Металлургия исторически выступала драйвером цифровой трансформации ремонтной функции, однако сегодня в отрасли всё чаще говорят о проблемах импортозамещения, которые могут привести к стагнации или сложностям в системном управлении активами, ТОиР и надежностью. 

По наблюдениям Центра экспертизы ТОиР компании «Деснол», разработчика и интегратора экосистемы 1С:ТОИР, в числе наиболее острых вопросов импортозамещения — сложности использования западных систем из-за отсутствия вендорской поддержки, дорогостоящие доработки (в том числе касающиеся управления простоями и KPI), риск потери знаний при увольнении опытных сотрудников и стагнация аналитического блока. Западные EAM-решения всё чаще используют как «хранилище данных», а сложную аналитику нередко выполняют внешними средствами: выгружают информацию в Excel и работают в сводных таблицах. При этом для формирования одного отчета в EAM-системе порой приходится изучать инструкцию объемом в семь страниц.

Почему качество данных становится узким местом?

По мнению представителей Центра экспертизы ТОиР компании «Деснол», перед компаниями металлургической отрасли до сих пор остро стоит вопрос качества исходных данных и их последующей интерпретации для повышения эффективности управления надежностью оборудования. Согласно запросам компаний на инструменты цифровизации ТОиР, типичная ситуация описывается так: «база заполнена не по шаблону», «одна и та же запчасть от разных поставщиков заводится под разными названиями». Актуальные данные о станках и агрегатах не согласованы между подразделениями, а это делает невозможным не только планирование закупок, но и построение объективной аналитики по затратам и надежности оборудования.

Где рвётся связка «план ремонта — запчасти»?

Как следствие, второй острой проблемой остается разрыв между планированием ремонтов и реальным обеспечением материалами. Даже при наличии EAM-систем многие предприятия сталкиваются с тем, что плановые ремонты не обеспечены запчастями, а закупки происходят по факту поломки. В запросах предприятий прямо указывается необходимость «связать план ремонта с фактическими остатками на складе», чтобы избежать экстренных закупок.

Почему уходит «знание на слух»?

Проблемы усугубляются дефицитом кадров и отсутствием понятных инструментов стандартизации процессов. На многих предприятиях металлургии накоплен значительный массив данных о ремонтах и эксплуатации оборудования, однако он далеко не всегда интегрирован в корпоративную базу знаний. Опыт и практики, наработанные годами, зачастую не тиражируются и не становятся стандартом. Особенно остро это проявляется в передаче знаний опытных специалистов, способных определять P-F интервал (время между потенциальным и функциональным отказом) буквально «по слуху». Без формализации такого опыта предприятие рискует потерять его при уходе ключевых сотрудников, а молодые специалисты без стандартизированных инструкций не всегда понимают, как выполнять сложные ремонты. Страдает и воспроизводимость лучших практик, и способность стабильно поддерживать оборудование в рабочем состоянии.

Какой ответ даёт рынок?

Совокупность этих проблем — некачественные данные, отрыв планирования от снабжения и неформализованные знания — формирует устойчивый запрос рынка на бесшовную интеграцию систем и создание единого контура управления. Металлургические компании всё чаще проявляют интерес к связке решений, разработанных на платформе «1С:Предприятие», прежде всего к интеграции 1С:ТОИР КОРП с 1С:ERP, блоком материально-технического обеспечения (МТО) и бухгалтерией.

Логика здесь прагматичная: если система управления ремонтами «видит» складские остатки, актуальные цены и сроки поставок в реальном времени, исчезает сама почва для экстренных закупок и нестыковок между планом ремонта и его фактическим обеспечением. А если к этому добавляются единая база актуальной нормативно-справочной информации, единые стандарты управления активами и современные инструменты цифровизации на базе технологий искусственного интеллекта для интерпретации данных и аналитики — например, сервис предиктивной аналитики для «1С:RCM Управление надежностью» или «ТОИР Аналитик», — предприятие получает не разрозненные инструменты, а сквозную цифровую среду управления активами, ТОиР и надёжностью: от стратегии ТОиР до конкретной закупки и отчёта об эффективности.

Источник изображения: magnific.com

Мероприятие будет полезно всем представителям юридических лиц: если между компаниями осуществляется доставка грузов, оформление электронных транспортных накладных становится неотъемлемой и обязательной частью их работы.

Город, Москва — 6 июля 2026 г. — 21 июля компания ПК «Стальпрокат» совместно с «Контур.Логистикой» организует онлайн-вебинар, посвященный переходу на электронные транспортные накладные (ЭТрН). Мероприятие направлено на помощь бизнесу в освоении новой системы документооборота, минимизации рисков и оптимизации логистических затрат.

Вебинар ориентирован на широкую аудиторию юридических лиц: снабженцев, закупщиков, поставщиков, продавцов и руководителей. Эксперты разберут пошаговый процесс оформления ЭТрН и ответят на самые острые вопросы, с которыми сталкиваются компании в повседневной логистике.

В ходе полуторачасовой сессии участники разберут ключевые аспекты работы с ЭТрН:

Практические сценарии и защита бизнеса:

• Приемка грузов: как правильно зафиксировать в документе повреждение или недокомплект груза, чтобы защитить свои интересы.
• Сбои и ошибки: алгоритм действий, если машина уже прибыла, а ЭТрН в системе отсутствует или оформлена некорректно (как избежать остановки работы).
• Нестандартные ситуации: как закрыть документ, если водитель привез груз, но не подписал ЭТрН; нюансы работы по схеме самовывоза товара.
• Работа офлайн: способы подписания накладных при отсутствии интернета или компьютера в месте выгрузки.

Оптимизация логистических затрат:

• Грани применения: в каких случаях ЭТрН обязательна, а когда можно обойтись без нее (как сэкономить на лишних документах).
• Упрощение логистики: как эффективно работать с несколькими точками выгрузки в рамках одного документа.
• Финансы: реальная калькуляция затрат на переход и внедрение системы.

Пилотный запуск:

• План внедрения: пошаговая инструкция, как запустить пилотный проект по переходу на ЭТрН в компании всего за 30 дней.

Детали участия:

Дата и время: 21 июля 2026 года, начало в 11:00 по МСК.

Продолжительность: 1,5 часа.

Площадка: “Контур.Толк”.

Регистрация: обязательна по ссылке: https://stream.kontur.ru/landings/2e1307fa-1a7c-450e-8b0a-8a0b15169666

Примечание: Все зарегистрировавшиеся участники, даже те, кто не сможет присутствовать в прямом эфире, после окончания мероприятия получат на электронную почту запись вебинара, презентацию и файл с ответами на вопросы.

Свои вопросы спикерам участники могут направить заранее на электронную почту: hello@stalprokat.ru.

Контакты для СМИ и участников: ПК “Стальпрокат” Email:

hello@stalprokat.ru

https://www.stalprokat.ru/

Источник:Пресс-служба ПК “Стальпрокат”

06.07.2026

О проекте «Эколант» Председателю Правительства Российской Федерации Михаилу Мишустину на полях «Иннопрома» рассказал стратегический инвестор проекта Анатолий Седых
Сегодня на выставке «Иннопром» в Екатеринбурге представили «Эколант» — первый российский завод, где внедрены наиболее передовые «зеленые» технологии производства стали с минимально возможным углеродным следом. «Эколант» строится в Выксе Нижегородской области, его открытие планируется в 4 кв. 2026 г.
На «Эколанте» сталь будет производиться в электросталеплавильной печи из окатышей, произведенных по технологии прямого восстановления железа: выбросов углекислого газа и оксида серы по сравнению с конвертерной технологией будет почти втрое меньше. Это первый в Европе завод подобного масштаба и оснащенности, его мощность — 1,8 млн тонн стали в год, из которой здесь же, на площадке «Эколанта», будут производиться круглые (блюмы) и прямоугольные (слябы) заготовки. Основная часть заготовок будет использоваться для производства продукции высоких переделов для ТЭК, транспортной сферы и машиностроения.
«Технология, применяемая на «Эколанте», особенно перспективна для нашей страны: в производстве используются высококачественное железорудное сырье и природный газ. Запасов и того, и другого в России достаточно. С этими ресурсами можно выпускать сталь самым экологичным способом по вполне конкурентоспособной себестоимости, — говорит стратегический инвестор проекта Анатолий Седых. — За счет использования 100% первородного сырья сталь получается очень чистой, без загрязняющих металл примесей, а энерговооруженность печи позволяет производить сложные высоколегированные марки стали. Соединение чистоты металла с высоким легированием дает возможность создавать на «Эколанте» уникальные продукты».
Запуск «Эколанта» простимулирует рост ВВП России за счет увеличения внутреннего потребления природного газа (1 млрд м3 в год) и окатышей (3,5 млн тонн в год). После выхода комплекса на полную мощность завод будет приносить в бюджет страны около 6,4 миллиардов рублей налогов ежегодно и обеспечит высококвалифицированными рабочими местами свыше 1 тысячи человек.
Стоимость проекта составляет 190 миллиардов рублей.

ЕВРАЗ Маркет запустил участок по производству каркасов буронабивных свай (БНС) на площадке обособленного подразделения в г. Сочи. Пуск состоялся в конце мая 2026 г.

Производство и устройство буронабивных свай (БНС) в Сочи — востребованная строительная услуга для создания фундаментов на сложных грунтах. Сочи входит в зону 9-балльных землетрясений. Учитывая геологию, 97% сооружений возводятся на сейсмостойких фундаментах с применением технологий буронабивных свай. Кроме того, БНС применяются и в дорожном строительстве для возведения противооползневых подпорных стен и для укрепления дорожного полотна.

Уже в июне сочинское подразделение ЕВРАЗ Маркета изготовило первые 18 каркасов для перспективного проекта, комплекса апартаментов «Белые ночи», что подтверждает высокую востребованность продукта на рынке региона. Заказчик высоко оценил качество полученных конструкций.

«Мы стремимся оперативно реагировать на потребности клиентов и предлагать именно те услуги, на которые есть запрос на локальном рынке, - добавила генеральный директор компании Наталия Береза. – сейчас ЕВРАЗ Маркет активно развивает услуги металлопроцессинга на Юге. Возможность получить и металл, и обработку, и готовые полуфабрикаты для стройки с комфортной логистикой позволяет нашим партнёрам эффективно решать их бизнес-задачи».

Производственная мощность нового участка – более 600 единиц БНС ежегодно. На полную мощность линия выйдет уже к сентябрю текущего года.

Полиметаллический Холдинг «Селигдар» (MOEX: SELG) выпустил первый на рынке цифровых финансовых активов (ЦФА) гибридный выпуск от золотодобывающей компании, который предоставляет инвестору право на получение слитков золота.

Выпуск состоялся на платформе А-Токен. Инвестором выступил Банк «МФК». Сумма сделки составила 10 кг золота или 99,6 млн руб.

Александр Хрущ, Президент ПАО «Селигдар»:

«Новый гибридный выпуск наглядно демонстрирует эволюцию цифровых финансовых инструментов на российском рынке. Мы начали развивать это направление всего год назад и проделали за это время большой путь. Преимуществами нового продукта стали простота, скорость осуществления выпуска и возможность использования физического золота».

Николай Евтихиев, заместитель Председателя Правления Банка МФК:

«Через покупку гибридного золотого ЦФА, Банк получил возможность приобрести золотые слитки непосредственно у золотодобывающей компании ПАО «Селигдар», что позволит предложить их клиентам Банка по привлекательной цене».

Денис Додон, Директор по инновациям АО «Альфа-Банк»:

«Мы продолжили стратегическое партнерство с «Селигдаром» и запустили первый на рынке B2B-выпуск гибридных цифровых прав на поставку слитков золота. Ранее мы уже реализовали с компанией успешный выпуск беспоставочных цифровых финансовых активов на золото, а теперь сделали следующий шаг - предложили рынку более сложный и гибкий инструмент».

Ранее предыдущие выпуски ЦФА «Селигдара» были отмечены наградой «Cbonds ЦФА Awards «Лучший непоставочный ЦФА привязанный к драгоценным металлам», а также были отмечены национальной премией в области цифровых финансовых активов «Премия ЦФА» в номинации «Дебют года».

«Газпром нефть» реализует проект строительства завода графитированных электродов в Омске, который входит в число приоритетных направлений развития высокотехнологичной продукции компании.

Будущее предприятие «Газпромнефть — Графитек» будет выпускать отечественные сверхмощные графитированные электроды для производства электростали. Строительство современного завода графитированных электродов имеет стратегическое значение для независимости российской металлургии от иностранных поставок: в настоящее время большая часть этой продукции поставляется в Россию из-за рубежа. «На текущий момент «Газпром нефть» продолжает инвестирование и развитие в регионах деятельности — в Западной и Восточной Сибири, на Ямале. Если говорить о переработке нефти, то мы начали реализацию нового проекта — строительство в Омске завода графитированных электродов», — подчеркнул председатель правления «Газпром нефти» Александр Дюков.

Проект имеет стратегическое значение для металлургической отрасли. Сырьевую базу обеспечит Омский НПЗ, а производственная площадка разместится в особой экономической зоне «Авангард» и станет частью промышленного кластера «Газпром нефти» в Омской области.

Источник: Пресс-служба ООО «ГАЗПРОМНЕФТЬ — БИТУМНЫЕ МАТЕРИАЛЫ»

ООО "ГАЗПРОМНЕФТЬ-БМ"

ИНН: 6234000600

Сайт: https://bitum.gazprom-neft.ru/

Токен креатива (erid): 2SDnjdysTGn

Полиметаллический Холдинг «Селигдар» (далее — Холдинг или «Селигдар») приступил к основным работам в рамках второго этапа модернизации цеха полусухого складирования на производственном комплексе «Рябиновый» в Алданском районе Якутии, что позволит минимизировать риски воздействия на окружающую среду.

Запуск второго корпуса цеха приблизит производительность полусухого складирования к 100% объема фильтруемого кека от переработки золотоизвлекательной фабрики. В ходе работ будут установлены четыре пресс-фильтра, сгуститель для очистки фильтрата, цех обезвреживания промывных вод и оборудуются склады кека. В этом году будут проведены технический этап рекультивации самого хвостохранилища и биологическая рекультивация его дамб.

Реализация проекта позволит в будущем постепенно выводить из эксплуатации хвостохранилища ЗИФ. Ранее на «Рябиновом» была запущена первая очередь комплекса полусухого складирования. В начале 2025 года проект по второму этапу реконструкции объектов переработки руды получил положительное заключение государственной экологической экспертизы и Главгосэкспертизы.

Метод полусухого складирования предполагает технологический процесс, при котором достигается высокая степень уплотнения хвостов до состояния пасты с высоким содержанием твёрдой фазы. Работы направлены на улучшение экологической составляющей работы комплекса путем рекультивации хвостохранилища и ликвидации гидротехнических сооружений.

Предприятие ООО «ПК «Вторалюминпродукт», один из ведущих экотехнологических предприятий России в сфере рециклинга, официально признано победителем Всероссийского бизнес-рейтинга, получив почетное звание «Лидер отрасли 2025». Данная награда подтверждает высокий статус компании, её технологическое превосходство и неоспоримый вклад в развитие экономики замкнутого цикла.

История предприятия, начавшаяся в 1996 году, в 2026 году достигает знаковой вехи - 30-летия работы на рынке. За три десятилетия компания прошла путь от локального игрока до крупнейшего промышленного комплекса по утилизации электронных, электрических и металлосодержащих отходов, а также переработке лома черных и цветных металлов. Сегодня производственные мощности предприятия превышают 650 000 тонн в год. На площади более 12 000 м² функционирует свыше 50 специализированных установок, оснащенных передовым оборудованием мирового уровня, что позволяет достигать показателя извлечения полезных компонентов до 98%.

Деятельность ООО «ПК «Вторалюминпродукт» базируется на строгом соблюдении международных стандартов качества и экологической безопасности ISO 9001, ISO 14001 и ISO 45001. Входя в состав вертикально интегрированного промышленно-металлургического холдинга ГК «Акрон Холдинг», компания обладает мощной инфраструктурой, включая собственный парк спецтехники численностью более 100 единиц техники и 2 ж\д ветки с выходом на пути общего следования.

Особое внимание в стратегии развития предприятия уделяется профессиональному управлению. Под руководством генерального директора Ильи Анатольевича Качапина, возглавляющего компанию с 2019 года, была реализована масштабная программа модернизации и автоматизации производственных процессов. Стратегический подход руководителя, ориентированный на внедрение инновационных ресурсосберегающих технологий и расширение спектра комплексных сервисов - от логистики до возврата ценных ресурсов в хозяйственный оборот - позволил укрепить позиции компании как технологического лидера отрасли. Профессиональные достижения Ильи Анатольевича Качапина также отмечены высокими отраслевыми наградами, включая звание «Руководитель года 2025» и «Орден Созидания».

Миссия ООО «ПК «Вторалюминпродукт» заключается в сбережении природных ресурсов и минимизации антропогенной нагрузки на окружающую среду. Получение звания «Лидер отрасли 2025» является важным этапом в реализации долгосрочной стратегии предприятия, направленной на устойчивое развитие, технологическое лидерство и укрепление репутации надежного партнера в сфере экологически ответственного производства.

Подробная информация о деятельности компании доступна на официальном сайте: icvap.ru

Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь») начал подготовку к сушке и горячей пуско-наладке первой обжиговой машины. Специалисты приводят в готовность оборудование, здания, инженерные сети и магистральные системы комплекса по производству железорудных окатышей, что станет финальным этапом перед выпуском первой продукции. 

На строительной площадке выполнены практически все железобетонные работы, смонтировано 77% металлоконструкций (ключевые поставщики: группа компаний «Северсталь Стальные Решения» и «Комметал») и установлено 67% технологического оборудования. Для начала сушки обжиговой машины необходимо завершить монтаж газоходов подачи и отвода воздуха, проложить газопроводы и кабельные линии. В приоритете — оснащение главного поста управления диспетчерским оборудованием, наладка систем связи со всеми объектами, а также завершение монтажа электрофильтров для очистки отходящих газов. 

Строительство комплекса по производству окатышей стоимостью 116 млрд рублей — самый масштабный инвестиционный проект за всю историю металлургического комбината в Череповце. Основной вызов — сжатые сроки строительства объекта. Старт горячих пуско-наладочных работ на первой обжиговой машине запланирован уже на III квартал 2026 года.  Несмотря на сложную ситуацию в отрасли, мы продолжаем реализацию ключевых проектов нашей экологической стратегии. Эта цель обусловлена обязательствами, которые компания на себя взяла в части снижения нагрузки на окружающую среду. Новый цех позволит нам практически полностью отказаться от действующего аглопроизводства в пользу наилучших доступных технологий работы с сырьём. Таким образом, мы обеспечим доменные печи сырьём в виде окатышей, поднимем их производительность, снизив при этом выбросы загрязняющих веществ на 96 тысяч тонн, а парниковых газов — на два миллиона тонн в год», — отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Параллельно со строительством комплекса ведется подготовка персонала. Сотрудники агломерационного цеха №2 проходят обучение у специалистов и поставщиков оборудования: изучают технологию производства окатышей и правила эксплуатации новых агрегатов. Кроме того, технологи осваивают обновленные стандарты охраны труда, включая современные системы мониторинга и бирочную систему.

 «Северсталь» продолжает реконструкцию агрегата непрерывного горячего алюминирования (АНГА) в прокатном производстве Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). К реализации крупного инвестиционного проекта компания приступила в 2025 году.

Несмотря на непростую конъюнктуру на рынке, мы последовательно реализуем стратегические проекты, направленные на повышение эффективности, устойчивости и технологического уровня наших предприятий. В их числе — модернизация агрегата непрерывного горячего алюминирования. На текущем этапе ведется монтаж оборудования головной части линии, печи термохимического отжига, а также подготовка к установке лазерной сварочной машины. Активно выполняются работы по монтажу электрооборудования в электромашинных помещениях. После завершения реконструкции агрегат станет высокоавтоматизированной производственной линией мощностью до 460 тысяч тонн проката в год. Это позволит предлагать рынку уникальные конкурентоспособные продукты для строительного сектора — металлочерепицу, профлист, элементы дорожной инфраструктуры, а также продукцию для машиностроения, включая детали автомобилей и бытовой техники. Выпуск первого рулона запланирован до конца 2026 года», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Технологические возможности агрегата после реконструкции позволят выпускать прокат в широком диапазоне толщин (от 0,40 до 4,00 мм, включая востребованный горячекатаный травленный оцинкованный прокат). Линия будет применять цинковые и цинк-алюминиевые сплавы, а также широкий спектр систем пассивации — от традиционных хроматных до современных бесхроматных и покрытий на основе титана.

Проект реализуется с привлечением подрядных организаций Вологодской области — региона присутствия Череповецкого металлургического комбината. Металлоконструкции для масштабной реконструкции АНГА поставлены силами COMETAL (входит в состав компании «Северсталь»). Ввод объекта в эксплуатацию запланирован на 2027 год.

Сейчас рафинировочный центр компании в Мончегорске использует для производства никеля и кобальта иридий-рутениевые аноды. В новых, экспериментальных анодах более дорогие иридий и рутений частично заменены на палладий. Это позволит сократить издержки, создать новые рынки спроса на палладий и существенно снизить электропотребление. Кроме того, успех испытаний откроет дорогу к еще одному перспективному способу использования палладия.

Работа над проектом стартовала в 2024 г., когда по заказу компании было разработано каталитическое покрытие с содержанием палладия для нерастворимых анодов, предназначенных для технологии электрохимического обеззараживания воды. Сейчас «Норникель» тестирует возможность использования палладия в производстве катодного никеля для электроэкстракции.

В ходе испытаний в цехе электролиза никеля установили экспериментальные аноды, в составе которых каталитическое покрытие с содержанием палладия. По словам директора департамента по инновациям и цифровым технологиям Кольской ГМК Дмитрия Санникова, планируется сравнить работу этих анодов, качество готового металла на выходе, характеристики энергетического потребления с имеющимся парком анодов.

Результаты испытаний говорят, что такой анод будет дешевле, чем используемый сейчас, за счет частичной замены дорогостоящего иридия на палладий. Кроме того, за счет высоких каталитических свойств палладия аноды будут иметь более низкое энергопотребление на единицу продукции. Экспериментальные образцы показали в лабораториях снижение энергопотребления при электроэкстракции от 5 до 10%, а в себестоимости продукции затраты на энергопотребление составляют значительную часть. «Для компании это важно и с экономической точки зрения, и с точки зрения экологии, бережного отношения к ресурсам», — подчеркнул Санников.

Тесты будут проводиться на производстве рядового никеля, никеля премиальных марок и матричного никеля.

Опытно-промышленные испытания продлятся около шести месяцев. В случае успеха новая технология позволит расширить сферу применения палладия.

Более 9000 тонн арматуры отправил ЕВРАЗ Маркет для строительства ТЭЦ-11 в г. Усолье-Сибирское. Арматура А500СЕ и А500СЕУ предназначена для возведения фундамента двух новых энергоблоков мощностью 230 мегаватт каждый.

Арматура А500СЕ производства ЕВРАЗ ЗСМК активно используется в сейсмических районах, характеризуется увеличенной длиной изделия и уникальными прочностными характеристиками. Арматура согласно ГОСТ 34028-2016 может быть изготовлена с четырёхсторонним профилем для повышенного сцепления с бетоном, что значительно расширяет возможности её применения.

«ЕВРАЗ Маркет имеет большой опыт поставок металлопроката на строительство уникальных и технически сложных производственных объектов, – добавила Генеральный директор компании Наталия Береза. – Мы обеспечиваем стабильность отгрузок, качество металла, логистику – решаем любые вопросы заказчика практически 24/7. Гарантированная надежность и обязательность в соблюдении договоренностей делают нас приоритетным поставщиком для клиентов».

Поставки ведутся с апреля 2026 года. Летом планируется отправить на площадку ещё не менее 6 000 тонн металлопроката.

Работы ведутся в рамках государственной программы КОМ НГО (конкурентного отбора мощности новых генерирующих объектов). Оборудование должно быть введено эксплуатацию до 31 декабря 2028 года.

Сейчас ТЭЦ-11 решает задачу отопления и горячего водоснабжения для населения и промышленных предприятий Усолья-Сибирского, сельскохозяйственного комплекса и поселка Белореченский. После обновления коэффициент полезного действия оборудования значительно вырастет.

«Северсталь» на колпинской производственной площадке завершила один из крупнейших капитальных ремонтов в листопрокатном цехе (ЛПЦ), объединивший работы по ремонту оборудования и реализации инвестиционных проектов.

Ключевые и самые продолжительные ремонтные операции проводились в машинном зале ЛПЦ: был выполнен ремонт электродвигателя 3М1, проведена ревизия подшипников, а также реализована одна из самых длительных операций - восстановление сопротивления полюсов генератора 3Г2. К работам были привлечены сотрудники электроремонтного производства дирекции по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь». Работа велась сразу на двух площадках - в Череповце и Колпино.

Наряду с этим, в ЛПЦ выполнили комплекс восстановительных мероприятий под завершающий этап монтажа нового нажимного устройства в клети.

К реализации капитального ремонта были привлечены как внутренние подразделения компании, так и подрядные организации. В работах участвовали специалисты мобильной обработки машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш», а также сотрудники компаний «Прокатмонтаж-1» и «Прокатмонтаж-2», «Прочность», «Реммонтаж», ГК «Электростандарт», «Северный город».

На выполнение капитального ремонта было запланировано 30 суток. Основным поводом для столь продолжительного остановочного периода стала реализация инвестиционной программы. В числе ключевых проектов - модернизация установки контролируемого охлаждения стана-5000, монтаж ножниц поперечной резки раскатов и ножниц продольной резки листа на две части, замена отводящего транспортёра НПР,  а также внедрение автоматизированных систем контроля качества листового проката. В строительстве объектов были задействованы более 600 сотрудников подрядных организаций, таких как «Востокметаллургмонтаж-1», «Универсал-Электрик», «М.А.Д. Инжиниринг», «100 тонн монтаж», «Алрезка».

Одним из главных вызовов стали сжатые сроки, в ходе которых требовалось выполнить полный цикл демонтажных, монтажных и пуско-наладочных работ. Значительный объем мероприятий был осуществлен ещё до начала остановки производства. Например, специалисты заранее провели большую работу по демонтажу железобетонных конструкций и подготовке периферийных систем, собрали листоправильную машину массой 340 тонн и затем переместили ее на новый фундамент.

«Это самый масштабный за всю историю цеха капитальный ремонт, совмещенный с реализацией инвестиционной программы развития цеха. Тем не менее благодаря слаженной работе всех служб и подразделений колпинской площадки, подрядных организаций и коллег из Череповца нам удалось выполнить весь комплекс мероприятий. Они позволят повысить надёжность оборудования и создать основу для дальнейшей модернизации цеха. Выражаю слова благодарности всем участникам», - отметил начальник производства трубного проката «Северстали» Роман Миронов.

Комбинат КМАруда в мае 2026 г. выпустил максимальный в своей истории объем железорудного концентрата — 244,5 тыс. тонн. Предыдущий рекорд был достигнут в марте текущего года.

Увеличить производительность удалось за счет автоматизации отдельных этапов процесса обогащения и установке нового, более эффективного оборудования.

«В рамках второго этапа модернизации на дробильно-обогатительной фабрике комбината смонтировали грохот каскадного типа, батареи гидроциклонов, насосы усиленной мощности. Автоматизировали контроль потерь магнетита, оптимизацию режимов вакуум-фильтров, разгрузку магнитно-гравитационных сепараторов», — отметил главный инженер комбината КМАруда Алексей Лунин.

Производительность также выросла благодаря грамотному планированию ремонтов и повышению качества обслуживания агрегатов. Важным направлением работы стала адаптация собственными силами ПО к особенностям технологического процесса.

На Международной выставке-форуме коммерческой и инвестиционной недвижимости Mallpic руководитель направления коммерческой недвижимости «Северсталь Инжиниринг» Дмитрий Лазук рассказал о преимуществах быстровозводимой технологии строительства для девелопмента городской инфраструктуры.

Российские девелоперы, которые ранее занимались исключительно жилыми пространствами, начали искать смежные доходные ниши в сегментах коммерческой и гостиничной недвижимости. Так называемый «непрофильный девелопмент» становится стандартной практикой и требует эффективных решений. Технология строительства на стальном каркасе Uniframe обеспечивает максимальную гибкость использования зданий и сокращение сроков их переоснащения под изменяющиеся потребности арендаторов и собственников.

laquo;Рынок требует от застройщиков оперативности и адаптивности. Сегодня спрос на жилые площади, завтра — на коммерцию или офисы. Uniframe даёт возможность проектировать здания, которые «меняют назначение» вместе с рынком. Это снижает риски инвестиций и повышает отдачу от объектов в долгосрочной перспективе», — комментирует руководитель направления коммерческой недвижимости «Северсталь Инжиниринг» Дмитрий Лазук.

Технология стального строительства подходит для проектирования жилых пространств и коммерческих пространств. Застройщики могут реализовать разные варианты планировок и инжиниринга в соответствии с действующими стандартами и нормами. Дополнительный эффект достигается благодаря оптимизации металлоемкости за счет замены марок сталей. Расчеты показали, что использование фирменных высокопрочных и огнестойких сталей взамен традиционных позволяет сэкономить от 13% до 45% бюджета. 

Практические аспекты применения таких решений и их экономический эффект были подробно рассмотрены на бизнес-завтраке для ведущих специалистов рынка промышленного строительства, организованный компанией STALLIN в Екатеринбурге. В рамках встречи Николай Столяров, эксперт Центра «Северсталь Инжиниринга», кандидат технических наук,  представил подходы компании к проектированию нежилых объектов и разобрал кейсы, уже реализованные на объектах.

laquo;При проектировании склада площадью 117 тыс. кв. м мы заменили сталь С355 на Powerweld 420, и нам удалось сэкономить 20% веса металлоконструкций и 13% в денежном выражении, что составило 135% млн рублей», — привел один из примеров Николай Столяров.

Эксперты «Северстали» также отметили, что предлагаемые субституты соответствуют всем актуальным нормативным и регулирующим документам, и при этом повышают экономическую эффективность проекта.

Подробнее об инженерных решениях из стали Powerweld 420 и ЛСТК-конструкции Spider 2.0 представители «Северсталь Инжиниринг» расскажут на вебинаре «Фермы из высокопрочной трубы и ЛСТК-решения для строительства», который пройдет на площадке сообщества «Вместе» 30 июня.

 На отраслевой конференции «Стальные трубы: производство и региональный сбыт», которая прошла 18—19 мая 2026 года в Санкт-Петербурге, директор по маркетингу «Северсталь Сети» Анатолий Плотников рассказал о том, как меняется рынок трубной продукции и представил подход компании к работе с малым и средним бизнесом в эпоху трансформации отрасли. 

Российский рынок трубной продукции проходит через период глубокой перестройки. Переизбыток мощностей, снижение потребления и жёсткие финансовые условия делают традиционные модели снабжения всё менее устойчивыми, а любая ошибка в закупке быстрее отражается на экономике бизнеса. Для компаний малого и среднего бизнеса эти изменения особенно чувствительны: у них, как правило, меньше финансовый запас прочности, ограничен собственный складской ресурс и ниже возможность держать широкий трубный сортамент в наличии без давления на оборотный капитал. При этом именно региональные игроки лучше всего понимают локальный спрос, быстрее реагируют на запросы конечных клиентов и формируют устойчивость трубного рынка на местах. В этих условиях возрастает роль поставщика, который способен обеспечить не только доступ к продукции, но и устойчивость всей цепочки поставок. 

Такой опорой для среднего и малого бизнеса готова выступить «Северсталь Сеть», созданная в результата  объединения в ноябре 2025 года «Северсталь Дистрибуции» и «А ГРУПП». Синергия ресурсов и возможностей производителя и экспертизы и гибкости трейдера позволила выстроить компанию, которая позволяет клиентам МСБ решать все задачи по металлопрокату, включая трубную продукцию, в «одном окне». Сегодня «Северсталь Сеть» включает 65 складов в России и Республике Беларусь общей площадью более 420 тыс. квадратных метров. Такая инфраструктура обеспечивает быструю отгрузку, сокращает сроки доставки и логистические издержки, помогая региональным клиентам работать с более предсказуемым уровнем складских запасов. 

После объединения ассортиментная матрица «Северсталь Сети» выросла до 10 000 наименований — от плоского до трубного и фасонного проката, включая продукцию с улучшенными свойствами и решения для различных отраслей. Складская программа выстраивается с учётом регионального спроса, что повышает доступность востребованного сортамента на ближайших площадках. Клиенты могут закупать металл небольшими партиями — под конкретный заказ или производственный план. Это помогает компаниям МСБ снижать нагрузку на оборотный капитал, избегать избыточных остатков и сохранять доступ к широкой линейке трубной продукции. При этом, если задача клиента выходит за рамки стандартного сортамента, подключаются эксперты Центра разработки эффективных технологических решений «Северсталь Инжиниринг»: они помогают подобрать оптимальную марку стали и технологическое решение под конкретный проект, разрабатывают новые виды продукции и при необходимости выезжают на производственную площадку. 

Для повышения эффективности работы с металлом компания развивает сеть сервисных металлоцентров по всей стране. Клиентам доступны резка малотоннажных партий, комплектация заказов, сортировка продукции под требования конкретного проекта, подготовка металла к дальнейшему использованию, а также поставка с учётом требований к транспортировке и хранению. Многоступенчатый контроль качества помогает обеспечить стабильность поставок и снизить операционные риски. Отдельное направление — финансовые решения, которые помогают компаниям МСБ управлять оборотным капиталом и проходить периоды повышенной волатильности. Взаимодействие с цифровыми сервисами ускоряет взаимодействие и позволяет оперативно закупить продукция с выгодами программы лояльности.

laquo;Мы видим свою роль в том, чтобы стать для малого и среднего бизнеса стратегическим партнером, который через развитие сервисов, продуктов и решений повышает конкурентоспособность клиентов и создает условия для стабильного развития их бизнеса в любой рыночной ситуации», - подчеркнул директор по маркетингу «Северсталь Сети» Анатолий Плотников.

С 2026 года в ЕВРАЗ Маркете доступны новые продукты различного назначения: соединительные высокопрочные болтокомплекты и метизы, а также стальная дробь.

Сортамент предназначен для стального и дорожного строительства, металлоконструкций, мостостроения и машиностроения.

Стальная дробь – мелкие, сферические или угловатые гранулы из стали или чугуна – используется как абразивный материал, позволяет шлифовать, очищать и придавать нужную текстуру обрабатываемой поверхности. Широко используется в металлообработке. В ассортименте ЕВРАЗ Маркета доступна дробь фракцией от 0,3 до 6 мм.

Метизы используются для соединения или крепления элементов, а также для других технических целей в различных отраслях промышленности. Компания предлагает как высокопрочный, так и обычный крепёж, классом прочности от 5.8 до 12.9.

Поставляемая продукция произведена в России, соответствует всем требованиям и нормативам для использования в ответственных металлоконструкциях.

«ЕВРАЗ Маркет – не просто поставщик металла. Мы стремимся стать для наших партнеров компанией первого выбора,  комплексно обеспечить их потребность не только в поставке металла, но и в  первичной обработке, доставке и других сопутствующих услугах, – добавила генеральный директор ЕВРАЗ Маркета Наталия Береза. – Расширение сортаментной линейки повысит нашу функциональность  и привлекательность для партнёров».

 «Северсталь» завершила комплекс капитальных ремонтов оборудования конвертерного производства на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Работы выполнены с учетом графика остановок оборудования, что помогло сократить простои и повысить эффективность производства.

В рамках программы выполнены ремонты конвертера №3, установки «печь ковш» №1, установки вакуумирования стали, а также установок непрерывной разливки стали №2 и №5.

laquo;Несмотря на непростую рыночную ситуацию, «Северсталь» последовательно реализует стратегические инвестиционные и ремонтные проекты. Капитальный ремонт линейки агрегатов для производства конвертерной стали общей стоимостью 843 млн рублей направлен на обеспечение надежности оборудования, улучшения условий труда, соответствие экологическим и качественным стандартам. В ходе реализации мероприятий особое внимание уделено ремонту установки вакуумирования стали. Этот агрегат — ключевое звено при производстве низкоуглеродистых марок стали, применяемых в судостроении, машиностроении, строительстве и трубном производстве, а также высокопрочных марок линейки POWERS (Powerhard, Powerweld) для изготовления элементов карьерной техники, грузового автотранспорта, навесного оборудования, ответственных конструкций зданий и сооружений. Сотрудники внутренних подразделений компании выполнили работы по замене корпуса вакуум-камеры №2. Металлоконструкции для неё изготовил машиностроительный центр «ССМ-Тяжмаш». Также проведена футеровка корпуса, что повысило герметичность системы и эффективность вакуумирования для обеспечения безопасной и стабильной работы установки», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В рамках капитального ремонта конвертера №3 реализованы инвестмероприятия по замене водоводов систем газоочисток и основного оборудования всех трёх конвертеров. Решение позволит повысить надёжность и эффективность работы газоочистного оборудования сталеплавильных агрегатов, экономическую устойчивость и соответствие современным экологическим стандартам компании «Северсталь».

На установке «печь ковш» №1 проведена замена гидроцилиндра подъёма электрода, ревизия консолей с наплавкой контактных поверхностей, замена ленты вертикального конвейера для загрузки легирующих материалов. Дополнительно смонтирована система водяного испарительного охлаждения электродов, что позволит снизить их расход примерно на 20%.

Заключительным этапом программы стали ремонты установок непрерывной разливки стали №2 и №5: заменены роликовые секции, отремонтированы рольганги, элементы системы вторичного охлаждения и механизмы подачи слябов.

К ремонтным работам привлечены собственные подразделения «Северстали» (сервисное производство по огнеупорам Центра «Промсервис» и машиностроительный центра «ССМ Тяжмаш») и специалисты базовых подрядных организаций, включая предприятия Вологодской области — региона присутствия ЧерМК.

Первоуральский новотрубный завод (ПНТЗ), филиал Трубной Металлургической Компании (ТМК), освоил производство трубной продукции для топливных систем дизельных двигателей нового поколения. С начала 2026 года заказчикам отгружено около 10 тыс. метров таких труб.

Трубы с наружным диаметром 10 мм, внутренним — 2,5 мм и длиной 5 м предназначены для использования в тепловозостроении, судостроении и производстве самосвалов большой грузоподъемности. Они изготавливаются в трубоволочильном цехе ПНТЗ из низколегированной стали и соответствуют строгим требованиям к чистоте и качеству внутренней поверхности.

Сложный, состоящий из многих циклов процесс изготовления данной продукции включает механическую обработку полуфабриката — расточку и обточку внутренней и наружной поверхности, холодную прокатку и волочение на специальном инструменте, что позволяет автоматически обеспечивать идеальную точность формы и размеров трубы. Для контроля качества на каждом этапе геометрия изделия проверяется специальным инструментом, а образцы каждой трубы проходят лабораторные исследования на состояние внутренней поверхности.

«ПНТЗ планомерно развивает сортамент, адаптируя производственные мощности под запросы высокотехнологичных отраслей. Для реализации проекта выпуска труб для топливных систем дизельных двигателей мы оптимизировали технологические маршруты, усовершенствовали состав смазочных материалов для волочения и подобрали оптимальные марки стали. Освоение этой ниши подтверждает статус ПНТЗ как лидера рынка, способного предлагать конкурентоспособные решения для самых требовательных сегментов машиностроения», — сказал управляющий директор ПНТЗ Владимир Топоров.

ПНТЗ ведет постоянную научно-исследовательскую работу для совершенствования производства и освоения новых видов продукции. Ранее предприятие успешно освоило выпуск особо толстостенных труб-полуфабрикатов для производства бурильных замков и разработало новые технологические схемы для выпуска водородных газогенераторов и плавниковых труб.

       
      Самая актуальная тема последних нескольких лет — искусственный интеллект (ИИ). Сначала он начал говорить, потом рисовать, а сейчас учится работать.
      Новости последнего месяца: на стане 2000 Череповецкого меткомбината внедрена модель компьютерного зрения, Первоуральский новотрубный завод цифровизовал контроль качества, «Русал» мониторит электролиз алюминия с помощью нейросетей, «Норникель» уже использует ИИ на всех процессах и планирует его применение для управления.
      Безусловно, хорошо обученный ИИ выгоден для бизнеса — не спит, зарплату не требует, практически не ошибается. Дай «мозгам» доступ к исполнительным механизмам, и получится не завод, а вечный двигатель. Но возникает вопрос — а люди-то тогда нужны? Где и какие?
      Ответ, в целом, на поверхности. Что отдельно впечатляет — сам ИИ его тоже знает, если спросить.
      Появление ИИ уже ломает привычную структуру школьного образования: фактически единственным способом оценить знания ученика становится живой диалог, все письменное в школе и дома он списывает у ИИ. Высокомотивированные дети при поддержке семьи учатся использовать ИИ для быстрого движения вперед (зачастую — с побочкой в виде неврозов). Остальные — все лучше имитируют процесс обучения. И вместо типичной «неваляшки» из отличников, массивного среднего класса и кучки отстающих получаем узенькую прослойку элиты и очень много маргиналов. Что в школе, что далее.
      Элита становится режиссерами ИИ или уходит в творческие профессии. А остальные?
      Кто готов общаться с людьми — просим в психологи, бармены, сиделки и т.п.
      Для смелых — есть опасные непредсказуемые профессии, которым учить ИИ слишком сложно. Крутить гайки ночью на морозе в тундре и воевать будут люди.
      Но зачем нужен человек, умеющий только спрашивать ИИ и действовать по инструкции? Тот самый новый средний класс, основная часть общества?
      Как вариант — для юридического «щита». Наказать за ошибку ИИ нельзя, бессмысленно. Зато оператора, который за ним якобы «надзирает» — можно.
      И даже за эту работу, вполне вероятно, будет конкуренция. Потому что остальным, похоже, придется создавать искусственную занятость — через налоги на ИИ, квоты на найм людей, правила доступа к госзаказам и т.д. Фактически, в той или иной форме им просто придется платить пенсию.
      Конечно, останется еще «теневая» занятость — она неистребима.
      Теоретически, такая экономика может более-менее успешно функционировать. Но структурно она напоминает какое-то антиутопичное средневековье. Думается, мы слишком увлеклись фантазиями на тему «раньше было лучше»…

Михайловский ГОК им. А.В. Варичева (входит в компанию «Металлоинвест») запустил в опытно-промышленную эксплуатацию очередной модернизированный каскад дробилок на обогатительной фабрике. Современное оборудование увеличит производительность и снизит крупность дробления руды. Это повысит эффективность работы следующего передела — цеха обогащения, где производится железорудный концентрат.

«Новый каскад установлен в рамках программы технического перевооружения мощностей, — отметил начальник обогатительной фабрики МГОКа Андрей Сычев. — Производительность дробления вырастет с 420 до 600 тонн руды в час, а крупность дробленого продукта уменьшится на 20-25%».

Высота каскада — более 20 метров. В его состав входит один конвейер питания, два грохота и две дробилки для среднего и мелкого дробления: отделение руды с готовым классом крупности на грохотах и дробление на дробилках высокой производительности происходит одновременно.

Автоматизированная система управления позволяет в автоматическом режиме запускать и останавливать агрегат, контролировать и настраивать рабочие параметры. Показатели в режиме реального времени поступают на дисплей оператора. Это обеспечивает стабильность технологического процесса и предотвращает внеплановую остановку оборудования.

Всего в ходе модернизации на обогатительной фабрике уже заменили 5 каскадов, обновление еще одного агрегата запланировано в третьем квартале текущего года.

На международной конференции «Нержавеющая сталь и российский рынок», прошедшей в Москве, руководитель проекта по биметаллическому прокату «Северсталь Инжиниринг» Алексей Соболев представил технологический подход к использованию биметаллического проката в оборудовании ответственного назначения. Компания показала, в каких случаях биметаллы могут стать альтернативой монолитной нержавеющей стали и обеспечить отечественным производителям дополнительный экономический эффект.

Представленные на конференции решения были разработаны Центром «Северсталь Инжиниринг» с ориентацией на потребности предприятий тяжёлого машиностроения, судостроения и нефтехимии— сегментов, где оборудованию одновременно требуются высокая прочность несущей части и стойкость рабочей поверхности к агрессивным средам.

В таких случаях использование коррозионностойкого биметалла позволяет рационально распределить свойства материала между слоями: базовый слой воспринимает основные механические нагрузки, а плакирующий обеспечивает требуемую стойкость к коррозии. При этом переход на широкоформатный биметаллический лист даёт дополнительный технологический эффект на этапе изготовления. По сравнению с решениями из традиционной нержавеющей стали он позволяет сократить длину сварных швов на 10%, снизить затраты на сварочные материалы до пяти раз, а металлоёмкость конструкции — до 30%, при сохранении необходимых эксплуатационных характеристик готового изделия.

Параллельно эксперты «Северсталь Инжиниринг» разрабатывают перспективные направления применения биметаллов: в производстве оборудования для эксплуатации в экстремальных условиях, при изготовлении труб среднего и большого диаметра, а также в качестве замены нержавеющих сталей и сплавов в толстолистовом прокате — за счёт снижения толщины металла и оптимизации сварочных операций.

«Развитие биметаллических решений открывает для отечественной промышленности дополнительные возможности в части локализации производства оборудования ответственного назначения. Речь идёт не только о замещении отдельных материалов, но и о переходе к более эффективным конструктивным подходам, которые позволяют снижать металлоёмкость и затраты на изготовление оборудования при сохранении эксплуатационных характеристик. Со своей стороны, «Северсталь Инжиниринг» как научно-технический партнёр готов сопровождать заказчиков на всех этапах: от подбора оптимальной композиции слоёв до внедрения решения в производство с подтверждённым экономическим эффектом», - отметил руководитель проекта по биметаллическому прокату «Северсталь Инжиниринг» Алексей Соболев.

Комплексный подход компании к обеспечению рынка коррозионностойкими материалами учитывает потребности предприятий разного масштаба. Благодаря объединению компаний «Северсталь Дистрибуция» и «А ГРУПП» под единым брендом «Северсталь Сеть» экспертиза и технологические решения «Северсталь Инжиниринг» стали доступны для предприятий малого и среднего бизнеса. Клиентам МСБ также доступен широкий сортамент металлопродукции, включая тонколистовой и толстолистовой нержавеющий прокат, во всех точках продаж сети, а специализированные склады нержавеющего металлопроката в Москве и Санкт-Петербурге расширяют эти возможности. Такая синергия развитой логистической инфраструктуры и передовой экспертизы позволяет заказчикам получать материалы и поддержку от одного надежного партнера и эффективно решать любые производственные задачи.

Региональное подразделение компании впервые отметилось в отраслевом событии, которое состоялось в начале апреля в Сочи.

ЕВРАЗ Маркет на мероприятии представлял руководитель обособленного подразеления в Сочи Андрей Воля. Он поделился последними достижениями компании, подсветил широкий ассортимент, в особенности позиции шпунта для гидротехнических работ, удобные сервисы, а также напомнил о широких возможностях металлообработки.

Так, сочинский филиал в 2026 году усиливает направление и открывает участок производства каркасов и буронабивных свай.

Аудитория активно вовлекалась в дискуссию. Уже после выступления ряд компаний, специализирующихся на инженерной защите, обратились к спикеру ЕВРАЗ Маркета за профессиональной консультацией.

«Для нас конференции — это готовый канал продаж именно нашей номенклатуры и услуг, — подчеркнул коммерческий директор по региону «Юг» Николай Гаврилов. — Ключевые заказчики (подрядчики плотин, причалов, берегоукреплений) приезжают с конкретными проблемами: устойчивость оснований, коррозия, анкеровка. Мы предлагаем не только отдельные продукты, такие как шпунт и буронабивные сваи, но и готовые решения. Такой подход повышает лояльность наших клиентов».

Кроме того, на конференции обсудили современные проектные решения и конструкции, применение BIM-технологий в гидротехническом строительстве, проблемы и перспективы строительства Мини-ГЭС в России, передовой опыт использования технологий и техники при строительстве, реконструкции, восстановлении гидротехнических сооружений.

На площадке «City Park Hotel Sochi» собралось более 100 участников: крупные заказчики, эксперты и специалисты строительных компаний, генподрядчики и субподрядчики по строительству гидротехнических сооружений, проектные и научные институты и другие заинтересованные бизнесы.

На стане 2000 Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив «Северстали») введена в эксплуатацию модель компьютерного зрения для контроля выдачи слябов из нагревательных печей. Она дополнила существовавшую ранее платформу собственной разработки «Северстали» «Автотемп 2.0», которая позволила автоматизировать выдачу и сократить технологические паузы.

Новая модель, обученная на реальных производственных данных, автоматическим отслеживает траекторию движения слябов и синхронизирует работу печей. При фиксации заготовки на рольганге система мгновенно блокирует выгрузку из соседних нагревательных печей и полностью исключает вероятность аварийных ситуаций.

Интеллектуальные алгоритмы оперативно обрабатывают видеопоток и обеспечивают высокоточную детекцию в реальном времени.  

«Мы развиваем собственные цифровые решения, которые дают измеримый эффект: повышают безопасность, устраняют простои и оптимизируют загрузку оборудования. За три месяца модель машинного зрения сократила технологические паузы более чем на четыре часа. Проект обеспечивает технологическую независимость и возможность тиражирования модели на других площадках комбината. Интеграция с платформой «Автотемп 2.0» объединила управление процессом прокатки в единую систему, что помогает нам последовательно повышать производительность ключевого актива», — сказал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Решение разработали специалисты «Северсталь-инфокома» совместно с центром технологического развития прокатного производства. Внедрение проходило параллельно с плановой модернизацией нагревательной печи № 3. Уже сегодня модель действует на всех трех печах стана.

Справочно:

Стан 2000 ЧерМК — один из самых производительных станов горячей прокатки в России. В рамках стратегии цифровой трансформации «Северсталь» последовательно внедряет собственные IT-решения, которые повышают эффективность, безопасность и качество металлопродукции.

ЕВРАЗ Маркет принял участие в новом отраслевом событии EVRAZ STEEL BUILDING «Клубе джентльменов», состоявшемся в Сочи 9-10 апреля.

Трейдинговую компанию представлял директор по развитию Эдуард Скиданов. Он поделился с участниками последними наработками в направлении металлопроцессинга. Каким образом компания выстраивает эффективную логистику и закрывает любые потребности партнёров от базовых услуг обработки металла до сложных технических решений, выполняемых роботизированными станками с ЧПУ (числовым программным управлением). Рассказал о наиболее интересных проектах, которые реализует флагман направления металлопроцессинга СМЦ в Нижнем Тагиле, а также о новых продуктах компании, метизах и стальной дроби. Более 1500 позиций метизов и 100 марок дроби компания предлагает для решения производственных задач.

«На сложном, высококонкурентном и стагнирующем рынке мы стараемся укреплять партнерские связи с нашими ключевыми клиентами – заводами металлоконструкций. А в партнерстве очень важно взаимное доверие, информированность и понимание нужд друг друга. Поэтому мы считаем важным регулярно сверять часы и делиться с нашими коллегами информацией о последних рыночных тенденциях, перспективах спроса и наших стратегических планах. Это позволит успешно реализовывать и повышать эффективность совместных проектов, – добавила генеральный директор ЕВРАЗ Маркета Наталия Береза. – Экосистема ЕВРАЗа вовлекает и объединяет всех игроков отрасли через подобные мероприятия».

В «Клубе джентльменов» ЕВРАЗ Маркет ещё раз напомнил потребителям, что оказывает высокий сервис и даёт возможность закрывать сразу все вопросы, работая с одним многофункциональным поставщиком.

«Участие в Клубе позволило нам практически в домашней обстановке пообщаться с коллегами по цеху, – уточнил директор по развитию ЕВРАЗ Маркета Эдуард Скиданов. – Нам важно быть с коллегами на связи, чтобы опережать их потребности и быть полезными на всех этапах сотрудничества».

Мероприятие прошло в Сочи Mantera Resort & Congress под эгидой EVRAZ STEEL BUILDING и собрало более 250 участников. За два дня специалисты разобрали кейсы уникальных технически сложных инфраструктурных объектов на стальном каркасе, обсудили в открытых дискуссиях наиболее эффективные решения для строительства на сложном рынке.

Алюминий становится ключевым материалом в создании современной дорожной инфраструктуры. Об этом заявил в ходе 22-й ежегодной конференции Ассоциации РАДОР «Современные технологии — российским дорогам: ремонт и содержание автомобильных дорог» руководитель транспортной инфраструктуры Алюминиевой Ассоциации Олег Маслов. Он отметил, что за последние несколько лет уже 18 регионов страны ввели в эксплуатацию объекты транспортной инфраструктуры из алюминиевых сплавов и успешный опыт перенимают другие новые города страны.

Особый интерес участников конференции вызвали новинки 2026 года, представленные в ходе доклада. Среди них — решения для облицовки тоннелей, защиты карнизных блоков эстакад, ходовой настил для пешеходных мостов. Первые уже функционируют в тестовом режиме в Волоколамском тоннеле в Москве. Они отличаются не только традиционными для алюминия свойствами легкости и прочности, но и высокой стойкостью к воздействию агрессивной среды.  Коррозионная стойкость образцов составила не менее 1000 ч., что позволяет в дальнейшем существенно экономить бюджет города на их обслуживании. По результатам проведенных испытаний ООО «Алюком» выдан сертификат соответствия требованиям ГОСТ 9.401-2018. Панели выполнены из сплавов А6060 Т66 и А6063 Тб и могут быть окрашены в практически любой цвет по шкале RAL, что позволит встроить каждый из тоннелей превратить в индивидуально привлекательный проект и органично встроить его в городскую айдентику.

Отдельного внимания заслуживает разработка защитных карнизных блоков. Эти панели, монтируемые на крайние балки мостов и эстакад, выполняют сразу две функции: защищают конструкции от осадков и придают эстетичный вид. Кроме того, установленные на специальную алюминиевую подсистему, они надежно закреплены и значительно устойчивее аналогов к вибрациям и внешним воздействиям и не требуют регулярного обслуживания, а также предотвращают преждевременное разрушение балок. Пилотные образцы из коррозионностойкого сплава А6060 установлены в этом году на МКАД 94-й километр. Срок службы таких панелей — от 30 лет.

Другим технологическим решением стало освоение Красноярским металлургическим заводом (КраМЗ) выпуска алюминиевого ходового настила для пешеходных мостов. Длина настила может достигать 6 метров при высоте 30 мм, а пролёт настила — до 1,7 метра. Благодаря специальной системе монтажа настил устанавливается со скрытыми креплениями самонарезающих винтов, а фиксация панелей друг с другом происходит благодаря вытяжной заклепке в местах технических выточек. Это позволило предложить принципиально новый оптимизированный процесс сборки, повысить надежность конструкции и ее несущей способности, а также создать широкий ассортимент конструктивных схем и решений.

В ходе конференции Олег Маслов акцентировал внимание на еще трех продуктах, существенно расширяющих возможности модернизации транспортной инфраструктуры:

Шумозащитные экраны с алюминиевыми панелями. Панели из сплава 3003Н3 толщиной 1—1,2 мм обладают высокой устойчивостью к агрессивной среде. Алюминиевые экраны (вес 1 м² листа составляет всего 2,7—3,3 кг) значительно превосходят оцинкованную сталь по долговечности. Негорючие свойства алюминиевых сплавов, соответствует требованиям п.п. 6.12 ГОСТ 32957-2014, регламентирующим использование несгораемых материалов для акустических экранов.

Мостокомплекты. Это готовые модульные пешеходные мосты, которые поставляются на объект в полной заводской готовности, включая опоры, настил и перила. Их ключевые характеристики — пролет до 18 метров, ширина прохожей части 1,8 метра и общий вес конструкции менее 2,3 тонны. Монтаж такого сооружения занимает всего один день и не требует тяжелой техники. В октябре 2024 года Минстрой России выдал первое техническое свидетельство на «Мостокомплект №1», что позволяет использовать его в массовом строительстве без повторного прохождения госэкспертизы.

Приставные пешеходные мосты. Специальная конструкция для обустройства тротуаров на существующих мостах. Устанавливается на винтовые сваи либо крепится к ригелю действующего сооружения, увеличивая безопасность пешеходов при минимальных затратах.

Флагманом современного мостостроения является первый в стране автодорожный мост через реку Линда в Нижегородской области, введенный в эксплуатацию в декабре 2023 года. Его балки пролетных строений и ортотропные плиты впервые были выполнены полностью из алюминиевых сплавов. Важным доказательством долговечности алюминиевых решений стали данные, полученные с автоматизированной системы мониторинга моста. Система, оснащенная инклинометрами и акселерометрами, ведет непрерывное наблюдение с ноября 2024 года. По итогам ежемесячного мониторинга с января 2025 года по январь 2026 года специалисты зафиксировали полную стабильность показателей. Полученные данные уже используются для внесения изменений в СП 443.1325800.2019 «Мосты с конструкциями из алюминиевых сплавов. Правила проектирования», что в перспективе снимет избыточные барьеры при проектировании новых алюминиевых автодорожных мостов.

Алюминиевая отрасль не ограничивается мостостроением. В рамках развития дорожной инфраструктуры особый акцент сделан на создании универсальных архитектурных решений. Так, современные остановочные комплексы успешно эксплуатируются во многих городах России. Конструкции из алюминиевого профиля (сплав АД31Т1) производятся без единого сварочного шва, что не только повышает эстетику объекта, но и сохраняет прочность. Благодаря легкости и модульности такие павильоны быстро монтируются, имеют срок службы более 35 лет и просты в модернизации. На сегодняшний день по всей России установлено более 5 тысяч таких объектов.

«Алюминиевая Ассоциация ведет планомерную работу по расширению применения алюминиевых решений в дорожной и транспортной инфраструктуре. Наша цель — сделать так, чтобы у проектировщиков и заказчиков всегда был выбор между традиционными материалами и современными алюминиевыми конструкциями, которые во многих случаях оказываются надежнее, долговечнее и экономически выгоднее», — резюмировал Олег Маслов.

Завершилась конференция традиционным техническим туром на объекты дорожного хозяйства Нижегородской области и практическим показом современных технологий ремонта и восстановления асфальтобетонного покрытия. Подводя итоги, генеральный директор Ассоциации «РАДОР» Игорь Старыгин и начальник ГКУ Нижегородской области «Управление автомобильных дорог» Леонид Самухин отметили высокий уровень профессионального взаимодействия отраслевого сообщества и практическую значимость представленных разработок, включая инновационные решения Алюминиевой Ассоциации.

В рамках конференции также состоялось Совещание с руководителями территориальных органов управления автомобильными дорогами Приволжского федерального округа по вопросам реализации национального проекта «Инфраструктура для жизни» и развития сети автомобильных дорог с участием руководителя ФДА Новиковым Р.В. и губернатором Нижегородской обл. Никитиным Г.С. Подводя итоги работы конференции, генеральный директор Ассоциации «РАДОР» Игорь Старыгин и начальник ГКУ Нижегородской области «Управление автомобильных дорог» Леонид Самухин отметили практическую направленность представленных в рамках конференции докладов, высокий уровень профессионального взаимодействия отраслевого сообщества, а также вручили дипломы участникам дорожно-строительной выставки, организованной в рамках конференции.

Площадка в кластере «Ломоносов» обеспечивает полный цикл создания нового технологического продукта: от формирования гипотезы и синтеза до глубокой инструментальной аналитики и испытаний материалов для ускорения вывода разработок на рынок и обучения моделей искусственного интеллекта в новых неорганических материалах и сплавах.

Для компании это стратегически важный шаг, позволяющий контролировать, где и как применяется металл. Сегодня 80% мирового спроса на палладий формирует автопром, который использует его в катализаторах для очистки выхлопных систем. Лаборатория призвана перенести уникальные каталитические и физические свойства палладия в технологии возобновляемой энергетики и микроэлектронику, чтобы сделать их дешевле и эффективнее.

Сотрудники лаборатории за работой

Палладиевая лаборатория — это один из опорных проектов Центра палладиевых технологий «Норникеля». В портфеле центра уже около 30 активных проектов для различных отраслей. Например, для электрохимии разработаны аноды с палладием, которые на 20% энергоэффективнее и на 15% дешевле традиционных аналогов. В солнечной энергетике добавление палладия в перовскитные элементы повышает их эффективность на 15%, а для микроэлектроники создаются решения по замене дорогостоящего золота.

Инвестиции в реализацию первого этапа лаборатории стали частью общего бюджета Центра палладиевых технологий в размере 100 млн долл. США, создание которого в 2023 г. легло в основу стратегического видения бизнеса. Собственная площадка демонстрирует глубокое погружение промышленного бизнеса в сегмент научных исследований и опытно-конструкторских разработок (R&D).

Особое значение лаборатория имеет для развития искусственного интеллекта в промышленности. Площадка станет ключевым инструментом для формирования баз данных, необходимых для обучения алгоритмов генерации состава новых материалов с заданными свойствами. «Норникель» разрабатывает собственную платформу цифрового материаловедения, и в перспективе этот процесс будет роботизирован: ИИ сможет самостоятельно определять направления исследований и формировать оптимальный план эксперимента для лаборатории.

«Это первая в мире лаборатория, полностью специализирующаяся на новых материалах из палладия, оборудование которой позволяет исследовать преимущества металла во всех классах материалов в любой концентрации. Наша задача — создать 100 новых продуктов для разных отраслей. Архитектура лаборатории позволяет глубоко понимать взаимосвязи элементов на фундаментальном уровне, обучать передовые модели ИИ и в конечном итоге создавать лучшие материалы в сжатые сроки», — говорит Дмитрий Изотов, директор Центра палладиевых технологий.

Лаборатория будет открыта для постоянной коллаборации с ведущими российскими профильными университетами и станет базой практики для студентов, интересующихся современным материаловедением.

Интерьер лаборатории выполнен в современном стиле

Проект не случайно стартовал на базе кластера «Ломоносов». Сегодня здесь размещены 78 компаний и работают более 2 тысяч ученых, что создает независимую среду для обмена опытом и рождения новых технологических коопераций.

«Кластер «Ломоносов» создавался для эффективной кооперации науки и бизнеса, и мы предоставляем лидерам рынка многофункциональную инфраструктуру для прорывных открытий, — говорит Алексей Парабучев, генеральный директор Фонда «Московский инновационный кластер». — В распоряжении резидентов находятся современные лабораторные площади, коворкинги и уникальные пространства для тестирования решений. Уверен, что кластер позволит ученым «Норникеля» расширить свои возможности в разработке и выводе новых материалов на основе палладия на рынок».