Хороший сварочный аппарат точно не будет лишним ни на одной строительной или ремонтной площадке. Сварка также со 100-процентной вероятностью может пригодиться в мастерской по производству мебели, заборов и оградок или же металлического декора. Найдется применение для нее и в быту – например, в процессе ремонта автомобиля или какого-либо другого транспортного средства (от детского беговела до мотоцикла).

Хороший сварочный инвертор дома поможет предотвратить неизбежные финансовые затраты в случае выхода из строя некоторых компонентов крупной бытовой техники, нарушения целостности металлических труб и проведения автомобильных работ.

Домашним мастерам, которые пока не могут назвать себя асами в области сварки, точно пригодится рейтинг из 5 лучших инверторов от известных марок. Он облегчит процесс выбора действительно эргономичной и простой в управлении сварки с широкими функциональными возможностями. Заказать модели инверторов ПАТОН, FUBAG, Ресанта или сварочный аппарат Дніпро-М можно на сайте.

Пятерка лучших инверторных сварок бытового предназначения

FUBAG IR 200 – инструмент, который идеально подойдет для пользователей-самоучек, желающим отточить свое мастерство до профессионального уровня. Многофункциональная модель, которая отлично справляется со сваркой электродами разного диаметра, а также резкой металлических поверхностей. Может похвастаться большим количеством и гибкостью настроек, а также высоким максимальным током и стабильностью работы даже при внезапных скачках напряжения. Дніпро-М MMA-250 DPFC – устройство из среднего ценового сегмента, оснащенное эргономичным дисплеем и удобными компонентами управления. Корректно функционирует даже при перепадах напряжения и поддерживает функцию настройки тока (от 20 до 250 А).  ПАТОН ВДИ-200E DC MMA – один из самых безопасных для окружающей среды агрегатов, предназначенных для ручной сварки с применением электродов. Характеризуется функциональностью и поддерживает полезные технологии: «Горячий старт», «Arc-Force» и «Антиприлипание». Диапазон тока – от 20 до 250 Ампер. Компактные размеры позволяют без труда транспортировать инвертор в обычном легковом автомобиле. Wester MMA-VRD 200 – инвертор, который точно будет активно использоваться дома, на дачном участке, в гараже или импровизированной домашней мастерской. Характеризуется увеличенной продолжительностью работы с электродами без пауз, диаметр которых составляет 5 мм, поэтому отлично подходит для сварки конструкций небольшой и средней толщины.  Ресанта САИ-220 – оптимальное соотношение привлекательной стоимости и высоких показателей надежности. Модель с наивысшим допустимым током (220 А) и нормальным коэффициентом продолжительности включения (70%). Подходит для сварки массивных конструкций из металла и придется по нраву большинству в меру опытных домашних мастеров.

В ассортименте вышеупомянутых производителей можно отыскать и более простые, недорогие модели с минимальным набором возможностей. Такие устройства точно подойдут для пользователей, которые крайне редко применяют сварку в повседневной жизни.

 

Заводы «Холдинга Кабельный Альянс» (объединяет кабельные активы УГМК) подвели итоги работы в первой половине 2019 года. Главный показатель — объем переработки меди — увеличился на 15% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года и превысил 22,5 тысячи тонн.
«Медь является основным сырьем для «Холдинга Кабельный Альянс». Спрос на кабельную продукцию с медной жилой, в том числе высокотехнологичную, традиционно высокий. В некоторые периоды он резко увеличивается. Мы как клиентоориентированная компания оперативно реагируем на запросы потребителей», – отметил технический директор «Холдинга Кабельный Альянс» Алексей Саушкин.
Наибольший объем меди переработал кольчугинский завод «Электрокабель» — свыше 10,1 тыс. тонн (плюс 23%). Алюминия переработано 818 тонн.  Томский «Сибкабель» увеличил переработку меди на 14% — до 8,5 тыс. тонн, по алюминию этот показатель составил 980 тонн. «Уралкабель» за полгода переработал около 3,9 тыс. тонн меди (прирост — 1,4%) и около 177 тонн алюминия.
Если оценивать полугодие в разрезе объемов производства кабельно-проводниковой продукции, то на кольчугинском заводе отмечен двукратный рост в группе монтажных кабелей, в первую очередь, кабелей торговой марки НИКИ.
«Мы отмечаем ежегодный рост спроса на данные изделия, — сообщил директор АО «ЭКЗ» Владимир Иванов. — Кабели НИКИ востребованы в нефтехимической отрасли, металлургии и машиностроении. В 2018 году мы значительно увеличили производственные мощности предприятия по изготовлению именно монтажных кабелей, приобретя новые линии скрутки и оплеточные машины».
На «Сибкабеле» самый значительный рост объемов производства отмечен в группе силовых проводов для электрических установок — в 3,6 раза. Порядка 700 километров из 1,4 тыс. километров «ушли» в Монголию.
Наибольшую долю в объеме производства екатеринбургского завода «Уралкабель» занимают автопровода, которых с января по июнь было выпущено порядка 64,4 тыс. километров. Это на 10% больше, чем за тот же период минувшего года.

 

 Группа «Мечел», Минприроды РФ, Росприроднадзор и правительство Челябинской области подписали четырехстороннее соглашение о сотрудничестве в области экологии. Согласно документу, предприятия Группы до 2024 года реализуют комплекс мер, направленных на улучшение экологии региона и снижение выбросов в атмосферу.
Подписи под документом поставили министр природных ресурсов и экологии РФ Дмитрий Кобылкин, руководитель Федеральной службы по надзору в сфере природопользования Светлана Радионова, врио губернатора Челябинской области Алексей Текслер и генеральный директор ПАО «Мечел» Олег Коржов.
В рамках соглашения Группа "Мечел" реализует на предприятиях челябинской промышленной площадки экологическую программу сроком до 2024 года. Инвестиции составят около 10 млрд рублей, при этом выбросы загрязняющих веществ снизятся на 14,2 тыс. тонн в год.
«Это настоящий подарок ко Дню металлурга всем жителям Челябинска. Соглашение предполагает существенное снижение объема выбросов. Также оно предполагает исполнение обязательств закона о квотировании выбросов, который буквально на днях приняла Госдума», - подчеркнул временно исполняющий обязанности губернатора Челябинской области Алексей Текслер.
Модернизация затронет все основные производственные участки ЧМК: кислородно-конвертерный, доменный, прокатные цеха. На «Мечел-Коксе» техническое перевооружение коснется бензольного отделения в цехе улавливания №1, коксового цеха №1, будут заменены два газосборника на коксовой батарее №8.
Недавно на челябинской промлощадке "Мечела" закончилось проведение независимого экологического аудита. Эксперты НИИ "Атмосфера" провели всестороннее обследование промышленных объектов, в том числе источников выбросов, газоочистных сооружений, исследовали выпуски сточных вод, условия размещения отходов. Итоги аудита показали, что объемы вредных выбросов, на которые имеют право расположенные в Челябинске предприятия «Мечела», установлены правильно. Результаты экоаудита учтены при реализации программы.
«Мы очень рады, что соглашение подписано. Как социально ответственное предприятие мы понимаем важность экологической программы для региона. Поэтому при ее составлении были учтены абсолютно все рекомендации, которые нам даны специалистами НИИ «Атмосфера» в ходе завершившегося недавно аудита", - отметил генеральный директор ПАО «Мечел» Олег Коржов.
Все мероприятия по улучшению экологической обстановки Челябинска будут реализованы в рамках федерального проекта «Чистый воздух» – части национального проекта «Экология».

 

Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК, входит в компанию «Металлоинвест») отмечает двойной праздник - День металлурга и 45-летний юбилей комбината.
К важной дате коллектив предприятия, который насчитывает более 9 тыс. человек, подошел с высокими производственными показателями. За четыре с половиной десятилетия комбинатом произведено: 108 млн тонн окисленных окатышей, 71 млн тонн металлизованных окатышей, 80 млн тонн стали, 55 млн тонн проката стана-700 и 11 млн тонн проката стана-350.
«ОЭМК - высокотехнологичный металлургический комплекс, который входит в число ведущих производителей стали в России и мире, - заявил генеральный директор УК «Металлоинвест» Андрей Варичев. - Комбинат развивает производство высококачественного проката, улучшает характеристики продукции, создает уникальные марки стали по запросам потребителей Мы ценим труд всех сотрудников ОЭМК – профессионалов своего дела. Наша особая благодарность тем, кто стоял у истоков первенца бездоменной металлургии России».
«45 лет – замечательная дата. В 1974 году было принято решение о строительстве ОЭМК. Сюда приехали специалисты со всего Советского Союза и сформировали первый коллектив, который занялся проектированием и строительством объектов, приёмкой оборудования и пуском цехов комбината. За эти годы сделано очень многое. Наш коллектив стал сильным и трудоспособным, о нём знают не только на постсоветском пространстве, но и за рубежом, – отметил управляющий директор ОЭМК Сергей Шишковец. – Отдельные слова благодарности ветеранам: они практически в чистом поле построили металлургический гигант, аналогов которому в мире трудно найти. Сегодня комбинатом достигнуты впечатляющие результаты. За каждой цифрой стоит конкретный коллектив – квалифицированные специалисты, нацеленные на успешное выполнение задач».
ОЭМК способен производить сталь с узким диапазоном химических элементов  и низким содержанием вредных примесей, повышенной прочностью и пластичностью. Такие показатели достигаются за счет использования при выплавке стали чистой первородной шихты - металлизованных окатышей.
Основные потребители стальной продукции ОЭМК - предприятия автомобильной, машиностроительной, трубной, метизной и подшипниковой промышленности. В России крупнейшие партнеры комбината - АВТОВАЗ, КАМАЗ, Северсталь-Метиз, ММК-Метиз, Уральский пружинный завод, Первоуральский новотрубный завод, Белебеевский завод «Автонормаль», Европейская подшипниковая корпорация, Ижорский трубопрокатный завод и другие компании.
Оскольская металлопродукция экспортируется в Германию, Францию, Польшу, Словакию, Италию, Румынию, Турцию, Египет и многие другие страны. Сортовой прокат ОЭМК используется ведущими мировыми автоконцернами: Volkswagen, Renault-Nissan, Groupe PSA, Mercedes-Benz, Renault, поставляется производителям подшипников и комплектующих SKF и Schaeffler.
Металлоинвест активно развивает производственные мощности ОЭМК для укрепления позиций на рынке качественного стального проката, расширения сортамента продукции, привлечения новых потребителей.
Крупнейшим инвестпроектом Металлоинвеста на ОЭМК стал пуск в 2010 году цеха отделки проката (ЦОП)  производительностью 300 тыс. тонн круглого проката в год, сделавший комбинат ведущим российским производителем SBQ (Special Bar Quality, высококачественный сортовой прокат).
В 2017 году был запущен редукционно-калибровочный блок (РКБ) в среднесортной линии прокатного стана-350, обеспечивающий высокую точность геометрических размеров (допуски по диаметру, овальность) каждой стальной заготовки.
В активной фазе реализации находится комплексная программа повышения клиентоориентированности и качества SBQ. В рамках программы планируется в 2020 году увеличить реализацию продукции SBQ на  ̴300 тысяч тонн в год к уровню 2016 года.
В 2018 году на комбинате запущены в эксплуатацию склад готовой продукции и установка гидросбива окалины с заготовки на участке стана 350, проведено техническое перевооружение 5 и 6 контуров циркуляции охлаждающей воды в ЭСПЦ для обеспечения одновременной работы пяти машин непрерывного литья заготовки (МНЛЗ).
Ведется строительство участка для термообработки горячекатаного проката мощностью 70 тыс. тонн в год, реализуется проекты по техническому перевооружению МНЛЗ №3, строительству шаропрокатного стана и другие. Кроме того, в стадии проработки находится вопрос строительства новой электродуговой печи и стана-150/250.
За весомые производственные показатели 650 работников комбината будут отмечены государственными, ведомственными, региональными и корпоративными наградами.
В честь юбилея ОЭМК в Старом Осколе проходят десятки мероприятий: выставки, конкурсы, презентации, фестивали. 19 июля открылась реконструированная набережная реки Оскол в районе Старой мельницы. Компания «Металлоинвест» инвестировала в этот проект 139 млн рублей в рамках социально-экономического партнерства с Белгородской областью.

 

Сегодня российский металлургический комплекс можно по праву назвать настоящим флагманом отечественной индустрии, вносящим огромный вклад в промышленное и инфраструктурное развитие страны. По целому ряду позиций, таким как трубы большого диаметра, стальной прокат, наши производители входят в число мировых лидеров, что подтверждается востребованностью этой продукции на международных рынках.

При этом отрасль не останавливается на достигнутом и продолжает динамично развиваться, открывать для себя новые подходы в решении задач, внедрять новые стандарты качества, передовые технологии, развивать наукоемкое производство. В авангарде этих тенденций – трубная промышленность, которая ставит перед собой амбициозные цели, среди которых разработка и внедрение труб для добычи и трудных углеводородов, в том числе на арктическом шельфе, постоянное совершенствование профессиональных квалификаций, развитие городов и территорий, где располагаются производства, и многое другое.

Большой вклад в достижение и освещение этих целей вносит работа средств массовой информации: благодаря вашему труду и профессионализму отрасль получает необходимую для принятия стратегических решений обратную связь с обществом, а также возможность рассказать о решаемых задачах и результатах работы, влияющих на развитие российской экономики.

Наша признательность за ваш труд нашла отражение в ежегодной премии, вручаемой в ходе традиционного пресс-брифинга Фонда развития трубной промышленности. В 2019 году она будет вручаться уже в третий раз, и мы рады видеть вас на этом мероприятии и наградить памятными призами лучших в своем деле.  

Коллеги, искренне поздравляем вас с Днем металлурга и желаем железного здоровья, неиссякаемой энергии,  профессиональных и творческих успехов! 

Коллектив НО «Фонд развития трубной промышленности»

 

В рамках долгосрочного контракта ЕВРАЗ и Air Liquide запустили в Новокузнецке строительство двух воздухоразделительных установок (ВРУ), которые будут поставлять кислород, азот и аргон для технологических нужд ЕВРАЗ ЗСМК.

В церемонии приняли участие губернатор Кузбасса Сергей Цивилев, представители местных органов власти, руководители Air Liquide и ЕВРАЗа.

Air Liquide инвестирует около 130 млн евро в строительство двух современных ВРУ. Они повысят энергоэффективность и общий уровень экологичности производственного процесса ЕВРАЗа в Новокузнецке.

Старт производства ожидается в 2021 году. Новые ВРУ также позволят Air Liquide поставлять на промышленный рынок Кемеровской области такие газы, как кислород, азот и аргон.

Правительство Кузбасса оказывает проекту меры поддержки в рамках специального соглашения.

Бруно Понсон, генеральный директор Air Liquide в России, заявил: «Я хотел бы поздравить сотрудников Air Liquide с запуском этого амбициозного проекта. Мы приложим все усилия, чтобы он стал успешным и способствовал укреплению наших лидерских позиций в регионе».

laquo;Я рад, что после первичной подготовки проект переходит на стадию реализации. Современные установки будут на 30% энергоэффективнее прежнего оборудования, соответственно это повысит эффективность нашего производства и конкурентоспособность комбината в целом», – отметил Вице-президент ЕВРАЗа, руководитель Дивизиона «Сибирь» Алексей Солдатенков.

Сергей Цивилев, губернатор Кузбасса, заметил: «Кузбасс открыт для инвестиций, мы создаём для их притока благоприятные условия. И мы рады видеть, что в нашем динамично развивающемся регионе разворачивают свою деятельность такие компании, как Air Liquide. Поддерживаем стремление компании работать в Кузбассе и с нетерпением ждем расширения нашего сотрудничества».

Air Liquide – мировой лидер по производству технических газов, разработке технологий и предоставлению услуг для промышленности. Компания работает в России с 1989 года и на данный момент осуществляет эксплуатацию 15 производственных площадок в разных регионах страны.

 

ЕВРАЗ (EVRAZ Plc, или Компания) объявляет о назначении с 31 июля Джеймса Геральда на должность президента и CEO EVRAZ North America.
Джеймс обладает 35-летним опытом работы в нефтегазовой и трубной индустрии, где он занимал руководящие позиции в ведущих компаниях, включая французского трубного производителя Vallourec и Halliburton, глобального поставщика товаров и услуг в энергетическом секторе. Непосредственно перед приходом в ЕВРАЗ Джеймс Геральд был CEO сервисной компании AXIP Energy.
Конрад Винклер, возглавлявший EVRAZ North America с июля 2013 года, принял решение продолжить карьеру вне компании. Под его руководством была реализована программа модернизации трубных и стальных мощностей Дивизиона, расширена продуктовая линейка. При активном участии Конрада Винклера началась реализация инвестиционного проекта EVRAZ North America стоимостью $480 млн – модернизация рельсового производства EVRAZ Pueblo для выпуска 100-метровых рельсов.
«Я хочу поблагодарить Конрада за весомый вклад в развитие и сохранение лидерских позиций североамериканских предприятий ЕВРАЗа и желаю ему дальнейших успехов. Уверен, что Джеймс Геральд продолжит системную работу по выстраиванию стратегии EVRAZ North America, а его обширный опыт в нефтегазовом и трубном бизнесе придаст дополнительный импульс развитию этого важного для Дивизиона сегмента», - отметил Президент ЕВРАЗа Александр Фролов.

 

 В первом полугодии этого года «СМЦ-Колпино» (сервисный металлоцентр компании «Северсталь» в г. Колпино) изготовил и поставил около 5 тысяч тонн стальных деталей для завода по производству башен ветроэнергетических установок – «Башни ВРС». Это совместное предприятие «Северстали», УК «РОСНАНО» и компании Windar Renovables S.L., расположенное в Ростовской области. Завод стал первым подобным производством, локализованным в России. Предприятие было построено в рамках государственной программы развития возобновляемой энергетики, предусматривающей локализацию оборудования ВИЭ и создание нового сектора высокотехнологичного энергомашиностроения.

Стальная башня - один из ключевых узлов ветроустановки. Она представляет собой полое сооружение из набора цилиндрических секций конической формы, на которое устанавливается гондола и ротор турбины. Каждая стальная заготовка для башен проходит несколько этапов обработки на высокотехнологичном оборудовании «СМЦ-Колпино», а уже на заводе их вальцуют и сваривают в единую конструкцию.

Основным поставщиком металлопроката для изготовления стальных заготовок является стан 5000 производства трубного проката ПАО «Северсталь» (расположен на одной промышленной площадке с «СМЦ-Колпино»).

laquo;Мы видим серьезный потенциал ветроэнергетики, как отрасли для реализации и развития возможностей предприятий «Северстали» согласно потребностям клиентов. «СМЦ-Колпино» уже несколько лет изготавливает стальные детали для этого рынка. Прежде мы поставляли заготовки преимущественно в Европу, а с этого года начали выполнять заказы и для отечественного потребителя», - комментирует директор «СМЦ-Колпино» Иван Антимонов.

 

В рейтинге ведущих производителей и поставщиков продукции черной и цветной металлургии по итогам I полугодия 2019 года Магнитогорский металлургический комбинат занял первое место среди российских производителей плоского проката, а также оцинкованного и окрашенного проката.

Исследование регулярно проводится отраслевым изданием «Металлоснабжение и сбыт». ММК в очередной раз занял первое место среди российских производителей листового проката. Лидирующие позиции в этом сегменте обусловлены наличием у ММК современных прокатных комплексов, введенных в строй в последнее десятилетие. Среди них можно выделить комплекс по производству толстолистового проката (стан 5000) и новейший комплекс холодной прокатки (стан 2000) для производства высококачественного автолиста и холоднокатаного оцинкованного проката для строительной отрасли и производителей бытовой техники.

Качественная и конкурентоспособная продукция, выпускаемая ПАО «ММК», позволяет компании занимать ведущие позиции на многих отраслевых рынках. В частности, в настоящее время комбинат является ведущим поставщиком металлопродукции из черных металлов для автозаводов и смежных предприятий, выпускающих автокомпоненты. Компания поставляет холоднокатаный и горячеоцинкованный прокат всем основным российским предприятиям отрасли, а также иностранным автоконцернам, локализующим свои мощности в России. В 2018 году поставки металлопродукции Магнитогорского металлургического комбината в адрес предприятий автомобильной промышленности составили почти 550 тыс. тонн, что стало рекордным показателем для компании.

ММК также удерживает первое место и в разделе рейтинга «Металлоснабжения и сбыта», посвященном производителям оцинкованного и окрашенного металла. Мощности Магнитки по выпуску оцинкованного проката превышают 2 млн тонн в год. С вхождением в 2017 году в состав Группы ММК Лысьвенского металлургического завода компания стала крупнейшим производителем оцинкованного проката и проката с покрытиями в России. Существенно расширилась и сортаментная линейка этих видов продукции. Развитие производства металлопроката с покрытиями отвечает стратегическому курсу ММК на увеличение выпуска высокомаржинальной продукции.

Помимо этого, еще две компании Группы ММК отмечены в рейтинге по итогам I полугодия 2019 года. Магнитогорский метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ» вошел в первую тройку производителей метизной продукции, а Торговый дом ММК занял второе место в списке лучших торговых домов металлургических комбинатов.

Рейтинг лучших российских производителей и трейдеров продукции из черных и цветных металлов за I полугодие 2019 года составлен на основе анкет, полученных от покупателей металлопродукции, результатов опроса экспертов рынка металлов, а также комплексного анализа деятельности компаний. При определении победителей учитывались динамика развития бизнеса, объемы поставок, уровень сервисного обслуживания, качество продукции, надежность поставщиков в части выполнения договорных обязательств и открытость в предоставлении информации.

 

УГМК: Гай (Оренбургская область), 18 июля 2019 года. На подземном руднике ПАО «Гайский ГОК» (предприятие сырьевого комплекса УГМК) внедряется новый программный продукт — «АэроСеть». Это аналитический комплекс, предназначенный для проектирования систем вентиляции в шахтах. Компьютерная программа была разработана в лаборатории аэрологии и теплофизики ГИ Уро РАН совместно со специалистами научных, проектных и горнодобывающих предприятий.
— Для того, чтобы внедрить «АэроСеть», в течение года была проделана серьезная работа. Мы создали топологию подземного рудника комбината, то есть получили его фактическую картину, существующую на данный момент, в математической модели. Это очень трудоемкая работа, если учесть, что подземных выработок насчитывается более 10 тысяч. И эту картину нам необходимо постоянно поддерживать, пополнять новыми расчетами и данными. Программа позволяет это делать просто и оперативно, — рассказал начальник пылевентиляционной службы (ПВС) подземного рудника Гайского ГОКа Андрей Попов.
Раньше расчет необходимой вентиляции на подземном руднике проводился вручную. Специалисты спускались на горизонт, проводили замеры расходов воздуха, рассчитывали необходимый объем, после чего вносили корректировки в вентиляционную систему. Сейчас на компьютерной модели можно в режиме онлайн увидеть каждую точку горизонта, определить необходимое количество воздуха и изменить параметры.
С помощью новой компьютерной программы на Гайском ГОКе уже подготовили усовершенствованный план мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварии на подземном руднике. В нем представлены точные расчеты по вентиляции и опрокидыванию воздушной струи в случае пожаров в наклонных и вертикальных выработках.
— В работе по внедрению компьютерной программы «АэроСеть», направленной на укрепление безопасности наших рудников от аварийных ситуаций, мы руководствовались соответствующими федеральными программами и правилами. Сегодня можно сказать, что все горные предприятия УГМК приняли решение о необходимости внедрения этого продукта. С помощью разработанного аналитического комплекса также будут составляться планы развития горных работ, — сообщил начальник отдела контроля рудничной атмосферы управления развития горнорудных предприятий дирекции горного производства УГМК Вадим Минин.

 

Магнитогорский металлургический комбинат успешно завершил второй этап масштабного проекта «Миграция КИС ПАО «ММК» на новую версию Oracle e-Business Suite и внедрение Oracle e-Business Suite v.12 в Группе.

ММК объявляет о вводе в промышленную эксплуатацию с 19.07.2019 корпоративной информационной системы на базе Oracle e-Business Suite v.12

Проект реализован в рамках концепции «Индустрия 4.0» и предусматривает интеграцию информационных потоков компании на базе единой информационной системы, что способствует повышению эффективности бизнеса Группы.

С 01.07.2019 началась опытно-промышленная эксплуатация корпоративной информационной системы на базе Oracle e-Business Suite v.12 ОАО «ММК-МЕТИЗ» и ООО «ОСК».

В планах компании внедрение информационной системы в машиностроительном подразделении Группы ММК – ООО «Механоремонтный комплекс» и ряде других компаний.

В корпоративной информационной системе ММК не только отражаются результаты финансово-хозяйственной деятельности компании, но и оперативно отслеживается вся технологическая цепочка производства, состояние работы всех крупных станов и агрегатов, простои и ремонты оборудования. Это позволяет менеджерам принимать наиболее эффективные управленческие решения на основе единого источника информации.

Руководитель проекта – директор по экономике ПАО «ММК» Андрей Еремин. В течение 2018–2019 годов команда проекта, объединяющая специалистов ПАО «ММК», ОАО «ММК-МЕТИЗ», ООО «ОСК», ООО «ММК-Учетный центр», ООО «ММК-Информсервис», «ООО «ММК-ПРАВО» и ООО «МРК», провела совместно с консультантами компании Oracle большую работу по миграции на новую информационную систему, её настройке, конвертации данных и по обучению пользователей.

Внедрение КИС позволило оптимизировать и унифицировать ряд бизнес-процессов Группы ММК. Оптимизация затронула процессы управления производством (непрерывным и дискретным), запасами, ремонтами, закупками (включая электронную торговую площадку), финансами, персоналом (включая расчет заработной платы), заказами и продажами. Благодаря интеграции сквозных информационных потоков появилась возможность моделировать бизнес-процессы предприятия и лучше прогнозировать результаты его деятельности. Удалось существенно сократить количество старых кастомизаций и внедрить множество улучшений, повышающих операционную эффективность компании.

 

 На шахте «Распадская завершилась масштабная реконструкция очистных сооружений с полным техническим перевооружением. Торжественное открытие новых агрегатов прошло в рамках областного эколого-просветительского мероприятия «Зеленая гостиная». Представители власти, экологи и угольщики обсудили вопрос внедрения экологического стандарта Кузбасса и совершили экскурсию на сооружения.

До реконструкции очистные сооружения шахты «Распадская» перерабатывали 800 м3 воды в час, после - 1800 м3. Сброс взвешенных веществ сократился на 62%, нефтепродуктов – на 65%. Качество полученной воды соответствует всем нормативам рыбохозяйственного назначения.

- Модернизация очистных шахты Распадская знаковый для компании проект, - рассказывает генеральный директор Распадской угольной компании Сергей Степанов. – В результате строительства второго модуля и реконструкции первого стоимостью 163 млн. рублей мы сможем большую часть очищенной воды использовать повторно для нужд шахты и ОФ «Распадская», а оставшийся объем воды, соответствующей самым высоким требованиям,  возвращать в открытый источник.

- По поручению губернатора области Сергея Цивилева мы переходим на концепцию «Чистый уголь. Зеленый Кузбасс». Одна из ее составляющих – реконструкция старых очистных сооружений и строительство новых. Сегодня мы увидели, что вода после очистки действительно становится хорошего качества. Это одна из лучших технологий. В дальнейшем ее надо распространять на все объекты, которые чистят воду и сбрасывают ее в открытые источники, - отмечает Андрей Панов, заместитель губернатора Кемеровской области по промышленности, транспорту и экологии.

В ходе реконструкции заменено насосное оборудование, запорная арматура, фильтрующая загрузка, сети внутренних и наружных трубопроводов, энергообеспечения. Модернизирована система промывки скорых фильтров. Капитально отремонтированы здания и сооружения. Установлено дополнительное оборудование: комплексная насосная станция, два дисковых микроситовых фильтра, автоматические станции приготовления и дозирования реагентов с точным учетом концентраций и расхода. Построен второй резервуар для чистой воды объемом 1000 м3. Установлена автоматизированная система управления технологическим процессом.

Весь производственный процесс специалисты очистных сооружений контролируют круглосуточно, раз в сутки берутся пробы воды. За качеством очищенной воды и соблюдением всех экологических требований следят лаборанты эколого-аналитического контроля шахты «Распадская».

Сегодня реализуются и другие мероприятия долгосрочной водоохранной программы на шахте «Распадская». До конца 2020 года планируется завершить строительство очистных сооружений ливневых и талых сточных вод на промплощадке вспомогательного блока №4 и реконструкцию очистных сооружений хозяйственно-бытовых стоков.

Общие инвестиции ЕВРАЗа в долгосрочную водоохранную программу угольных активов с 2012 года составят порядка 2,1 млрд рублей.

 

 Арматурная продукция «Северсталь-метиза» (группа, объединяющая метизные активы «Северстали») прошла сертификацию для рынка Скандинавии.

Сертифицирующая организация Eurofins Expert Services подтвердила, что линейка холоднодеформированной арматуры «Северсталь-метиза» диаметрами от 5 до 10 миллиметров соответствует стандартам качества. Процедура сертификации заняла почти год. Сначала был проверен весь процесс производства: начиная с выдачи заказа, до отгрузки готовой продукции. Затем образцы продукции прошли ряд испытаний.

Холоднодеформированная арматура применяется для армирования железобетонных конструкций различных видов и назначений. Поэтому от ее качества зависит надежность строительных конструкций и инфраструктурных объектов.

«Северсталь-метиз» имеет успешный многолетний опыт производства холоднодеформированной арматуры. Специально для наших клиентов из скандинавских стран мы полностью изменили технологию ее изготовления. Теперь наша продукция сохраняет нужные параметры прочности и пластичности даже после искусственного старения» — комментирует генеральный директор «Северсталь-метиза» Сергей Ковряков.

 

   В Кольской ГМК (входит в группу компаний «Норникель») завершилась реконструкция подстанции ПС-15, осуществляющей электроснабжение насосной станции оборотного водоснабжения (НСОВ) участка хвостового хозяйства обогатительной фабрики.
Подстанция находится в эксплуатации более 50 лет. Ее оборудование выработало свой ресурс и перестало удовлетворять современным требованиям.
Для снижения риска нарушения электроснабжения насосной станции на ПС-15 проведена замена устаревших трансформаторов и другого оборудования на современное. Кроме того, компания получила возможность при необходимости заказывать запасные части и комплекты для технического обслуживания и ремонтов.
Модернизация ПС-15 повысит надежность электроснабжения НСОВ, сократит аварийные простои, обеспечит стабильную и безаварийную работу оборудования хвостового хозяйства и в конечном итоге всей обогатительной фабрики. Инвестиции «Норникеля» в реализацию проекта составили более 100 млн руб.

 

 ПАО «Северсталь» модернизирует мощности производства плоского проката Череповецкого меткомбината для укрепления позиций компании в машиностроительной отрасли. Напомним, в рамках трансформационных изменений в компании изменили принцип работы с клиентом. Были определены три приоритетные направления: «Машиностроение», «Энергетика», «Строительство».

laquo;В соответствии с пожеланиями клиентов из автопрома и машиностроения нам предстоит серьезно расширить технические и технологические возможности производства плоского проката. Уже сейчас мы перешли к активной фазе реализации программы по освоению востребованного у клиентов широкого проката. Объем инвестиций в это направление составит 8 млрд рублей. Программа включает в себя комплекс инвестиционных мероприятий сразу на нескольких агрегатах, в результате которых мы снимем существующие сейчас ограничения в производстве проката шириной до 1850 мм», - прокомментировал генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.

Обновление агрегатов поперечной резки металла в цехе отделки металла №2 даст возможность получать горячекатаный листовой прокат с повышенной планшетностью и отсутствием внутренних напряжений, избегая искривлений заготовок после термической резки у клиента. Это позволит «Северстали» обрабатывать металл в соответствии с растущими требованиями клиентов машиностроительной отрасли.

Качественно обрабатывать металлопрокат помогут новые агрегаты перемотки рулонов. Один из них – АПР-650 – запустим в эксплуатацию во втором квартале этого года в цехе отделки металла №2. Благодаря этому решению появляется возможность выпускать качественный продукт с высокой добавленной стоимостью – сталь, пригодную для лазерной резки, широко востребованную в сфере автомобильной промышленности.  Общая стоимость проекта с учетом всей дополнительной инфраструктуры составила около 1,2 млрд рублей.  

laquo;В сочетании с комплексной программой по повышению качеств продукции, используя цифровые технологии, и совершенствованием системы планирования, чтобы повысить точность исполнения заказов, «Северсталь» станет лидирующим поставщиком решений для клиентов автопромышленной отрасли в России», - отметил Александр Шевелев.

 

 Складской комплекс ЧТПЗ (входит в Группу ЧТПЗ) поставит около 5 тысяч тонн труб для реконструкции тепломагистралей. Продукция Челябинского трубопрокатного и Первоуральского новотрубного заводов будет задействована в летних ремонтных кампаниях крупнейших энергетических предприятий страны, среди которых ООО «Сибирская генерирующая компания», АО «Теплоэнерго», ПАО «Т-Плюс», ООО «Башкирская генерирующая компания» и ПАО «МОЭК».
Поставки бесшовных горячедеформированных труб диаметром от 45 мм до 426 мм и труб большого диаметра (ТБД) от 530 мм до 1220 мм для замены трубопроводов в рамках ремонтных кампаний 2019 года Складской комплекс ЧТПЗ начал осуществлять с января. С использованием продукции Группы ЧТПЗ энергетики уже начали обновлять магистрали в Новокузнецке, Стерлитамаке, Нижнем Новгороде, Саратове и Ульяновске и других городах.
— Поставка трубной продукции для нужд энергетического комплекса страны — одно из приоритетных направлений деятельности компании. Ежегодно в России меняют 500-600 км труб водо- и теплоснабжения, и Складской комплекс ЧТПЗ является одним из лидеров по отгрузкам труб для этих целей. Только в 2019 году благодаря продукции Группы ЧТПЗ заменят более 180 км труб теплосетей — это около 33% обновлённых магистралей, — комментирует директор Складского комплекса ЧТПЗ Алексей Смирнов.
Складской комплекс ЧТПЗ продолжит поставки трубной продукции для реконструкции теплосетей в городах Центрального, Сибирского, Приволжского, Северно-Западного, Уральского и Дальневосточного федеральных округов до конца 2019 года. Замена систем теплоснабжения позволит сократить число аварий и продлить работу восстановленных участков до 20 лет.

Справочно:
Группа ЧТПЗ является одной из ведущих промышленных групп металлургического комплекса России. По итогам 2018 года доля компании в совокупных отгрузках российских трубных производителей составила 16,5%. Группа ЧТПЗ объединяет предприятия и компании черной металлургии: Челябинский трубопрокатный завод, Первоуральский новотрубный завод, складской комплекс, осуществляющий реализацию трубной продукции группы в регионах, компанию по заготовке и переработке металлолома «МЕТА»; предприятия по производству магистрального оборудования СОТ, ЭТЕРНО, MSA (Чехия); нефтесервисный бизнес представлен Группой компаний «Римера».
Складской комплекс ЧТПЗ осуществляет поставки полной сортаментной линейки труб производства Челябинского трубопрокатного и Первоуральского новотрубного заводов от горячедеформированных и холоднодеформированных труб по ГОСТ 8732-78 и ГОСТ 8734-75 до нержавеющих по ГОСТ 9940-81 и ГОСТ 9941-80 на всей территории России. Компания представлена 15 складскими площадками от Санкт-Петербурга и до Красноярска.

 

Выксунский металлургический завод (АО «ВМЗ», Нижегородская область, входит в состав Объединенной металлургической компании, АО «ОМК», г. Москва) в первом полугодии 2019 года увеличил объем производства железнодорожных колес на 14% по сравнению с аналогичным периодом 2018 года – до 486 тысяч штук. Это лучший результат за историю колесопрокатного производства на предприятии.

Рекордные показатели выпуска ж/д колес ВМЗ обусловлены задачей максимального удовлетворения высокого спроса отечественных потребителей, в числе которых Российские железные дороги, Тихвинский вагоностроительный завод, Рузаевский завод химического машиностроения, собственники подвижного состава и другие. Это стало возможным в том числе благодаря продолжающейся на ВМЗ масштабной программе по развитию производственных мощностей.

laquo;Для удовлетворения растущего спроса на наши колеса со стороны российских потребителей мы увеличили производительность прессо-прокатной линии, сократили длительность переналадок и снизили потери скорости, оптимизировали время на профилактику и техническое обслуживание оборудования. Рассчитываем, что реализованные проекты позволят в этом году увеличить объемы производства железнодорожных колес до 950 тысяч штук и планируем увеличить объемы производства в 2020 году до 1 миллиона штук», – прокомментировал итоги производства директор по продажам железнодорожных колес ВМЗ Алексей Долгов.

 

Производство проката с полимерным покрытием Магнитогорского металлургического комбината отмечает в июле сразу два юбилея: 15 лет исполняется первому агрегату нанесения полимерных покрытий и 10 лет – агрегату нанесения полимерных покрытий № 2. ММК – один из крупнейших в стране производителей данного вида проката.

По итогам прошлого года компания реализовала 559 тыс. тонн соответствующей продукции. При этом на внутренний рынок было поставлено 90% объемов (500 тыс. тонн). Существенного прироста реализации удалось достичь за счет вхождения в Группу ММК в 2017 году Лысьвенского металлургического завода.

Датой начала производства проката с полимерным покрытием на комбинате стало 16 июля 2004 года, когда был введен в эксплуатацию первый агрегат производительностью 200 тыс. тонн в год. Он был построен по проекту фирмы Voest-Alpine. В июле 2009 года вошел в строй второй агрегат нанесения полимерных покрытий. Его производительность также составляет 200 тыс. тонн; оборудование поставила итальянская компания FATA HUNTER.

Агрегаты полимерных покрытий формируют на поверхности холоднокатаного листа или оцинкованной стали слой пластизоля, поливинилдефторида, полиэстера. Это позволяет получать продукцию с высокой коррозионной стойкостью и способствует улучшению других качественных характеристик. Основным рынком сбыта листа с покрытием является строительная индустрия; значительные объемы металла с полимерным покрытием используются в производстве бытовой техники. В этом году АПП № 1 и 2 ПАО «ММК» суммарно преодолели отметку в 4 млн тонн металлопроката с полимерным покрытием, выпущенного с момента пуска агрегатов.

Будучи одним из крупнейших в стране производителей проката с полимерным покрытием, ММК осуществляет поставки с двух производственных площадок: основной в Магнитогорске и с площадки ММК-ЛМЗ в Пермском крае. Адресатом большинства поставок является строительная отрасль: прокат с полимерным покрытием профилируется и используется в качестве подката для производства металлочерепицы (22%), профнастила (56%) и сэндвич-панелей (7%).

 

Премьер-министр России Дмитрий Медведев посетил металлургический завод «Тула-Сталь» в рамках рабочего визита в Тульскую область. Возможности нового предприятия ему продемонстрировали Президент ПМХ Евгений Зубицкий и Губернатор Тульской области Алексей Дюмин.

В рамках экскурсии Председатель Правительства ознакомился с работой конвертера, машины непрерывного литья заготовок, прокатным производством и складом готовой продукции, а также с планами по дальнейшему развитию площадки.

Тула-Сталь – партнерское предприятие ПМХ. Это один из крупнейших инвестиционных проектов, реализованных в отечественной металлургии. Инвестиции в строительство завода составили 55 млрд руб.

Тула-Сталь стал первым в истории России интегрированным производителем качественного сортового проката из конвертерной стали. Продукция завода будет использоваться в строительстве, машиностроении и метизной промышленности. Ежегодно завод сможет выпускать около 1,8 млн тонн проката.

На предприятии используются наилучшие доступные технологии в сфере охраны окружающей среды. Впервые в практике отечественной металлургии в системе газоочистки кислородно-конвертерного цеха помимо рукавных фильтров установлен электрофильтр, позволяющий эффективно очищать исходящие конвертерные газы. Также на предприятии действует полностью замкнутый водооборотный цикл.

На предприятии созданы 1800 рабочих мест. Деятельность Тула-Стали обеспечит порядка 35 млрд руб. налоговых поступлений в бюджеты всех уровней до 2030 г.

 

  ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, выбрано поставщиком оцинкованного металлопроката для производства кабин грузовиков нового поколения, которые выпускаются на «Даймлер КАМАЗ Рус».

Первые испытания были проведены еще в 2016 году. Для этого в лабораторию клиента были отправлены образцы для исследования. Специалисты изучили свойства материала и дали положительное заключение. Дополнительные испытания свойств проката были продолжены в 2018 году, а в 2019 году был получен окончательный ответ о том, что металлопрокат полностью соответствует высоким стандартам качества материнской компании Daimler AG.

Оцинкованный металлопрокат будет выпускаться на Череповецком металлургическим комбинате, применяя все современные методы контроля качества и цифровые технологии индустрии 4.0.

laquo;Обновленная стратегия «Северстали» основана на глубоком понимании потребностей наших клиентов и разработке  индивидуальных решений для них. С этой целью мы осваиванием новые виды продукции, чтобы заместить импортные аналоги, предоставляем сервисные услуги. В результате  наших совместных усилий потребители получат качественный отечественный автомобиль», -  отметил генеральный директор компании «Северсталь» Александр Шевелев.

В настоящий момент под проекты КАМАЗа осуществляются поставки металлопроката из высокопрочных сталей марок для производства лонжеронов (S500MC - S600MC) и продолжаются опытные испытания двухфазной феррито-мартенситной горячекатаной травленой стали повышенной прочности марки DP600. Соотношение высокой прочности и низкой текучести, высокого деформационного упрочнения и уровня поглощения энергии столкновения позволяют эффективно применять её для изготовления деталей автомобиля методом холодной штамповки.

Также с апреля 2019 года на промышленной площадке «КАМАЗа» начал работу консигнационный склад для хранения череповецкого металла, что позволяет автомобильной компании более гибко подходить к изменению производимого модельного ряда.

 

На Магнитогорском металлургическом комбинате введена в эксплуатацию система автоматического регулирования режимов паровых котлов электростанций, которая позволит увеличить эффективность использования энергетических ресурсов, а также обеспечит существенное снижение вредных выбросов в атмосферу. Экономический эффект от внедрения системы составит свыше 85 млн рублей в год.

Проект реализован специалистами управления главного энергетика ПАО «ММК» совместно с ООО «ОСК» и Южно-Уральским государственным университетом в рамках стратегической инициативы ММК «Индустрия 4.0». Он затронул восемь котлов Центральной электростанции (ЦЭС) и два котла Теплоэлектроцентрали (ТЭЦ). В настоящее время ведутся работы по внедрению второй очереди системы на ТЭЦ.

С запуском системы автоматического регулирования режимов паровых котлов (САР-ПК) уменьшится потребление природного газа на предприятии и значительно повысится надежность работы паровых котлов. Кроме того, система обеспечивает снижение вредных выбросов (CO, NOx) в атмосферу. Экологический эффект достигается за счет оперативного регулирования и снижения пиковых режимов работы оборудования при утилизации вторичных энергетических ресурсов.

Срок окупаемости проекта – менее двух лет. САР-ПК является основой для развития работ по дальнейшему повышению эффективности электростанций ММК за счет внедрения систем технико-экономического управления на основе цифровых двойников энергоагрегатов, предиктивной аналитики и оптимизационного моделирования.

Учитывая высокие технико-экономические показатели САР-ПК, специалисты ПАО «ММК» совместно с ООО «ОСК» и R&D-центром Магнитогорского государственного технического университета прорабатывают вопросы применения разработанных моделей и алгоритмов на технологических агрегатах, в которых есть процессы горения, используемых как в ПАО «ММК», так и на других промышленных предприятиях.

 

 Угольная компания «Южный Кузбасс» (входит в Группу «Мечел») на 18% увеличила объем добычи во втором квартале 2019 года по сравнению с первым. Выросли и другие производственные показатели.
За апрель-июнь 2019 года шахтеры и горняки «Южного Кузбасса» добыли 1,8 млн тонн угля, что на 18% больше, чем за январь-март. В том числе добыто 1,2 млн тонн угля коксующихся марок, что на 20% превышает аналогичный показатель первого квартала.
Рост объема вскрышных работ превысил 21%: на разрезах угольной компании за апрель-июнь 2019 года переработано порядка 8,6 млн кубометров горной массы. Подготовительные коллективы шахт «Южного Кузбасса» во втором квартале прошли 1,4 тыс. погонных метров горных выработок, что на 12% превышает данные первого квартала.
В апреле-июне выросли также показатели переработки угля на обогатительных фабриках (+17% к предыдущему кварталу) и отгрузки: потребителям отправлено на 20% продукции больше, чем в первые три месяца 2019 года.
«Реализация программы модернизации горной техники, оперативный ремонт и восстановление горнотранспортного оборудования позволили нам в этом году начать наращивать объемы добычных и подготовительных работ. Планируем придерживаться нарастающих темпов и в будущие периоды», – говорит управляющий директор ПАО «Южный Кузбасс» Игорь Ритиков.

 

 ПАО «Северсталь» (одна из ведущих в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний) подписало соглашение о сотрудничестве с Дарвинским государственным природным биосферным заповедником. Он расположен в регионе присутствия крупнейшего актива компании – Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) - в Вологодской области.
Документ закрепляет комплекс научно-исследовательских работ по изучению орнитофауны и ее сезонной изменчивости на территориях предприятия и прилегающих к нему. В частности, изучение коснется хищных птиц, таких как орлан белохвостый и скопа, а также околоводных и водоплавающих. Ученым предстоит определить причины присутствия птиц на искусственных водных объектах ЧерМК, являющихся частью водооборотного цикла предприятия.
В рамках соглашения ученые оценят экологические условия их обитания, выявят спектр факторов воздействия, особенности и взаимосвязи экосистем, влияющих на популяции, а также определят видовой состав, численность, биотопическое распределение и фенологию птиц.
За счет средств финансирования исследовательского проекта, ученые проведут фото- и видеофиксацию, установят фотоловушки, проведут наблюдение с использованием квадрокоптера в период формирования миграционных скоплений. О ходе работ ученые будут информировать экологов компании «Северсталь» ежемесячно. Итоговый отчет будет подготовлен в 2022 году по результатам выполненной научно-исследовательской работы.
Генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов отметил, что сотрудничество с природоохранными организациями – часть экологической политики и открытости компании, а соглашение с заповедником подписано с целью поддержки и сохранения биологического разнообразия редких видов птиц.
«Недавно «Северсталь» заключила соглашение с Минприроды РФ, Росприроднадзором и Вологодской областью о взаимодействии в рамках федерального проекта «Чистый воздух». Компания, согласно документу, обязуется реализовать до 2024 года перечень инвестпроектов с ожидаемым снижением выбросов в атмосферу более 30 000 тонн. Все это части нашей серьезной природоохранной деятельности. Критерии экологической, социальной ответственности и корпоративного управления учитываются нами и в принятии инвестиционных решений. Так, сейчас на промплощакде ЧерМК идет строительство доменной печи № 3 и коксовой батареи № 11. Оба объекта возводятся с использованием наилучших доступных технологий (НДТ) и прошли государственную оценку воздействия окружающей среды», - сказал Вадим Германов.
Комплекс доменной печи № 3 включает в себя новые технологии не только в части очистки отходящего газа от пыли – рукавные фильтры, но и современные технические решения в конструкции самой печи, согласно справочникам НДТ, на основе современных достижений науки и техники. Благодаря этим решениям, выброс от доменной печи № 3 будет ниже на 53% по сравнению с удельным выбросом существующих доменных печей ЧерМК совокупно.
Комплекс коксовой батареи № 11 также включает современные технические решения в конструкции батареи согласно справочникам НДТ. Система SOPRECO (система контроля давления в каждой коксовой печи) позволит снижать выбросы из печи и сажи из дымовой трубы. Конструкция крышек стояков и мини-стояков с уплотнительной системой азота позволяет коксовой батарее работать практически без неорганизованных выбросов газа из крышки. Удельный выброс от комплекса коксовой батареи №11 будет ниже на 20% по сравнению с удельным выбросом существующих коксовых батарей ЧерМК.

 

 Коллектив Яковлевского ГОКа 12 июля добыл 10-миллионную тонну железной руды.
По этому случаю на Яковлевском ГОКе состоялось торжественное мероприятие прямо на промышленной площадке – в здании подъемного ствола №1. Символический кусок руды из юбилейной тонны на постамент погрузили проходчики Роман Бабакин, Павел Шабалин.
«Добыча 10-миллионной тонны руды – это заслуга всего коллектива и, конечно, ветеранов комбината. Спасибо всем, кто в течение 22 лет каждый день своим трудом приближал предприятие к этому результату. В рамках новой стратегии перед нами стоят амбициозные цели по увеличению объемов добычи руды. Я убежден, что в среднесрочной перспективе Яковлевский ГОК будет добывать 10 млн тонн руды всего за года», - отметил директор Яковлевского ГОКа Егор Ренёв.
Напомним, что стратегия развития предприятия предусматривает увеличение объемов производства с 2017 по 2023 гг. в пять раз – до пяти млн тонн в год. На достижение этих целей будет направлено более 20 млрд руб. инвестиций. Штат персонала планируется расширить вдвое – до 2,5 тыс. человек.
В 2018 году Яковлевский ГОК увеличил объемы добычи руды на 41% по сравнению с 2017 годом, добыв 1,239 млн тонн. В 2019 году на-гора планируется поднять около двух млн тонн железной руды.

 

 Белорецкий металлургический комбинат (АО «БМК», входит в Группу «Мечел») во 2 квартале нарастил продажи как в целом, так и по отдельным видам метизов относительно 1 квартала текущего года.
Наибольшим спросом пользовалась продукция, предназначенная для предприятий автопрома, электродной промышленности и строительной отрасли.
Существенный рост показали низкоуглеродистая сварочная проволока, которая идет на изготовление электродов, и стальные фасонные профили для изготовления крепежных изделий для автопрома – в 2 и в 1,7 раза соответственно. На 47% и на 35% увеличились продажи сетки арматурной для промышленного и гражданского строительства и гвоздей.
Выросла реализация калиброванного проката для изготовления различного крепежа и высокопрочной проволоки для железобетонных изделий – на 33% и на 31% соответственно. Рост также показали холоднодеформированная арматура для производства различных железобетонных конструкций и сеток и сварочная легированная проволока для сварки и наплавки металлоконструкций в автопроме и машиностроении – на 16% и на 14%. Небольшое увеличение продаж пришлось на арматурные пряди для строительной отрасли и на проволоку обыкновенного качества.

 

Новолипецкий металлургический комбинат запустил в промышленную эксплуатацию комплекс улавливания и переработки химических продуктов коксохимического производства. Проект позволит увеличить производство сырья для химической промышленности и агропрома и в два раза сократить выбросы цеха в атмосферу.
В запуске комплекса принял участие министр промышленности и торговли Российской Федерации Денис Мантуров и временно исполняющий обязанности главы администрации Липецкой области Игорь Артамонов.
Новый комплекс построен с применением наилучших доступных технологий. Он улавливает весь объем газа, который образуется при нагреве углей в коксовой батарее, очищает его, а выделяемые при очистке химические вещества перерабатывает в продукцию для внешних потребителей: бензол, сульфат аммония и др. Очищенный коксовый газ используется в качестве топлива на самих коксовых печах и на электростанциях комбината.
Инвестиции в проект реализованы за счет средств компании и составляют 4,6 млрд рублей.
«Комплекс улавливания химических продуктов, который объединил потоки коксового газа от всех батарей коксохимического производства – практически безотходное производство. Он спроектирован на основе современных технологий и гарантирует эффективную очистку газа, безопасность и высокую экологичность технологического процесса», - прокомментировал вице-президент по инвестиционным проектам Группы НЛМК Константин Лагутин.

 

На Магнитогорском металлургическом комбинате успешно функционируют уже 16 программных роботов, имитирующих действия реальных сотрудников. До конца года компания планирует роботизировать в общей сложности 32 производственных процесса.

Об этом рассказал начальник проектного офиса «ММК-Информсервис» Валерий Рыболовлев в ходе конференции «Цифровая трансформация в металлургии», прошедшей в рамках деловой программы форума «Иннопром» в Екатеринбурге.

Первого программного робота ММК запустил в эксплуатацию в прошлом году в коммерческой дирекции комбината: робот, созданный на базе инновационной технологии RPA (Robotic Process Automation), отвечает за взаимодействие с поставщиками металлолома. В частности, он обрабатывает электронную почту, самостоятельно выполняет поиск по базам РЖД и формирует отчеты для профильных служб компании. В текущем году ММК планирует детально проанализировать еще 69 производственных процессов на предмет возможности их роботизации.

Развитие RPA-технологий – одно из направлений реализуемой на ММК концепции «Индустрия 4.0», которая предусматривает комплексную цифровизацию бизнес-процессов с целью повышения эффективности производства. По словам Валерия Рыболовлева, ключевыми технологиями диджитализации в ближайшие пять-десять лет станут математические модели и цифровые двойники. Для их разработки и внедрения в научно-техническом центре ММК создана группа математического моделирования и системно-аналитических исследований.

За три года группа проделала большую работу: разработаны и внедрены несколько программных решений, работающих на технологиях Big Data и искусственных нейронных сетей. Так, например, разработана математическая модель оптимизации закупок и потребления угольного сырья, благодаря которой по итогам прошлого года компания сэкономила более 500 млн рублей. В опытно-промышленную эксплуатацию введен рекомендательный сервис «Снайпер», разработанный ММК совместно с компанией Mechanica AI, позволяющий оптимизировать расход ферросплавов и добавочных материалов при выплавке стали.

Магнитогорский металлургический комбинат всегда с успехом внедрял самые передовые технологии автоматизированного управления производством. В рамках стратегической инициативы «Индустрия 4.0» компания органично использует возможности нового технологического уклада для повышения эффективности планирования, улучшения качества продукции и снижения операционных издержек. В настоящий момент ММК в партнерстве с «Делойт» готовит дорожную карту цифровизации комбината на среднесрочный период. Она будет включать наиболее эффективные проекты, которые помогут ММК быстрее достичь стратегических целей и существенно повысить эффективность бизнеса.

 

 Саммит прошел при поддержке Организации объединенных Наций по промышленному развитию (ЮНИДО). GMIS-2019 был посвящен воздействию технологий «Индустрии 4.0» на окружающую среду и их роли в достижении Целей устойчивого развития, сформулированных ООН.
Делегацию «Норникеля» возглавил старший вице-президент компании Андрей Бугров. Выступая в ходе дискуссии, в которой приняли участие министры промышленности стран Евразийского экономического союза (ЕАЭС), он отметил, что конкурентоспособность экономик стран — участниц союза напрямую зависит от применения цифровых технологий, а основным драйвером развития в ближайшее время станет применение digital-технологий во всех отраслях жизни, в том числе в индустриальных компаниях.
«Поддерживая цели Организации объединенных наций в области устойчивого развития и разделяя призыв ООН трансформировать бизнес в пользу общества, природы и будущего планеты, „Норникель“ реализует капиталоемкую стратегию долгосрочного развития, направленную на формирование эффективного и экологически безопасного производства. В соответствии со стратегией, и ориентируясь на идеологию „Индустрия 4.0“, компания внедряет современные технологии на всех производственных этапах», — подчеркнул Андрей Бугров. По его словам, «Норникель» готов делиться уже опробованными на своих мощностях технологиями с другими участниками рынка.
Еще одна амбициозная инновационная инициатива «Норникеля», о которой рассказал Бугров, — токенизация реальных активов с применением технологии блокчейн. «Это шаг к созданию нового глобального и прозрачного децентрализованного рынка с возможностью продажи практически любых оцифрованных активов. Существует потенциальная возможность токенизировать и права на производственную продукцию», — подчеркнул топ-менеджер.
Он отметил, что внедрение высоких технологий влечет за собой спрос на специалистов с определенными компетенциями и крупный бизнес является инициатором изменений существующей системы образования. В июне «Норникель» совместно с компанией IBM подписал соглашение с Московским физико-техническим институтом, согласно которому МФТИ запускает магистерскую программу по подготовке специалистов для горно-рудной отрасли, в том числе в области технологии блокчейн.
Андрей Бугров также встретился с генеральным директором Организации Объединенных наций по промышленному развитию (ЮНИДО) Ли Йонгом для обсуждения вопросов сотрудничества. «Норникель» планирует до конца 2019 г. подписать соглашение с ЮНИДО, которое предусматривает взаимодействие сразу по нескольким направлениям. В их числе — применение передовых мировых практик в области цифровизации и автоматизации производственных процессов, внедрение наилучших доступных технологий и разработка технологий в сфере промышленной экологии, энерго- и ресурсосбережения.
Справка:
Глобальный саммит по производству и индустриализации (GMIS-2019) GMIS — совместная инициатива Министерства энергетики и промышленности ОАЭ и ЮНИДО. Первый саммит состоялся в марте 2017 г. в Абу-Даби.
ЮНИДО — специализированное учреждение ООН, уполномоченное содействовать промышленному развитию стран мира и международному промышленному сотрудничеству. Приоритеты деятельности организации составляют четыре тематических направления: достижение общественного благосостояния, развитие экономической конкурентоспособности, защита окружающей среды, укрепление знаний и институтов.

 

 ПАО «Северсталь» заключило контракт с компанией Danieli & C. OFFICINE MECCANICHE S.p.A (Италия) на поставку оборудования для системы инспекции качества поверхности полосы. Участок инспектирования появится в цехе прокатки и отжига Череповецкого металлургического комбината (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») для контроля качества металлопроката, выпускаемого на 5-клетьевом стане.

Сейчас на данном стане отсутствует участок инспектирования, который бы должным образом обеспечивал выявление дефектов на поверхности полосы, недопустимых для группы металла с назначением «автолист», сразу после прокатки для последующего оцинкования.

Новую линию инспекции качества поверхности холоднокатаной полосы расположат в одной линии с прокатным станом, на верхнем ярусе его хвостовой части. Пробы, подлежащие инспектированию, будут вырезаться летучими ножницами и передаваться на инспекционное оборудование. В то же время в составе линии предусмотрены механизмы кантовки полосы для контроля качества ее поверхности с нижней стороны, а устройства натяжения листов позволят получать для контроля ровную поверхность и исключить влияние неравномерного отражения светового потока на оценку годности металлопроката для клиентов сферы автомобилестроения.
«Установка линии инспекции после прокатки на 5-клетьевом стане позволит обеспечить контроль качества холоднокатаной полосы. При обнаружении дефектов специалисты смогут своевременно вносить корректировки в процесс прокатки для получения на следующем переделе более качественной продукции, соответствующей высоким требованиям наших клиентов сферы автомобилестроения. Общая стоимость инвестиционного проекта составит порядка 215 млн рублей», – отмечает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.
Завершить реализацию проекта планируется во второй половине 2020 года.

 

 ПАО «Мечел» (MOEX: MTLR, NYSE: MTL), ведущая российская горнодобывающая и металлургическая компания, объявляет о назначении Игоря Хафизова генеральным директором ООО «УК Мечел-Майнинг». В этой должности он сменил Павла Штарка, занявшего пост заместителя генерального директора ПАО «Мечел» по перспективному развитию.
Игорь Хафизов работает в структурах Группы «Мечел» 27 лет. Весь его профессиональный опыт связан с деятельностью добывающих предприятий Группы – железорудных и угольных. С 2017 года и до настоящего времени занимал должность заместителя директора ООО «УК Мечел-Майнинг». В периметр его деятельности входил контроль работы угольных компаний АО ХК «Якутуголь» и ООО «Эльгауголь».
«Профессионализм Игоря Валерьевича не вызывает никаких сомнений. Это топ-менеджер с огромным опытом работы на всех основных добывающих предприятиях «Мечела», он знает все производственные процессы, начиная с низового уровня. Игорь Валерьевич стоял у истоков строительства Эльгинского угольного комплекса, который на тот момент был филиалом АО ХК «Якутуголь», а также активно участвовал в разработке стратегии горнодобывающего бизнеса «Мечела». Под его руководством были достигнуты значительные показатели на «Коршуновском ГОКе», «Южном Кузбассе» и «Якутугле». На новом посту перед Игорем Валерьевичем стоят задачи по обеспечению развития предприятий горнодобывающего дивизиона и увеличению объемов производства продукции», – отметил генеральный директор ПАО «Мечел» Олег Коржов.
Биографическая справка:
Игорь Валерьевич Хафизов
Опыт работы:
2019 гг. - заместитель генерального директора ООО «УК Мечел-Майнинг»
2017-2018 гг. – заместитель генерального директора ООО «УК Мечел-Майнинг»- директор управления по горнодобывающим активам Республики Саха (Якутия)
2009-2017 гг. - управляющий директор АО ХК «Якутуголь»
2006-2008 гг. - управляющий директор ОАО «Южный Кузбасс»
1992-2006 гг. - занимал различные должности в ОАО «Коршуновский ГОК», пройдя путь от помощника машиниста до генерального директора.
Награжден медалью ордена «За заслуги перед Отечеством» II степени.
Окончил Уральский горный институт по специальности «горный инженер».