ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, поставляет металлопрокат с полиуретановым покрытием, выпускаемый под брендом «SeverFarm», для возведения объектов Центра строительства крупнотоннажных морских сооружений компании ООО «НОВАТЭК-Мурманск» в Мурманской области.

За первые пять месяцев текущего года на строительную площадку уже поставлено около 1 тыс. тонн металлопроката «SeverFarm», а также планируются дополнительные поставки.

laquo;SeverFarm» используется для производства сэндвич-панелей, которые применяются для облицовки жилых комплексов, складских и производственных помещений Центра.

laquo;В качестве отделочного материала был выбран именно «SeverFarm», так как сочетает в себе свойства, необходимые для эксплуатации объектов в условиях агрессивной внешней среды и низких температур», - отметил Директор по работе с компаниями строительной отрасли АО «Северсталь Менеджмент» Евгений Черняков.

Уникальные характеристики «SeverFarm» обеспечивают высокую стойкость к коррозии даже под воздействием кислот, аммиака, дезинфицирующих веществ, органических растворителей, щелочей и пара. Полиуретановое покрытие имеет максимальную защиту от ультрафиолетового излучения и повышенную устойчивость к механическим повреждениям. Подтверждением качества продукта является гарантия от сквозной коррозии на 20 лет даже при эксплуатации в агрессивных средах, которую «Северсталь» дает своим клиентам.

 

 НЛМК-Метиз, один из крупнейших производителей метизной продукции в России, заключил контракт на поставку колпаковой печи для сталепроволочного цеха.
Печь используется для обжига проволоки, чтобы сделать ее более пластичной. В колпаковые печи проволока поступает с участка грубого волочения, а после термообработки либо отгружается потребителям, либо направляется в цех крепежных изделий для производства саморезов.
Сегодня светлая термобработанная проволока диаметром от 1,2 до 6 мм – один из самых востребованных продуктов НЛМК-Метиз.
Ежегодно НЛМК-Метиз выпускает 30 тысяч тонн термообработанной проволоки. В сталепроволочном цехе уже действует три колпаковых печи, новая печь позволит выпускать дополнительно 9,2 тысяч тонн в год.
Поставщиком оборудования станет итальянская компания DANIELI.  Монтаж оборудования начнется в 2020, первую продукцию новая печь даст летом этого же года.

 

Складской комплекс ЧТПЗ поставил первую партию труб Группе НЛМК. Продукция Челябинского трубопрокатного и Первоуральского новотрубного заводов (входят в Группу ЧТПЗ) будет задействована в масштабной реконструкции доменной печи Новолипецкого металлургического комбината – основной производственной площадки компании.
Заказ включает холоднодеформированные, горячекатаные и нержавеющие трубы диаметром от 14 до 426 мм и толщиной стенки от 2 до  56 мм. Согласно графику работ по монтажу доменной печи, белые металлурги отгрузят весь объем продукции к концу II квартала 2019 года.
– Группа НЛМК – ключевой клиент нашей компании. Продукция для реализации крупнейших инвестиционных проектов всех площадок Группы поставляется с 2013 года. Участие в обновлении основного технологического оборудования одного из ведущих металлургических комбинатов страны станет важным этапом перспективного сотрудничества, − комментирует директор Складского комплекса ЧТПЗ Алексей Смирнов.
Реконструкция доменной печи позволит увеличить ее производительность на 8% и почти в 10 раз снизит содержание пыли в воздухе.
В планах компании участие в таких проектах, как строительство воздухоочистительного аппарата «Циклон» и модернизации нагревательной печи цеха горячего проката Новолипецкого металлургического комбината. Всего в 2018 году на развитие горно-металлургического комплекса страны Складской комплекс ЧТПЗ поставил около 30 тыс. тонн трубной продукции.

 

Ведущий мировой производитель трансформаторного проката компания ВИЗ-Сталь (входит в Группу НЛМК) приступила к обновлению оборудования газосмесительной станции, которая снабжает техническими газами цех холодной прокатки.
Каждый час станция производит более 8 тыс. кв. м азотного защитного газа. Он применяется на всех этапах термической обработки металла, в процессе которой формируются уникальные магнитные свойства трансформаторного проката.
Проект предусматривает замену блоков регуляторов, узлов электроснабжения и автоматизированного управления технологическими процессами, контрольно-измерительных приборов и др. Результатом выполнения работ станет рост надежности и эффективности системы газоснабжения производства за счет исключения рисков внеплановых простоев и повышения уровня автоматизации процессов.
На техническое перевооружение газосмесительной станции предприятие направит более 11 млн рублей.
Информация о ВИЗ-Стали:
ВИЗ-Сталь (входит в Группу НЛМК) – ведущий мировой и крупнейший в России производитель трансформаторной стали. Мощности завода позволяют выпускать до 170 тысяч тонн трансформаторного проката в год. Свыше 85% продукции ВИЗ-Стали поставляет на экспорт. Доля ВИЗ-Стали в мировом производстве трансформаторной стали превышает 5,6%.

В своей деятельности ВИЗ-Сталь руководствуется современными стандартами социальной ответственности. Деятельность предприятия по развитию социальной сферы направлена на создание условий для эффективной работы сотрудников, их профессионального роста, обеспечение возможностей для достойного заработка, развитие культуры производства.

 

 Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), продолжает реализацию программы по замене кранов. Новые агрегаты установлены в сталеплавильном производстве и производстве плоского проката ЧерМК.
Так, в цехе отделки металла №2 запустили в эксплуатацию электромостовой кран №26 грузоподъемностью 40 тонн. Поставщиком оборудования выступило ОАО «БАЛТКРАН» (Россия).
Еще один агрегат грузоподъемностью 20 тонн введен в работу в цехе отделки металла №1 (ЦОМ-1), ему присвоили 27-ой порядковый номер. Этот электромостовой кран предназначен для перемещения толстолистового проката и погрузки полувагонов. Конструкторская документация на новый кран была разработана специалистами Конструкторского центра дирекции по ремонтам, металлоконструкции нового крана изготовили специалисты машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» (входят в дивизион «Северсталь Российская сталь»). Поставку электрооборудования выполнило ООО «ДВЕСТА» Электрик (г. Смоленск). Работы по монтажу крана и пуско-наладке под руководством дирекции по инвестициям «Российской стали» произвели специалисты центра «Домнаремонт» (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»)
«Электромостовой кран в ЦОМ-1 стал тринадцатым агрегатом, который мы ввели в эксплуатацию в рамках данной инвестиционной программы, и уже пятнадцатым для машиностроителей «Северстали». Сотрудники машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» изготавливают металлоконструкции для большинства новых кранов. Наши специалисты обладают необходимыми для этого компетенциями и производственными мощностями. Налаженная технологическая цепочка производства позволяет производить один кран в срок от 4 до 6 месяцев», – комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.
Тем временем на промышленную площадку ЧерМК поставили литейный кран грузоподъемностью 500 тонн и стоимостью более 350 млн рублей. Новое оборудование предназначено для цеха внепечной обработки конвертерной стали. Его изготовило предприятие «Уралмашзавод». Также машиностроители «Северстали» завершили изготовление и выполнили отгрузку нового крана для цеха огневой обработки и отгрузки литой заготовки сталеплавильного производства. Его уникальность заключается в грузоподъемности – более 115 тонн на клещах. Специалисты уже приступили к монтажу нового оборудования.
Конструкторскую документацию для грузоподъемных кранов собственного производства разрабатывают в Конструкторском центре дирекции по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь» и Колпинском ВНИИМЕТМАШ, проекты установки новых кранов разрабатывает «Северсталь-Проект» (входят в дивизион «Северсталь Российская сталь»).
К примеру, Колпинский ВНИИМЕТМАШ, одно из ведущих отечественных проектно-конструкторский предприятий, разработал конструкторскую документацию изготовления мостового электрического крана под порядковым номером 17а. Скорость передвижения тележки крана составит 32 м в минуту, грузоподъемность главного подъема – 120 тонн, а вспомогательного подъема – 32 тонны. Новый агрегат установят в листопрокатном цехе №2 ЧерМК. Оборудование позволит снизить загруженность существующих кранов и повысить эффективность крановых работ во время текущих ремонтов на участке нагревательных печей и на участках черновой и чистовой групп стана 2000. Сотрудники МЦ «ССМ-Тяжмаш» уже приступили к его изготовлению.

 

 ООО «Мечел-Сервис» (металлоторговая компания Группы «Мечел») поставило 1,8 тыс. тонн металлопроката для строительства 7 и 8 участков высокоскоростной автомагистрали М-11 «Москва-Санкт-Петербург».
Легированная арматура и сварная сетка «Мечела» поставляется для возведения мостов, развязок и дорожной инфраструктуры на участках магистрали в Ленинградской и Новгородской областях.
Поставленная продукция произведена на предприятиях Группы «Мечел»: Челябинском металлургическом комбинате и Белорецком металлургическом комбинате.
Платная автомагистраль будет иметь от двух до пяти полос в каждую сторону и расчётную скорость движения 150 км/ч. На её протяжении будет возведено сто мостовых сооружений. Автодорога пройдет по территориям Центрального и Северо-западного федеральных округов, по Московской, Тверской, Новгородской и Ленинградской областям в обход всех населенных пунктов. Ввод в эксплуатацию скоростной автотрассы общей протяжённостью 669 км планируется в 2019 году.

 

 Британский институт стандартов (BSI – British Standards Institution) по итогам комплексного аудита подтвердил соответствие систем менеджмента ВИЗ-Стали (входит в Группу НЛМК) требованиям международных стандартов.  
Аудиторы исследовали все действующие на предприятии Системы менеджмента.  Они изучили действующие технологические процессы и рабочую документацию на всех этапах производства трансформаторной стали, побывали в управленческих подразделениях, в цехе холодной прокатки, в ремонтных и вспомогательных службах и т.д.
По итогам аудита эксперты BSI подтвердили полное соответствие систем менеджмента ВИЗ-Стали требованиям международных стандартов. На основании результатов аудита до 2022 года обновлены сертификаты соответствия ISO 9001:2015 для Системы менеджмента качества и ISO 14001:2015 для Системы экологического менеджмента, выдан сертификат соответствия ISO 45001:2018 для Системы менеджмента профессионального здоровья и безопасности, подтвержден сертификат соответствия ISO 50001:2011 для Системы энергетического менеджмента.

laquo;В этом году ВИЗ-Сталь успешно перешла на обновленную версию международного стандарта, применяемую для оценки системы менеджмента профессионального здоровья и безопасности. Регулярное подтверждение соответствия элементов всех систем менеджмента строгим международным требованиям свидетельствует о том, что предприятие постоянно совершенствует бизнес-процессы, содействует дальнейшему укреплению позиций на мировых рынках», – говорит начальник отдела систем менеджмента Всеволод Шабанов

 

В мае 2019 года Магнитогорский металлургический комбинат отгрузил потребителям 181,07 тыс. тонн сортового товарного металлопроката, что является максимальным месячным показателем отгрузки данного вида продукции с момента пуска действующих агрегатов сортового цеха.

Предыдущий рекордный показатель – 172 тыс. тонн отгрузки сортового проката – был достигнут на ММК по итогам июля 2015 года. В настоящее время сортопрокатные мощности предприятия работают с полной загрузкой. В прошлом году компания произвела около 1,8 млн тонн сортового проката, при этом 98% всех продаж пришлись на российский рынок и страны СНГ. Ориентируясь на увеличение прибыли, ММК планомерно снижает долю рядового сортамента и наращивает долю более маржинального сортового проката, на который уже приходится около 30% продаж.

В 2005-2006 годах в сортовом цехе комбината были введены в строй три современных, полностью автоматизированных стана итальянской фирмы Danieli суммарной производительностью свыше 2 млн тонн сортового проката в год, которые позволили вывести из эксплуатации 4 старых сортовых стана. Эти станы стали первыми, построенными на территории бывшего СССР в постсоветскую эпоху, и по уровню оснащения являются одними из самых современных в мире. Всего с момента пуска новых агрегатов на них было произведено свыше 20 млн тонн сортового проката.

 

В рамках совещания президент ПМХ Евгений Зубицкий рассказал о возможностях холдинга в части поставок продукции для атомной промышленности и проведения совместных разработок.

В Тульской области расположены два предприятия ПМХ, которые имеют потенциал для поставок продукции в адрес атомной промышленности, – это ПОЛЕМА и КВОиТ.

ПОЛЕМА в настоящее время отгружает на предприятия Росатома изделия из молибдена, а также порошки для нанесения покрытий, 3D-печати и MIM-технологий. За последние три года завод нарастил объем продаж в адрес Росатома примерно в 30 раз. Среди перспективных направлений дальнейшего расширения сотрудничества – увеличение поставок порошков для Центра аддитивных технологий, аккредитация завода «ПОЛЕМА» в качестве производителя молибденового проката, а также проведение совместных разработок по совершенствованию технологии печати металлами.

КВОиТ имеет возможность проектировать и производить крановое оборудование, контейнеры для транспортировки и хранения отходов, системы вентиляции и различные нестандартные металлоконструкции для предприятий Росатома.

Металлургический завод «Тула-Сталь» (не входит в ПМХ) может поставлять сортовой прокат для строительства объектов атомной энергетики в России и странах ближнего зарубежья.

 

Система в режиме реального времени отслеживает и отображает информацию о местонахождении и параметрах работы самосвалов, бульдозеров, экскаваторов, автопогрузчиков и передвижных столовых.
По беспроводной сети Wi-Fi, развернутой  в четырех карьерах, все данные о скорости техники, пробеге, уровне топлива, весе загруженной горной массы, положении передвижных столовых оперативно передаются на компьютеры диспетчеров и главных специалистов комбината. Данные также видят машинисты экскаваторов и водители самосвалов на интеллектуальных панелях в кабинах машин.
В систему интегрирована блочная геологическая модель месторождения, позволяющая анализировать качество железной руды и регулировать движение самосвалов у экскаваторов. В случае непредвиденной остановки система перенаправит БелАЗ на погрузку к другому экскаватору.
«Переход на автоматизированную систему мониторинга позволил нам снизить потери руды и получить более стабильное ее качество, также мы смогли повысить производительность карьерных самосвалов», - отметил вице-президент ЕВРАЗа, руководитель Дивизиона «Урал» Денис Новоженов.
Реализация инвестиционного проекта началась в ноябре 2017 года.  В рамках проекта вокруг всех карьеров было установлено 19 вышек связи, на 30 экскаваторах и 35 БелАЗах становили датчики, навигационные антенны, интеллектуальные панели в кабинах.  
Инвестиции в проект составили 80 млн рублей.

 

ВИЗ-Сталь (входит в Группу НЛМК) приступила к четвертому этапу внедрения автоматизированной системы управления доступом к термическим агрегатам в цехе холодной прокатки.
Цель передовой технологии – защита работников от производственных рисков. Система машинного ограждения включает два уровня защиты. На первом уровне при несанкционированном доступе сотрудника в опасную зону сработает предупредительная световая и звуковая сигнализация. Если действия продолжатся и возникнет реальная угроза травмирования, сработает второй уровень защиты и блокировочное оборудование принудительно остановит производственную линию.
Первую и вторую очереди машинного ограждения запустили на одной из двух линий агрегатов обезуглероживающего отжига (АОО). На третьем этапе проекта систему усовершенствовали, дополнили световыми барьерами с более чувствительными датчиками и установили в головной части второй линии АОО.  Внедрение защитной технологии в хвостовой части агрегатов пройдет в рамках четвертого этапа работ.  В настоящее время идет поставка оборудования. Монтаж машинного ограждения начнется в конце июня.   
Передовую технологию минимизации производственных рисков ВИЗ-Сталь применяет с 2015 года. Общий объем инвестиций в проект составил около 36 млн рублей.  До 2023 года автоматизированную систему управления доступом компания планирует поэтапно внедрить на всех линиях термических агрегатов.

 

 Завод «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») модернизирует металлообрабатывающие станки. Обновление оборудования в инструментальном цехе обеспечивает высокую точность обработки, повышает производительность труда и уровень автоматизации.
Инструментальный цех производит более 3,5 тыс. наименований инструмента, оснастки и запасных частей для производственных цехов завода. Инструментальщики изготавливают валки горячего проката и правильных машин, ролики привалковой арматуры, пропуска, проводки, ножи горячей и холодной резки. Продукция цеха позволяет сократить расходы на покупку дорогостоящего инструмента на стороне.
На заводе обновили несколько токарных и горизонтально-расточных станков, а также вертикально-фрезерный и копировально-прошивной станки: установили новые электродвигатели отечественного производства, заменили электрическую часть и системы управления. В результате у станков увеличилась точность и качество обработки, производительность, появилась возможность использовать прогрессивный режущий инструмент, работающий на высоких скоростях резанья, расширилась номенклатура обрабатываемых изделий. 

 

 В медеплавильном цехе АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) введена в эксплуатацию новая отражательная печь для производства медных гранул, которые применяются на начальной стадии получения медного купороса. За одну плавку она перерабатывает 25 тонн сырья, что на 5 тонн больше, чем - предыдущий агрегат. В общей сложности новая печь будет выпускать около 16 тыс. тонн продукции в год.
— Это позволит нам увеличить объемы производства медного купороса, используемого в кормовых добавках, — рассказал начальник купоросного цеха АО «Уралэлектромедь» Владимир Ивонин.
Технология получения медных гранул и медного купороса разработана работниками АО «Уралэлектромедь» и запатентована. Очищенную от примесей расплавленную медь разбивают на несколько струй и подают в воду. При соприкосновении с воздушно-водяными потоками получаются медные гранулы. Из медеплавильного цеха они поступают в купоросный цех, где загружаются в аппараты колонного типа. Медные гранулы, смешиваясь с электролитным раствором, нейтрализуют серную кислоту. В результате, после ряда операций на выходе получается медный купорос. Готовая продукция подается на автоматический упаковочный комплекс немецкого производства.
Медный купорос на «Уралэлектромеди» в Верхней Пышме выпускают с 1939 года. За это время было произведено порядка 1,5 млн тонн продукции. Сульфат меди экспортируется более чем в 15 стран мира. Учитывая большой спрос, предприятие освоило выпуск высокочистого и мелкодисперсного купороса с фракцией менее 0,63 мм.
Качество купороса производства «Уралэлектромеди», его экологическая и гигиеническая безопасность соответствуют законодательным нормам Евросоюза. Это подтверждает сертификат Европейской ассоциации по управлению качеством пищевых добавок и кормов (FAMI-QS). Кроме того, медный купорос соответствует требованиям европейского Регламента REACH.
Сульфат меди широко применяется в сельском хозяйстве, машиностроении, металлургии, химической и лакокрасочной промышленности, пищепроме и при проведении строительно-ремонтных работ. В частности, купорос используется для подкормки и удобрения растений, в качестве добавки для производства животноводческих кормов. Сульфат меди предотвращает болезни птиц и скота, его недостаток вызывает тяжелые расстройства обмена веществ у животных.

 

В ассортимент стандартных элементов отделки введен новый продукт для оформления заборов из профлиста и металлического штакетника LTЕ.
П-образные планки позволяют визуально выровнять верхний край забора и придают внешнему виду ограждения логическую завершенность. Кроме того, наличие планки обеспечивает дополнительную защиту от атмосферных осадков, что позволяет увеличить срок службы ограждения. Планка добавляет жёсткость и надежность конструкции, придает забору четкую визуальную геометричность.
• Планка П-образная 13х27х2000 предназначена для декоративного оформления профилированных листов С-8, С-10 и МП-10, при использовании их в качестве заборного ограждения.
• Планка П-образная 23х22х2000 предназначена для декоративного оформления профилированных листов МП-18, МП-20, С-21 и всех видов штакетника LTE.

Преимущества декоративных П-образных планок Компании Металл Профиль:
• простота и легкость монтажа - крепление при помощи заклепок 3,2х8 или саморезов 4,2х16;
• долговечность – гарантия до 40 лет в зависимости от используемого покрытия.
Номенклатура добавлена в прайс-лист «Стандартные Элементы Отделки» и доступна к заказу. Планки выпускаются в самых популярных цветах и покрытиях Компании Металл Профиль. Ориентировочная розничная стоимость – от 140 руб/шт. Скидки предоставляются согласно действующим торговым условиям.

 

  «Норникель» присоединился к Hyperledger, глобальному проекту, основанному Linux Foundation. Проект создан для открытой разработки отраслевых технологий распределенного реестра. В список компаний-членов Hyperledger входят лидеры в области финансов, банковского дела, интернета вещей, поставок, промышленности и технологий.
«Норникель» на базе технологий Hyperledger Fabric планирует разрабатывать новые инструменты, с помощью которых можно будет создавать открытые блокчейны. Эта технология будет использована на создаваемой компанией токенизационной платформе. Платформа разрабатывается совместно с лидерами IT-индустрии. Запуск платформы запланирован до конца 2019 г.
Основная идея проекта заключается в токенизации продукции «Норникеля» для предложения продукта нового класса для широкого круга инвесторов (в т.ч. retail-investors), а также в токенизации контрактного объема компании для отраслевых игроков. Одна из целей проекта — снижение стоимости фондирования через предложение цифровых активов, кроме того, возможным последствием может стать высвобождение оборотного капитала. Ожидается создание финансовых инструментов нового типа на базе модели токенизации различных активов.
Проект, разрабатываемый в «Норникеле», требует использования открытых технологий распределенного реестра. «Норникель» совместно с Hyperledger планирует доработать существующую технологию, которая позволит создавать эффективные высокоскоростные публичные блокчейны. В основу разработок войдет использование BFT консенсуса (Byzantine Fault Tolerant — алгоритм консенсуса, который позволит создавать публичные блокчейны на базе Hyperledger Fabric), как одного из наиболее быстрых и эффективных существующих на сегодня консенсусов для публичных блокчейн систем. Наряду с интеграцией BFT консенсуса планируется внести ряд альтернативных решений для Endorser и Peer (внутренние элементы архитектуры технологии Hyperledger Fabric).
«Hyperledger является для нас ключевой технологией распределенного реестра. Присоединившись к Hyperledger, мы планируем поделиться нашей экспертизой и знаниями для совершенствования технологии блокчейн во всех отраслях. Компания сформировала серьезный пул идей, решений и инициатив, которые можно предложить другим игрокам. Благодаря партнерству с консорциумом компании по всему миру смогут получить доступ к нашим разработкам», — заявил Сергей Батехин, старший вице-президент, руководитель блока сбыта, ресурсного обеспечения и инновационного развития «Норникеля».
«Мы рады приветствовать „Норникель“ в рядах консорциума Hyperledger», — сказал Брайн Белендорф, исполнительный директор проекта Hyperledger Linux Foundation. — «Hyperledger — это глобальный проект, охватывающий множество различных отраслей, и наше сотрудничество с „Норникелем“ не только расширяет наше присутствие в России, но дает новые возможности для продвижения технологии в промышленном секторе. Мы верим, что компании во всех индустриальных отраслях смогут воспользоваться решениями в области открытых технологий блокчейн, таких как Hyperledger. Мы с нетерпением ожидаем совместной работы с „Норникелем“ над усовершенствованием существующей технологии».
Справка
ПАО «ГМК «Норильский никель» — диверсифицированная горно-металлургическая компания, являющаяся крупнейшим в мире производителем никеля и палладия, ведущим производителем платины, кобальта, меди и родия в мире. Компания также производит золото, серебро, иридий, селен, рутений и теллур. Производственные подразделения группы компаний «Норильский никель» расположены в России в Норильском промышленном районе и на Кольском полуострове, а также в Финляндии. В России акции компании допущены к торгам на Московской и Санкт-Петербургской биржах. АДР на акции ПАО «ГМК «Норильский никель» торгуются на внебиржевом рынке США, на Лондонской и Берлинской биржах.
Hyperledger — консорциум под управлением Linux Foundation, объединяет финансовые и технологические корпораций, в том числе IBM, Intel, JP Morgan, Wells Fargo и др. Основными задачами ассоциации являются изучение, внедрение и популяризация блокчейн технологии. На сегодняшний день в структуре консорциума более 170 организаций, активно разрабатывающих совместные open source решения.

 

Компания «Металлоинвест», ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа (ГБЖ) на мировом рынке, один из региональных производителей высококачественной стали, запустила в эксплуатацию на Оскольском электрометаллургическом комбинате (ОЭМК) редукционно-калибровочный блок (РКБ) на среднесортной линии стана 350 в сортопрокатном цехе №2.
Инвестиции в проект составили более 600 млн рублей. В результате модернизации объем отгрузки проката стана 350 ОЭМК увеличится на 67 тыс. тонн в год.
Новый агрегат обеспечивает высокую точность соблюдения необходимых геометрических параметров каждой стальной заготовки, с допуском по диаметру круглого проката от 0,15 мм. РКБ способен производить горячекалиброванный прокат круглого сечения при температуре заготовки от 950 ºС.
Поставщиком основного технологического оборудования для РКБ выступила германская SMS Group. Проектно-сметную документацию разработал институт «Гипромез», входящий в состав Металлоинвеста.
В торжественной церемонии запуска РКБ приняли участие первый заместитель генерального директора – коммерческий директор УК «Металлоинвест» Назим Эфендиев, директор по маркетингу УК «Металлоинвест» Шухрат Нишанов, управляющий директор ОЭМК Сергей Шишковец и Йоханнес Кален, исполнительный вице-президент SMS Group.
Прокат СПЦ №2 используется в станко- и автомобилестроении, инструментальном и подшипниковом производстве, металлоконструкциях для нефтехимии, мостов, морских платформ.
«Запуск РКБ позволяет расширить сортамент продукции, производимой на стане 350, а также получать высокоточный горячекалиброванный прокат без необходимости его дальнейшей обточки, который можно будет сразу отгружать потребителю, - отметил Назим Эфендиев. – Благодаря постоянному развитию производственных мощностей Металлоинвест успешно конкурирует с ведущими мировыми игроками на рынке высококачественной стальной продукции».
«Установка редукционно-калибровочного блока позволяет нам не только получать высокоточный прокат прямо на стане, без дополнительной механической обработки, но и повысить эффективность производства за счет сокращения времени на перевалку и настройку оборудования при переходе с одного профиля на другой, - пояснил управляющий директор ОЭМК Сергей Шишковец. - Высокая точность проката с РКБ также позволит сократить потери металла на стружку до 5 тыс. тонн в год».

 

 Компания «ЮниФенс» (входит в группу компаний  «Северсталь-метиз», объединяющую метизные активы «Северстали») пустила в работу новую линию производства сварных металлических сеток в Череповце.
Новая линия предназначена для производства сварных сетчатых панелей из проволоки тонких диаметров. Готовые сетчатые панели для большей износостойкости покрываются полимерной краской. Эта продукция широко применяется для систем ограждений различных видов и назначений.
Производственная линия полностью автоматизирована. Оператор только контролирует процесс изготовления. Безопасность работника обеспечивают ограждения по всему периметру оборудования, а также электронные блокировочные системы. Дополнительные преимущества машины – высокая точность работы, при этом сварка не нарушает антикоррозийный слой.
- «Новая линия позволит увеличить объемы производства сетчатых панелей и закрыть потребность рынка, особенно в пик сезона. Уже сейчас все единицы оборудования загружены на 100 процентов. При этом мы максимально ориентируемся на потребности наших клиентов - поставляем заказчикам, как отдельные сетчатые панели, так и ограждения в комплекте, а также разрабатываем индивидуальные проекты с учетом особенностей рельефа и условий эксплуатации ограждений», - комментирует директор компании «ЮниФенс» Алексей Швецов.

 

В цехе выплавки конвертерной стали Череповецкого металлургического комбината, одного из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь»), завершили капитальный ремонт конвертера №3.

Работы выполнили сотрудники сталеплавильного производства, ремонтных подразделений дивизиона «Северсталь Российская сталь» – Центра «Домнаремонт» и Машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш», а также подрядных организаций из Череповца и Екатеринбурга. Специалисты заменили сегменты шлема конвертера, а также защиту его опорного кольца, состоящую из 11 карт. Габариты одной – 2,5 метра на 2 метра. Также привели в порядок приводы поворота агрегата, подконвертерную зону, шлаковозы, сталевозы и другие узлы конвертера.

laquo;Во время капремонта мы также провели полную ревизию оборудования, обеспечивающего донную продувку конвертера. Напомню, что в конце 2018 года конвертер №3 стал первым из существующих на ЧерМК, который перевели на технологию комбинированной продувки стали. Кампания донной продувки на данном агрегате составила 3200 плавок при гарантийном показателе 3 000. Анализ работы донной продувки на этом агрегате позволит увеличить ее стойкость на соседних конвертерах до 4 тысяч», - отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Параллельно с конвертером №3 специалисты подразделения совместно с подрядными организациями восстановили проектные параметры установки непрерывной разливки стали №2. Среди основных операций – полная замена направляющих устройств и обновление сегментов роликового полотна. Капремонт агрегата позволит продлить срок службы агрегата и повысить качество разливки стали.

Справочно:
Технология комбинированной продувки стали позволяет эффективно устранять застойные зоны в ванне металла, а также минимизировать потери стали. В марте 2019 года на комбинированную продувку стали переведены все три конвертера ЧерМК.

 

 РУСАЛ (торговый код на Гонконгской фондовой бирже 486, на Московской бирже RUAL), один из крупнейших в мире производителей алюминия, примет участие в 24-ой международной выставке упаковочной индустрии RosUpack, которая пройдет с 18 по 21 июня 2019 года в Москве.

В рамках выставки РУСАЛ презентует стенд, композиционной основой которого станут живописные полотна, созданные с применением фольги, алюминиевой ленты, пергамента, пищевой пленки и других упаковочных материалов. В экспозиции будут представлены около 20 арт-объектов, которые воспроизводят знаменитые шедевры мировой живописи, в том числе «Девочка с персиками» Валентина Серова, «Поцелуй» Густава Климта, «Крик» Эдварда Мунка, «Наполеон» Жака Луи Давида.

Кроме того, РУСАЛ представит весь спектр продукции, выпускаемой Даунстрим дивизионом компании: кашированную, лакированную и печатную фольгу, для ламинации, для различных технических назначений, а также многослойные упаковочные материалы, пищевые контейнеры.

На стенде компании также можно ознакомиться с алюминиевыми лентами, банками и крышками из ламистера, различными видами упаковочных материалов на основе бумаги, пергамента и гофрокартона.

Стенд РУСАЛа расположен в павильоне №3, зал №15.

 

 На Учалинском ГОКе (предприятие сырьевого комплекса УГМК) начато строительство новой станции очистки промышленных сточных вод производительностью 15 тыс. м3/сутки. На сегодняшний день на месте будущего строения — одного из объектов второй очереди очистных сооружений промышленных сточных вод — уже проделана значительная часть работы по устройству фундаментов. Внутри осталось соорудить два чана известкового молока, и строители приступят к возведению надземной части станции.
Одновременно ведется строительство и других сооружений: подходят к завершению железобетонные работы по устройству двух резервуаров-усреднителей объемами 2 200 м3 и 6000 м3 для смешивания сточных вод до однородного состава, готовится основание под фундамент канализационно-насосной станции №1, предназначенной для перепуска воды из резервуаров-усреднителей в радиальные отстойники.  
— Вода после усреднения будет проходить две ступени очистки в радиальных отстойниках и далее, осветленной, подаваться уже на пруд-стабилизатор, — рассказал о будущей технологии заместитель начальника участка водоснабжения АО «Учалинский ГОК» Вадим Алтынбаев.
По завершению строительства всех объектов второй очереди, очистные сооружения Учалинской промплощадки будут принимать на очистку шахтные воды Учалинского и Ново-Учалинского подземных рудников, подотвальные воды Учалинского месторождения, а также дождевые сточные воды. Стоимость реализации проекта составляет порядка 1,5 млрд рублей.

 

  На завершившейся в Новокузнецке международной выставке технологий горных разработок «Уголь России и майнинг – 2019» Магнитогорский металлургический комбинат был награжден дипломом и золотой медалью за линейку высокопрочных и износостойких сталей, выпускаемых под брендом MAGSTRONG.
Комиссия по подведению итогов конкурса на лучший экспонат отметила ПАО «ММК» в номинации «Дорожно-строительные и карьерные комплексы, машины и механизмы, экскаваторы, погрузчики, землеройные и планировочные машины». При производстве этой техники широко применяются инновационные стали Магнитки.
«Уголь России и майнинг» – крупнейший в стране выставочный проект для всех отраслей горнорудной промышленности. Форум ежегодно собирает в Новокузнецке сотни компаний и десятки тысяч посетителей: представителей угольных холдингов, научного сообщества, производителей и поставщиков оборудования. Стали ММК MAGSTRONG вызвали большой интерес у гостей выставки: применение этой продукции позволяет продлить срок службы оборудования, существенно снизить вес изделий и получить значительный экономический эффект. Помимо этого, данные стали являются импортозамещающими, что также позволяет снижать издержки потребителя.
В линейке сталей MAGSTRONG особняком стоит высокопрочная износостойкая марка стали MAGSTRONG Н500, которую компания реализует на российском рынке с прошлого года. За счет химического состава и технологии термообработки эта сталь идеально сбалансирована в части оптимального сочетания максимальных характеристик по твердости и ударной вязкости, что при эксплуатации дает существенные преимущества перед импортными аналогами. Благодаря улучшенным характеристикам продукция MAGSTRONG позволила многим крупным российским добывающим холдингам и компаниям, специализирующимся на добыче угля, меди, золота, калийных солей и фосфатов, полностью заместить импортные аналоги либо перейти с традиционных марок стали на более технологичные материалы.
XXVI Международная специализированная выставка технологий горных разработок «Уголь России и майнинг» проходила в Новокузнецке 4–7 июня 2019 года. Форум этого года стал крупнейшим за всю историю проекта. В нем приняли участие 714 экспонентов из 24 стран. Число посетителей превысило 40 000 человек.

 

 ЕВРАЗ НТМК намерен увеличить генерацию электроэнергии за счет использования вторичных энергоресурсов -  доменного газа, который образуется при выплавке чугуна на новой доменной печи №7.
В рамках проекта будет построен комплекс газотурбинной расширительной станции, в котором смонтируют газовую утилизационную бескомпрессорную турбину ГУБТ-16, генератор и энергетические сети. Комплекс будет оснащен современными автоматическими системами газоанализа и пожаротушения. Доменный газ будет пропускаться через  турбину,  в результате чего  энергия от давления газа преобразуется в электричество.
Подобное оборудование на ЕВРАЗ НТМК устанавливается впервые и отвечает самым современным экологическим требованиям. Техническое решение позволит снизить себестоимость продукции, сэкономить на приобретении электроэнергии у внешних поставщиков.
На данный момент подготовлена площадка под строительство, заключены контракты на поставку оборудования, завершается процесс формирования проектной документации.
Инвестиции в проект составят 18 миллионов  долларов. Запуск турбины запланирован  на вторую половину 2020 года.
Сегодня ЕВРАЗ НТМК на 75 % обеспечивает потребности комбината собственной электроэнергией.

 

 «Северсталь» и Загорский трубный завод провели координационный совет, который состоялся на производственной площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, г. Череповец).

Представители компаний подвели итоги работы за 2018 год и 5 месяцев текущего года, обсудили выполнение решений предыдущего координационного совета, а также договорились о направлениях развития сотрудничества. В частности, они рассмотрели вопросы качества продукции и наметили пути совершенствования качественных характеристик металла. Также участники обсудили организацию системы транспортной логистики и зафиксировали дальнейшие шаги для повышения эффективности доставки проката. Кроме того, стороны договорились продолжить совместную работу по расширению сортамента продукции на стане 5000 для производства труб нефтегазового сортамента, в том числе освоению коррозионностойких, легированных и сейсмостойких марок стали.

laquo;Тесное взаимодействие с клиентом является залогом эффективного сотрудничества и возможностью постоянного развития партнерских отношений. Системная совместная работа сотрудников наших компаний, проведение координационных советов позволяют не только оперативно решать текущие вопросы, но и отвечать на перспективные пожелания потребителя, создавать для него уникальные торговые предложения, - комментирует директор по работе с энергетическими компаниями «Северсталь Менеджмента» Дмитрий Горошков.

laquo;За время, прошедшее с прошлого совета, обе компании сделали многое. Мы сверились с результатами совместной работы, отметили высокий показатель выполненных мероприятий. Реализовано почти 90% инициатив. Подобные советы позволяют детально отрабатывать общие зоны развития, повышая качество готовой продукции», - отмечает коммерческий директор Загорского трубного завода Дмитрий Симанков.

Во время координационного совета участники посетили основные производства ЧерМК, а также побывали в Музее металлургической промышленности. Следующий координационный совет представители компаний решили провести в 4 квартале 2019 года.

 

 Завод «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») провел капитальный ремонт линии отделки сортового проката фирмы Kieserling. Продукция линии востребована на рынке и имеет высокую маржинальность.
Специалисты завода заменили изношенные детали и узлы, отремонтировали гидравлическое и пневматическое оборудование, настроили электрические и энергетические системы, выполнили комплекс профилактических работ. Особое внимание уделили токарной установке и правильно-полировальной машине, от которых зависит качество отделки проката. Все работы выполнены в установленные сроки.
Линия Kieserling производит обточенный пруток диаметром 14-75 мм с высокой точностью из всей марочной номенклатуры стали, выплавляемой заводом. Ее продукция отгружается автомобиле-, машиностроительным, авиационным заводам и предприятиям нефтегазовой отрасли.
«Ижсталь» имеет еще две аналогичные линии. Совокупный объем всего обточного участка в 2018 году составил около 1,5 тыс. тонн, что на 6% превышает показатель 2017 года.

 

 Кольчугино (Владимирская область), Томск, 14 июня, 2019 года.  «Электрокабель» Кольчугинский завод» и «Сибкабель» (входят в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) запустили онлайн-туры по цехам и непроизводственным помещениям. На предприятиях созданы 3D-экскурсии, включающие в себя обзор основных и вспомогательных производственных участков.
Пользователи могут увидеть, как производят различные виды кабелей, заглянуть в испытательную камеру, отдел технического контроля и в заводоуправление. На сайте можно свободно перемещаться по столовой, спортзалу, медпункту и заходить в кабинеты служб. Кроме объемной визуализации, экскурсия содержит видеофрагменты. По ходу следования есть возможность просматривать ролики, на которых демонстрируется работа той или иной производственной линии или специалиста.
— В первую очередь, такие 3D-экскурсии предназначены для соискателей и новых сотрудников. Любого кандидата, который собирается прийти в компанию, интересуют производственные и социально-бытовые условия труда — как выглядят помещения цехов изнутри, где обедают сотрудники, есть ли в компании возможность для занятий спортом. Современные люди выбирают глазами, они не хотят оставаться сторонними наблюдателями, предпочитая посмотреть картинку или видео, нежели искать текстовые ответы на свои вопросы, — рассказал начальник отдела кадровых технологий «Холдинга Кабельный Альянс» (ХКА) Денис Фролов.
Виртуальные экскурсии по кабельным заводам, полагают кадровики, будут также интересны школьникам и студентам, которые только определяются со своей профессией. Кроме этого, побывать на производстве, не отходя от компьютера, смогут существующие и потенциальные партнеры предприятий.
— Запросов на проведение экскурсий поступает много, в том числе от наших заказчиков. Мы стараемся откликаться на их просьбы, но не всегда можем пригласить всех желающих на производство. Благодаря созданию 3D-тура, размещенного на официальном сайте предприятия, наши партнеры смогут оказаться в цехах и своими глазами увидеть, как производится качественная кабельно-проводниковая продукция, — отметил директор АО «Электрокабель» Кольчугинский завод» Владимир Иванов.
Ссылка на 3D-экскурсию: http://www.elcable.ru/vtour/

 

 На площадке Череповецкого металлургического комбината, одного из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»), продолжается строительство комплекса коксовой батареи №11 с технологией трамбования угольной шихты. Стоимость инвестиционного проекта составляет порядка 33 млрд рублей.

Сейчас на площадке строительства завершается монтаж «тепляка». Это временное сооружение необходимо, чтобы создать условия для кладки печей. Коксовая батарея №11 будет состоять из двух блоков, по 56 печей в каждом. В основе «тепляка» смонтирована 1000 тонн металлоконструкций опорных элементов. Сейчас его заканчивают обшивать сэндвич-панелями.

laquo;Сотрудники подрядных организаций одновременно возводят саму коксовую батарею, установку сухого тушения кокса, объекты углеподготовки, коксосортировки, энерго- и электроснабжения, отделение конденсации смолы. Для этого на площадке строительства круглосуточно задействованы более 1000 рабочих. С 1 июля планируется приступить к огнеупорной кладке первого блока. В этих работах примут участие около 90 специалистов со всей страны», - отмечает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

Специалистам подрядных организаций предстоит уложить порядка 20 000 тонн огнеупорных изделий. Обычно после кладки и разогрева «тепляк» демонтируется. Однако при строительстве этой батареи он будет использован и при огнеупорной кладке второго блока – его передвинут с помощью техники по специальным рельсам.

Отметим, что первую сваю для фундамента новой коксовой батареи забили в июне прошлого года. Этому предшествовал большой объем подготовительных работ. Сейчас количество свай достигло 10 000.

Справочно:
Коксовая батарея №11 с технологией трамбования угольной шихты станет первым агрегатом такого типа в России. Проект строительства данного агрегата получил положительное заключение Главгосэкспертизы. Генеральным подрядчиком по разработке рабочей документации выступает компания Paul WurthItalia S.p.A. Генеральным подрядчиком строительства стало АО «Трест«Коксохиммонтаж» (Москва). Объекты инфраструктуры – отделения конденсации, энерго- и электроснабжения, водоснабжения и водоотведения, а также устройство межцеховых коммуникаций выполнит ЗАО «ИНТЕХ» (Санкт-Петербург). Установка сухого тушения кокса для нового агрегата будет возведена ОАО «Коксохиммонтаж – 2» (Череповец).
Проект коксовой батареи №11 предполагает строительство двух блоков, производительность каждого из которых составит 700 тыс. тонн кокса в год. Общая производительность нового агрегата – 1 400 тыс. тонн в год. В эксплуатацию блоки планируется запустить последовательно – в 2020-ом и 2021-ом годах. При строительстве коксовой батареи №11 будет внедрен ряд современных технических разработок для защиты окружающей среды.

 

Уважаемые дамы и господа,

Приглашаем Вас посетить Международную выставку оборудования для производства и обработки проволоки, кабеля и метизов в России «wire Russia / Проволока Россия 2019», которая пройдёт с 18 по 20 июня 2019 года в Москве на территории ЦВК «Экспоцентр» в павильоне Форум. В России выставка wire Russia имеет статус ведущей выставки отрасли, в этом году в выставке примут участие 270 экспонентов из 25 стран мира, которые представят последние технологические разработки в области оборудования для производства всех видов проволоки и кабелей. Не упустите возможность посетить ключевое событие кабельной индустрии!

Получить электронный билет можно на официальном сайте выставки: wire-russia.ru

В 2019 году «Проволока Россия» продемонстрирует:

Оборудование для производства проволоки, кабеля, крепежных деталей, пружин и др. метизов Технологический инструмент Вспомогательные материалы для технологических процессов Материалы, провода и кабели специального назначения Контрольно-измерительные приборы Испытательная техника Специальное оборудование Услуги, консалтинг, проектирование

Компании из Германии, Италии, Австрии, США, Турции и других стран покажут новые разработки для производства проволочной и кабельной продукции. Большая экспозиция российских брендов также удивит достижениями. Maschinenfabrik NIEHOFF, Reber Systematic, Borealis, Rosendahl Nextrom, Medek & Schörner, Schlatter Industries, CSG Wiremachinery Solutions GmbH, FUHR GmbH, Kabmak Mühendislik Ve Makina, MIMTEK MAKINA Sampsistem, FLYMCA, Beijing Tongdaxinming, Maillefer Extrusion, ООО «Фрей», АО «Фирма «ПЕРМАНЕНТ К&М», ООО «ТЕХНОМЕРИДИАН», OOO «Вебер Комеханикс» и другие будут рады встретиться с вами, ответить на вопросы и подобрать оснащение под ваш запрос.

Время работы выставки:

с 18 по 19 июня с 10.00 - 18.00

20 июня с 10.00 - 16.00

Место проведения: Россия, Москва, ЦВК «Экспоцентр», павильон Форум

www.wire-russia.ru

Контакты организаторов:

ООО «Мессе Дюссельдорф Москва»

Пискарев Кирилл, директор проекта

Тел.: +7 (495) 955 91 99 # 626

Факс: +7 (495) 246 92 77

E-mail: PiskarevK@messe-duesseldorf.ru 

Урих Эльвира, ассистент по работе над проектом

Тел.: +7(495) 955-9199 # 624

Факс: +7(499) 246-9277

E-mail: UrikhE@messe-duesseldorf.ru

До встречи на выставке!

 

На ежегодном форуме «День поставщика», который прошел 6 июня в Москве, наградили победителей премии «Лидер конкурентных продаж».  Это ежегодный профессиональный конкурс для компаний, которые участвуют в корпоративных и государственных закупках. 

В этом году за победу в 9 номинациях боролись 440 компаний со всей России. Каждую заявку оценивали эксперты общественного совета премии.

«Перед экспертами стояла непростая задача: участники прислали заявки очень высокого уровня. По представленным кейсам видно, как меняется рынок корпоративных продаж. Предприниматели не просто ищут новых клиентов традиционными способами, а много времени и сил вкладывают в развитие бизнес-процессов и технологических решений. В итоге в нескольких номинациях эксперты были вынуждены выбрать сразу несколько победителей», – отметил Андрей Бойко, коммерческий директор компании B2B-Center – организатора конкурса.

Итоги премии «Лидер конкурентных продаж»:

Обладателем гран-при премии стала компания ООО «Комус», которая создала для корпоративных клиентов интернет-магазин и полностью автоматизировала продажи.

Персональные номинации

 

«Профессионал продаж»:

Константин Калужин, ООО «НПК Пожхимзащита»;

Елена Коршунова, ООО «ЮИК».

 

«Мастер защиты интересов поставщика»:

Евгений Ларин, ООО «Силта».

 

Номинации для компаний

 

«Экспортер года»:

ООО «НПП СПЕЦАВИА».

«Инновации в продажах»:

Zeytz Project Group.

«Лидер импортозамещения»:

ООО «Торговый дом ММК».

«Прорыв года»:

АО «РЖД Логистика»;

ООО «КАМСС-сервис».

«Профессионал ЭТП»:

ПАО «МТС».

«Лучший поставщик в категории малый и средний бизнес»:

ООО «Стилус»;

 ООО «Ликвидатор»;

ООО «Экостандарт «Технические Решения».

 

О премии:

Премия «Лидер конкурентных продаж» вручается третий год подряд и пользуется заслуженной популярностью у российских поставщиков. Для них это прекрасная возможность продемонстрировать свои достижения и результаты работы.

 

Всего за этот месяц БМК отгрузил более 39 тыс. тонн метизов. Рост пришелся на продукцию для предприятий машиностроения, автопрома, строительной сферы.
Почти в два раза увеличилась поставка стальной ленты предприятиям автомобиле- и машиностроения. Выросла реализация сварочной легированной проволоки для сварки и наплавки металлоконструкций в машиностроении и автопроме и стальных фасонных профилей для изготовления крепежных изделий для автомобильной промышленности: на 63% и 51% соответственно.
На 45%, 37% и 36% увеличились продажи низкоуглеродистой проволоки для железобетонных конструкций, арматурной строительной сетки и арматурных прядей для промышленного и гражданского строительства. Рост также показали шарикоподшипниковая проволока для автопрома, калиброванный прокат для изготовления различного крепежа и высокопрочная проволока для железобетонных изделий – на 27%, 24% и 16% соответственно.

 

 ООО «Мечел-Сервис» (металлоторговая компания Группы «Мечел») поставило 300 тонн двутавровой балки на строительство первой станции второй линии метро в Казани.
Вторая ветка метро Казани будет включать 12 станций. Она соединит 5 районов города и охватит микрорайоны с наибольшими пассажиропотоками и острой нехваткой общественного транспорта. Длина новой ветки составит около 20 километров. В перспективе она может быть продлена.
Поставленная на строительство метро горячекатаная балка изготовлена на современном рельсобалочном стане Челябинского металлургического комбината (входит в Группу «Мечел»). Балка на ЧМК отливается из собственного сырья: сталь для нее выплавляется на комбинате в кислородно-конвертерном цехе, а затем разливается на машине непрерывного литья заготовок. Данная продукция применяется при строительстве мостов, дорог, офисных зданий, поставляется клиентам как в России, так и за рубежом.