оформление энергетического паспорта на основе профессионального аудита создает надежную основу для долгосрочного планирования энергосберегающих мероприятий и повышения общей эффективности предприятия.