Предприятие «СиСорт» представило новую модель фотосепаратора SmartSort, разработанную специально для тех клиентов, которым важна «ювелирная» точность сортировки. Аппарат предназначен для семеноводов, переработчиков подсолнечника, производителей круп, в том числе сегмента «премиум», а также предприятий, выпускающих биопродукты для здорового питания.

 ООО «СиСорт» активно участвует в мерах поддержки, реализуемых Минпромторгом России. В 2017 году возмещены затраты в размере около 1,3 млн рублей, понесенные предприятием в целях сертификации продукции на внешних рынках, в рамках постановления Правительства Российской Федерации № 1388. В 2017-2018 годах в рамках постановления Правительства Российской Федерации № 547 ООО «СиСорт» получило субсидии на сумму порядка 60 млн рублей в целях предоставления скидки покупателям при приобретении оборудования. Также в 2018 году компания просубсидирована на сумму примерно 3 млн рублей в рамках механизма обратного выкупа продукции по постановлению Правительства Российской Федерации № 1269.

Новую модель оснастили высокоскоростными цветными камерами с разрешением 5400 пикселей и внедрили в четыре раза более мощное освещение, чем в традиционных аппаратах. Такие обновления позволяют вычленить из потока зёрна с мельчайшим отклонением от нормы и убрать их.

По словам разработчиков, изменения также позволили минимизировать количество отходов. Кроме того, даже если речь идет о продукте класса «премиум», в большинстве случаев его не придется сортировать повторно. Производительность аппарата составляет до 20 тонн сыпучего продукта в час.

Минпромторг РФ может объединить субсидии по лизингу и на покупку газомоторной техники, в этом случае газомоторную технику можно будет брать в лизинг. Об этом сказал журналистам министр промышленности и торговли РФ Денис Мантуров.

 "В правительстве сейчас обсуждается вопрос о создании единых механизмов поддержки спроса на разную машиностроительную продукцию. В том числе обсуждается объединение субсидии на лизинг и на покупку газомоторной техники. Газомоторная техника в этом случае получит возможность участия в лизинговой схеме", - сказал он.

При этом в 2019 году субсидии на лизинг и на газомоторную технику останутся раздельными. Новый формат субсидирования будет обсуждаться при формировании бюджета на 2020-2022 годы.

Первый заместитель Министра сельского хозяйства Джамбулат Хатуов провел очередное селекторное совещание, посвященное обновлению парка сельхозтехники. На мероприятии с участием органов управления АПК, предприятий машиностроения, кредитных организаций и руководства АО «Росагролизинг» обсуждались закупки оборудования в 2019 году.

Как напомнил Джамбулат Хатуов, в 2018 году сельхозтоваропроизводителями было приобретено 10,4 тыс. тракторов, 5,2 тыс. зерноуборочных комбайнов, 646 кормоуборочных комбайнов, из которых Минсельхозом просубсидировано 1,2 тыс. тракторов, 3,4 тыс. зерноуборочных и 200 кормоуборочных комбайнов.

В 2019 году перед отраслью растениеводства стоит задача по наращиванию производства сельхозпродукции, в связи с этим вопрос замены старой техники на современные машины является одним из приоритетных, отметил первый замминистра. По прогнозам органов управления АПК, в текущем году аграрии планируют закупить 12,2 тыс. тракторов, 5,4 тыс. зерноуборочных комбайнов, 813 кормоуборочных комбайнов. Однако, по оценке Минсельхоза, прогноз приобретения техники должен быть пересмотрен и увеличен.

В связи с этим, на мероприятии обсуждалась потребность в дополнительных бюджетных ассигнованиях на финансирование мероприятий по технической и технологической модернизации АПК в 2019 году.

Джамбулат Хатуов отметил, что у регионов есть возможность увеличить объем закупаемой техники через АО «Росагролизинг», которое предлагает новые программы для модернизации техпарка АПК, а также использовать другие меры господдержки как на федеральном, так и региональном уровне.

По итогам совещания первый замминистра поручил органам управления АПК актуализировать прогноз приобретения сельскохозяйственной техники и оборудования, проработать вопрос о дополнительных мерах поддержки технической и технологической модернизации АПК в 2019 году, а также продолжить работу по мониторингу поставок машин и оборудования.

Комитет производителей сельхозтехники Ассоциации «Росспецмаш» обсудил положение дел в отрасли и действующие меры поддержки в 2019 году.

В мероприятии, которое прошло в Москве 20 марта, приняли участие руководство Ассоциации «Росспецмаш», руководители российских заводов по производству сельхозтехники, представители Минпромторга России и Государственного научного центра Российской Федерации ФГУП «НАМИ».

В начале заседания участники обсудили состояние отечественного сельхозмашиностроения в текущем году. Российские заводы за 2 месяца 2019 года увеличили отгрузки на внутренний рынок и продолжают увеличивать экспорт, несмотря на то что 2018 год стал рекордным по объему поставок сельхозтехники за рубеж за всю российскую историю.

Одной из главных тем обсуждения стала реализация программы субсидирования скидок на сельхозтехнику в рамках постановления правительства № 1432. Теперь при действии этого механизма будут учитываться успехи заводов на зарубежных рынках.

Председатель комитета, генеральный директор АО «Евротехника» Вадим Смирнов отметил, что российские предприятия в последнее время ежегодно наращивают экспортные поставки. Несмотря на это новые требования по экспорту не должны ставить производителей в жесткие рамки. Ведь тогда господдержку не смогут получить компании, которые сравнительно недавно были созданы или только выходят на зарубежные рынки.

По мнению президента Ассоциации «Росспецмаш» Константина Бабкина, все российские производители, которые соответствуют постановлению правительства №719, должны иметь доступ к господдержке.

Участники заседания указали и на тот факт, что ежегодно появляются новые зарубежные рынки, на которых начинают действовать заградительные меры, это очень мешает развитию экспортных поставок. Звучали предложения о возврате к ранее действующим механизмам господдержки экспорта, доказавшим свою высокую эффективность.

Программа № 1432 одна из наиболее эффективных мер господдержки отрасли, поэтому ее необходимо сохранить и существенно увеличить финансирование.

Также участники заседания обсудили проекты изменений в постановление № 719 в части разработки балльной оценки выполняемых на территории России технологических операций и в постановление № 740 в части функциональных испытаний сельхозмашин и оборудования.

Машиностроители сформировали консолидированные предложения по усовершенствованию работы этих программ, которые будут направлены в соответствующие органы власти.

В Госдуме прошло совместное заседание Экспертного совета по законодательному обеспечению сельскохозяйственного, пищевого и специализированного машиностроения при Комитете Государственной Думы по экономической политике, промышленности, инновационному развитию и предпринимательству, Комиссии по стратегии развития сельскохозяйственного машиностроения Союза машиностроителей России и Совета директоров Ассоциации «Росспецмаш».

Текущее состояние и перспективы отраслей, а также меры господдержки производителей обсудили Первый заместитель председателя Комитета Госдумы по экономической политике, промышленности, инновационному развитию и предпринимательству Владимир Гутенев, председатель Экспертного совета Виктор Зобнев, президент Ассоциации «Росспецмаш» Константин Бабкин, депутаты Государственной Думы, руководители заводов по производству специализированной техники, представители Правительства России, Минпромторга России, Минсельхоза России и научных учреждений.

Владимир Гутенев заявил, что необходимо увеличить господдержку развития прикладной науки: «В весеннюю сессию Госдумы мы постараемся скорректировать в интересах промышленности те национальные проекты, которые имеют к нам опосредованное отношение, в частности национальный проект «Наука». В ближайшие три года затраты бюджета в фундаментальную науку будут расти в полтора раза, в прикладную – роста не произойдет вовсе. Я не думаю, что наша цель – быть интеллектуальными донорами других стран. Выпадение сегмента отраслевой науки, недостаточное финансирование НИР и НИОКР нас ставит в заведомо невыгодную ситуацию. Не нарушая принципов ВТО, за счет мобилизации финансовых ресурсов и создания научно-технических заделов, мы сможем косвенно создать преференции и для бизнеса, и для государственных структур».

В своем выступлении Константин Бабкин сделал акцент на текущем положении дел в отраслях специализированного машиностроения. Благодаря значительному улучшению качества техники, существенному расширению модельного ряда, а также эффективным мерам господдержки предприятия в предыдущие годы неизменно увеличивали производство и экспортные поставки.

 В начале этого года заводы продолжили развивать эти успехи. Так производители сельхозтехники за 2 месяца 2019 года увеличили отгрузки на внутренний рынок на 4% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года - до 7,7 млрд руб. Экспорт за этот же период вырос на 6% до 1 млрд руб. А ведь 2018 год стал рекордным по объему поставок сельхозтехники за рубеж за всю российскую историю.

 Российские компании строительно-дорожного машиностроения за январь-февраль текущего года нарастили продажи внутри страны на 29% до 4,5 млрд руб.

 Однако 2019 год для производителей специализированной техники может закончится спадом в производстве и экспорте. Причина – приостановка ряда действующих механизмов и недостаточное финансирование программ, которые реализуются.

 В частности, финансирование Программы № 1432 нужно увеличить до 18 млрд руб. в 2019 году. Программа субсидирования лизинга для строительно-дорожной техники в рамках постановления № 518 и вовсе приостановлена, как приостановлено действие постановления № 547 в пищевом машиностроении. Не работают либо изменены меры поддержки экспорта.

 Это главные программы поддержки отраслей, которые позволили существенно увеличить производство за последние два года. Отказ от них и неопределённость дальнейших действий правительства может привести к резкому сокращению производства строительно-дорожной, прицепной техники и оборудования для пищевой промышленности.

 Подводя итоги заседания, Виктор Зобнев отметил деятельность Ассоциации «Росспецмаш» по лоббированию интересов производителей и взаимодействию с Экспертным советом: «Поступило большое количество предложений по совершенствованию механизмов субсидирования, благодаря которым и промышленность, и потребители могут получить выгодные условия для работы и развития. В ближайшие время оформим протокол и доведём поступившие предложения до профильных министерств и Правительства РФ».

Уралвагонзавод, в составе группы УВЗ входящий в Госкорпорацию Ростех, подвел итоги 2018 года и определил перспективы развития системы «Бережливое производство» на 2019-й в рамках стратегической инициативы Ростеха – «Построение эффективной производственной системы для выпуска высокотехнологичной продукции».

На сегодняшний день утверждена дорожная карта по механосборочному цеху №3, на очереди – проект для центра исследований и испытаний материалов. В основе дорожных карт – методы и принципы системы, а также наработанный опыт внедрения в четырех цехах предприятия. Он позволил не только по-новому посмотреть на производственные процессы, но и получить реальный экономический эффект в пилотных цехах – 4,4 млн рублей. В ближайшее время будет запущен ряд мероприятий, которые принесут общий экономический эффект в размере около 40 млн рублей.

Основными инструментами «Бережливого производства» в 2018 году стали: система организации рабочих мест «5C», охват по которой составил 67,2%; всеобщее обслуживание оборудования «TPM»; карта потока создания ценности «КПСЦ»; метод «Канбан», на основе которого в цехе резинотехнических изделий и производства электродов была усовершенствована система организации производственного процесса.

Кроме того, в 2018 году велась активная образовательная работа. В рамках форума «Юность Вагонки» проведен двухдневный интерактивный семинар «Инструменты бережливого производства» для 110 молодых работников предприятия. На IV общеобразовательном форуме «Взаимодействие» прошли подготовку 115 человек. К концу года были дополнительно обучены 214 уралвагонзаводцев.

«В данный момент несколько меняется подход к формату организации работ по внедрению системы бережливого производства в цехах. С этого года работа будет строиться на основе проектного подхода, который позволит повысить эффективность процессов. В развертывании системы бережливого производства задействованы центр подготовки персонала, отдел главного механика, центр информационных технологий и другие службы. Сегодня важность развития производственных систем на основе инструментов и методов бережливого производства определяется установками президента России. В их основе – повышение производительности труда и операционной эффективности производства за счет сокращения производственного цикла и минимизации потерь. Мировой опыт показывает, что системное внедрение инструментов бережливого производства позволяет максимально эффективно достигать поставленных целей», – говорит начальник отдела бережливого производства Екатерина Косова.

Холдинг «Росэлектроника» Госкорпорации Ростех создал промышленную систему очистки воды, позволяющую выделять из отработанных растворов, образующихся при производстве печатных плат и нанесении гальванических покрытий, химические компоненты для повторного применения в сельском хозяйстве. 

Новая система, разработанная и запатентованная Калужским научно-исследовательским институтом телемеханических устройств, входящим в концерн «Вега» холдинга «Росэлектроника», включает в себя химические составы и алгоритмы их применения для нейтрализации отработанных растворов и электролитов. 

Разработка позволяет перерабатывать растворы, использованные для медно-аммиачного травления и гальванического меднения печатных плат, а также растворы химического никелирования на основе глицина и растворы хрома. На выходе система позволяет получить такие компоненты, как, например, гексагидрат сульфата меди-аммония, который может использоваться в тех же областях, что и медный купорос – в качестве микроудобрения в растениеводстве, как лекарственное средство в животноводстве, а также для антибактериальной обработки воды. 

«Новая разработка не только повышает уровень экоменеджмента промышленных предприятий, но также позволяет извлекать из отходов производства ценные материалы и химические продукты с низкой себестоимостью, – отметил генеральный директор концерна «Вега» Вячеслав Михеев.

«В 2018 году текстильный и швейный сегменты легпрома стран ЕАЭС прибавили около 3%. Рост экспорта готовой одежды из ЕАЭС составил 8,4%. Нам важно поддерживать этот рост деловой активности и стимулировать появление новых успешных производств», – заявил заместитель директора Департамента промышленной политики Евразийской экономической комиссии (ЕЭК) Тигран Арутюнян на форуме «Российская неделя текстильной и легкой промышленности».

Несмотря на положительную динамику в отрасли, в странах ЕАЭС сегодня существует проблема с развитием сырьевой базы для легкой промышленности. Дело в том, что в качестве сырья производители используют преимущественно натуральные компоненты: шерсть, кожу, мех, лен, хлопок. А за последние три года поголовье крупного рогатого скота снизилось почти на 1 млн голов. Для ЕАЭС это годовая загрузка одного кожевенного завода мощностью 300-400 миллионов квадратных дециметров. 

«В этой связи необходимо согласованно решать вопросы развития отрасли и сельского хозяйства ЕАЭС, и здесь нам надо обеспечить координацию работ минсельхозов и минпромов стран ЕАЭС», – добавил Тигран Арутюнян.

Еще один назревший вопрос – увеличение объёмов сельскохозяйственного сырья для легкой промышленности.

«К примеру, сейчас мы наблюдаем растущий спрос на льняную товарную линейку во многих сегментах легкой и текстильной промышленности. И чтобы удовлетворить этот спрос, нужно внедрить новые технологии, современное оборудование, создать лаборатории», – рассказал представитель ЕЭК.

Для решения проблемы нехватки сырья на рынке ЕАЭС Тигран Арутюнян предложил несколько шагов. Сначала необходимо определить конкурентные на сегодняшний день виды сырья для легпрома, производимые агропромышленными комплексами стран ЕАЭС. По ним сформировать прогнозные балансы производства-потребления, чтобы обеспечить потребности союзной легкой промышленности. И на этой основе разрабатывать многосторонние программы со странами ЕАЭС по обеспечению сырьевого спроса отрасли. 

Представитель ЕЭК назвал еще два инструмента развития отрасли: создание производственных цепочек полного технологического цикла – евразийских кластеров и развитие потенциала легпрома в межотраслевой кооперации с производителями мебельной, автомобильной, авиационной промышленности.

Единую промышленную политику целесообразно строить на основе развития внутри- и межотраслевой кооперации – такова основная рекомендация совещания министров промышленности стран ЕАЭС, состоявшегося в начале марта в ЕЭК. Но разнонаправленность промышленной государственной политики в странах Союза, неодинаковые уровни господдержки производственной экономики и смежные факторы препятствуют активному развитию такой кооперации. И неспроста означенная рекомендация состоялась лишь на пятый год со времени провозглашения ЕАЭС.

Хотя кратко, но вполне образно высказался недавно по этой проблематике Максим Орешкин, глава Минэкономразвития РФ. «После переговоров с казахстанской стороной, мы, – уточняет российский министр, – спускались в лифте, и делегация наша застряла. То же самое сейчас немножко происходит в ЕАЭС». Если точнее, «не по всем вопросам внутри- и внешнеэкономической  политики найден консенсус. Будем надеяться, что так же, как мы выбрались успешно из лифта, так же по всем этим вопросам мы продвинемся вперёд».

Если же абстрагироваться от метафор и «полутонов», то, по данным экспертных исследований в странах Союза, темпы роста производства готовой продукции в 2003-2017 гг. были бы в 1,7 раза, а то и  вдвое выше нынешних, но это в случае  полноценной реализации кооперационных отраслевых проектов. Социальный эффект таких темпов тоже очевиден. Но реальный уровень реализации кооперационных проектов пока  не превышает в среднем по ЕАЭС 40% (в расчете на условную единицу новой кооперационной продукции). В том числе  российско-белорусских союзных промышленных программ (таковых  ныне 6) – едва  превышает 60%, хотя к началу 2010-х  этот показатель достигал 75%.

Почему  такая нерадующая динамика? Согласно оценке доктора экономических наук Валерия Корбута (Минск), «практически каждая страна Союза пытается «выторговывать» преференции и другие преимущества для своей и кооперационной  продукции на рынках других стран Союза, особенно на российском, поскольку он  максимально обширный в ЕАЭС».

Такая  ситуация  – в числе основных причин, препятствующих более активным  кооперационным связям. А предопределяется она, прежде всего, тем, что в регионе Союза пока отсутствует чёткое разделение труда, основанное на дву- и многосторонних балансах спроса-предложения товаров и услуг. Отсюда и пробуксовки с единой промышленной политикой.

Пора, словом, исправлять положение. И этот процесс уже официально обозначен. В ЕАЭС будет оказываться межгосударственная финансовая поддержка кооперационным проектам, согласно рекомендациям упомянутого совещания глав промышленных ведомств стран Союза в Москве.

Детали и условия этой поддержки пока не уточнены: скорее всего, по мнению ряда экспертов, она будет основана на льготных условиях либо дву-/многосторонних кредитных заимствований в рамках ЕАЭС, либо межгосударственного инвестирования с привлечением средств путём национальных банковских структур и Евразийского банка развития.

Но в любом случае наверняка придётся согласовать/выработать также некую «золотую» середину в уровне межгосударственной поддержки индустриальных проектов и в целом – промышленности. Так как в Белоруссии это в основном государственные прямые и косвенные дотации; в РФ, Казахстане и особенно в Армении с Киргизией – пропорциональное сочетание коммерческих и госвложений.

Министр по промышленности и агропромышленному комплексу ЕЭК Александр Субботин уточнил в этой связи, что «сейчас при реализации импортозамещающих кооперационных проектов в ЕАЭС нередко возникают сложности из-за отсутствия механизмов их поддержки (двусторонней и межгосударственной. – Ред.). Потому назрела необходимость принципиальных решений этих вопросов». Министр добавил также, что «целесообразно создать общую карту индустриализации ЕАЭС, которая поможет взаимно сопрягать наиболее значимые и перспективные проекты стран Союза».

Среди приоритетных кооперационных направлений, включающих импортозамещающие, которые развиваются в ЕАЭС, А. Субботин назвал «производство оборудования для пищевой и перерабатывающей промышленности, производство лифтового оборудования, энергетическое и сельхозмашиностроение, химическая промышленность».  В общем-то, такой реестр пока  не очень широк. Для его расширения и в более широком контексте – для выработки согласованной промышленной политики в ЕАЭС-регионе – планируется также межгосударственная поддержка развития союзных промышленных кластеров. 

А. Субботин заявил об этом на недавнем Российском инвестфоруме «Сочи-2019», а именно: «Промкластеры всё активнее выходят за границы своего региона или даже своей страны. Так формируется трансграничное партнерство. Считаю, что в ЕАЭС необходимо начать формировать межрегиональные и межстрановые промышленные кластеры как с участием стран нашего Союза, так и с привлечением третьих стран». Тем более что, судя по общемировой практике, «кластеры – наиболее эффективная форма реализации проектов по выпуску конкурентоспособной продукции. Уже сейчас около половины всей производимой промпродукции в мире разрабатывается и производится в кластерных образованиях».

Все это правильно, но вот затем последовавшие слова министра невозможно трактовать столь же однозначно. Такое направление промышленной политики, по мнению А. Субботина, «объединит усилия предприятий по встраиванию в международные цепочки добавленной стоимости и поможет выйти с готовой продукцией на рынки третьих стран». Складывается впечатление, что в контексте евразийских кластеров министр подразумевает отверточно-сборочные филиалы транснациональных корпораций, диктующих специализацию этим филиалам?

Тем временем упомянутая оценка белорусским экономистом В. Корбутом  причин медленных темпов промышленной кооперации в ЕАЭС фактически подтвердилась недавним заявлением белорусского вице-премьера Игоря Ляшенко. Он полагает, что единой промышленной политики РФ и Белоруссии нет. В том числе потому, что, дескать, Россия требует максимальной производственной локализации белорусских предприятий в РФ на российских условиях с преимущественной ориентацией этих предприятий на внутрироссийский спрос. Российские же производители имеют якобы «значительный объем субсидий от государства». При этом, как утверждает И. Ляшенко, белорусские производители могут рассчитывать в РФ на аналогичную российскую поддержку «только с достижением ими значительной степени локализации в РФ».

Такие оценки, в основном субъективные, проистекают из новой кампании в Белоруссии по «принуждению» России к интеграции на своих собственных условиях. Если вкратце, белорусская сторона в контексте известных геополитических факторов фактически требует сугубо российского (прямого или косвенного) субсидирования российско-белорусских индустриальных проектов на территории обеих стран. И чем востребованнее в России продукция, выпускаемая по таким проектам, тем большим – так, по всей видимости, считают в Минске – должен быть объем их российского финансирования.

Но дело не только в спорах такого рода. Влияет, похоже, и внешний  фактор. Если точнее, это нежелание Запада  считаться с растущими темпами комплексной реиндустриализации стран ЕАЭС. И, соответственно, с их  согласованной  политикой по любым  вопросам общеблокового промышленного развития.

Так, на  форуме «Сырьевое обеспечение текстильной и легкой промышленности в ЕАЭС», состоявшемся 19 марта с.г. в Москве, Тигран Арутюнян, замдиректора департамента промышленной  политики ЕЭК,  вкратце рассказал автору об уникальном, без преувеличения, прецеденте: «Под давлением  ВТО, в которой  участвует Армения еще с 2003  г., страна с тех пор экспортировала  весь объем производимых ею шерсти и кожсырья. Что, конечно, не позволяло развивать даже кожевенную и шерстяную промышленность Армении! И лишь  недавно  (в 2017 г. – Ред.) это «принуждение» удалось отменить посредством мер ЕЭК по нетарифному регулированию».

Тем не менее кооперационные  взаимосвязи внутри ЕАЭС, в немалой мере обусловленные их существованием в течение многих десятилетий, развиваются несмотря на означенные и другие проблемы. В связи с чем примечательны оценки, высказанные Тиграном Саркисяном, главой Коллегии Евразийской экономической комиссии еще в конце мая 2018 г.: «В ЕАЭС растут объемы торговли промежуточной продукцией, что отражает кооперационные связи и взаимодополнение производств пяти стран ЕАЭС. Например, в обрабатывающей промышленности кооперационные поставки выросли в 2017 г. на 30%». Причем, по данным ЕЭК,  максимальные темпы прироста кооперационных поставок показали транспортное машиностроение (на 98%), металлургия (45%), автомобилестроение (44,8%), производство одежды (38,2%), металлоизделий (36,7%), мебельная промышленность (36,5%), производство машин и оборудования (27%).

Промышленная кооперация в Союзе будет ускорена, по мнению Т. Саркисяна, если, помимо всего прочего, будут устранены все торговые барьеры, изъятия и ограничения: на середину 2018-го таковых «было порядка 130. По 66 уже есть межправительственное согласие их снимать». В этой связи трудно не согласиться и с тем, что «очень часто причиной возникновения торговых барьеров является проведение несогласованной политики в той или иной сфере, а это приводит к формированию новых барьеров».

Совещание по разработке и реализации Комплексной программы по освоению производства металлопродукции для обеспечения нужд отечественного специализированного машиностроения прошло в Москве 21 марта. Мероприятие было организовано Ассоциацией «Росспецмаш», Союзом машиностроителей России и ГНЦ ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина».

Тема очень актуальная для развития не только производства специализированной техники, но и всего российского машиностроения в целом. В ее обсуждении приняли участие президент Ассоциации «Росспецмаш» Константин Бабкин, Советник главы Минпромторга России, генеральный директор ГНЦ ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина» Виктор Семенов, директор департамента сельскохозяйственного, пищевого и строительно–дорожного машиностроения Минпромторга России Евгений Корчевой, руководители компаний специализированного машиностроения, представители предприятий металлургии, Союза машиностроителей России и науки.

По словам Виктора Семенова, перед российской металлургией и учеными стоит задача создавать инновационные материалы, удовлетворяющие стратегические потребности машиностроителей «с видением на 5-10 и даже 20 лет вперед».

Евгений Корчевой отметил актуальность совещания, ведь проблема взаимодействия заводов машиностроения и металлургов существует. Практически на каждом предприятии жалуются на невозможность приобрести определенные виды стали. При этом стоит отметить, что при активном содействии Минпромторга фиксируется все большее число положительных примеров сотрудничества отраслей. Министерством ведется работа, чтобы этот процесс стал системным.

С ключевым докладом выступил Константин Бабкин, озвучивший самые главные вопросы, с которыми сталкиваются заводы-потребители российской металлургической продукции. Среди них – цены на нее, которые на внутреннем рынке значительно (часто на десятки процентов) выше, чем при зарубежных поставках.

Кроме того, недостаточное государственное регулирование этой отрасли приводит к таким проблемам, как низкие качество и ассортимент металлургической продукции, высокая доля брака, неудобные серийность и условия поставки, отсутствие отечественных аналогов по некоторым видам продукции металлургов.

Наладить качественное и системное взаимодействие отраслей позволят ряд мер, предлагаемых Ассоциацией «Росспецмаш».

Предлагается ввести таможенные пошлины на вывоз продукции цветной и черной металлургии, необходимой для машиностроительной отрасли России, внедрить на нее современные стандарты качества.

Целый ряд предложений касается экономической политики. Требуется ввести инвестиционную льготу по налогу на прибыль, снизить налоговую нагрузку на предприятия специализированного машиностроения. Нужно бороться с банковским монополизмом и смягчать условия кредитно-денежной политики. Темпы роста на энергоресурсы должны приводиться в соответствии с темпами официальной инфляции. Необходимо также увеличить спрос на российскую металлургическую продукцию за счет крупных инфраструктурных проектов.

Только такой комплексный подход позволит решить проблемы сотрудничества и дальнейшего развития, остро стоящие на сегодня перед двумя отраслями. И это общегосударственная задача.

О развитии производства качественного проката для машиностроения на Белорусском металлургическом заводе расскажут представители БМЗ на Общероссийской конференции "Сортовой и фасонный прокат: новая конфигурация рынка", которая состоится на следующей неделе - 28-29 марта - в Москве.

ООО "Судостроительный комплекс "Звезда" объявило открытые запросы предложений на поставку автоматического гидравлического профилегибочного станка Nieland SBK-500 и автоматического гидравлического профилегибочного станка Nieland SBK-375, станка для снятия заусенцев и скругления кромок и линии термической резки профиля с учетом модернизации и интеграции.

Максимальная цена первого контракта составляет около 136,4 млн рублей, второго - 31,8 млн рублей, третьего - 298 млн рублей. Итоги запросов предложений подведут 7 июня 2019 года.

МИД Казахстана пригласил две крупные испанские компании принять участие в аукционе по реализации инвестиционных проектов в области возобновляемых источников энергии. Аукцион состоится в Казахстане в текущем году. Предложение было озвучено во время роуд-шоу об инвестиционных возможностях Казахстана в Мадриде.

В роуд-шоу приняла участие делегация из Казахстана, в которую вошли представители нескольких министерств, квазигосударственного сектора, частных компаний, Ассоциации солнечной энергии. Возглавил делегацию вице-министр иностранных дел Ермек Кошербаев, сообщила пресс-служба ведомства.

Программа роуд-шоу включала проведение казахстанско-испанского бизнес-форума с участием около 80 испанских компаний и рабочий завтрак с членами Испанского клуба экспортеров и инвесторов, в который входят компании и банки, представляющие более 20% ВВП страны и 50% вложенных инвестиций за рубеж.

Глава казахстанской делегации рассказал о новых функциях Министерства иностранных дел и охарактеризовал основные составляющие инвестиционной привлекательности страны. Также представители Казахстана рассказали о возможностях инвестиционного и технологического сотрудничества в таких сферах, как транспортная инфраструктура, возобновляемая энергетика, окружающая среда, агропромышленный сектор, биотехнологии, фармацевтика, строительство, инжиниринг, цифровые технологии, оборонная и аэрокосмическая промышленность, производство автокомпонентов, станкостроение, металлообработка, электротехника.

Товарооборот между Казахстаном и Испанией в 2018 году превысил $ 2 млрд, в том числе экспорт из Казахстана в Испанию составил $ 1,9 млрд, а импорт в Казахстан из Испании — $ 179,5 млн.

По состоянию на 2018 год на возобновляемые источники энергии приходится лишь около 1% генерации электричества в Казахстане. Однако республика неоднократно заявляла о намерении развивать ВИЭ.

В конце 2018 года в МИДе Казахстана сменилось руководство, и на внешнеполитическое ведомство были дополнительно возложены задачи по привлечению инвестиций.

К работе в карьере Лебединского ГОКа (входит в компанию «Металлоинвест») приступил новый экскаватор повышенной мощности с объёмом ковша 20 м3 (ЭКГ-20). Эта и другие современные мощные производственные машины регулярно поступают на комбинат в рамках инвестиционной программы Металлоинвеста по модернизации горнотранспортного комплекса.
Теперь в распоряжении лебединских горняков есть три ЭКГ-20. В паре с БелАЗами, грузоподъемностью 220-тонн, они образуют высокоэффективные комплексы по транспортировке горной массы. Такому тандему требуется три минуты, чтобы полностью загрузить кузов самосвала.
Новый экскаватор отличает повышенная эффективность, мощность и надёжность, при этом наличие централизованной системы смазки существенно упрощает его плановое техобслуживание. Современная система видеонаблюдения открывает перед машинистом обзор 360 градусов, а электронная панель онлайн отражает вес груза, траекторию перемещения, состояние основных узлов и механизмов.
В кабине машиниста экскаватора созданы комфортные условия для работы: имеется удобное современное кресло, отличная шумо- и пылеизоляция, система климат-контроля, также микроволновая печь и чайник.
«Наш новый экскаватор – настоящий богатырь, однако при собственном весе более 700 тонн он лёгкий в управлении и обладает высокой маневренностью, – рассказал Михаил Павлов, машинист экскаватора рудоуправления. Будущее за большими ковшами, большой мощностью и за настоящими профессионалами. Когда ты видишь, что предприятие развивается, оснащается, то естественно, стремишься развиваться и сам».

АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) выпустило 4 млн тонн медной катанки. Такого результата цех достиг за 20 лет со дня основания производства.  Общая длина произведенной за эти годы катанки составит 8 млн километров.

АО «Уралэлектромедь» является одним из крупнейших производителей медной катанки в России. Его доля на отечественном рынке составляет 40%. По словам главного инженера предприятия Алексея Королёва, высокотехнологичная линия непрерывного литья и прокатки «Contirod» (США) позволяет выпускать катанку 8 и 10 мм с качеством, отвечающим требованиям международных стандартов.

Технологии получения катанки начинается с плавления металла в печи Asarco производительностью 45 тонн меди в час. Из печи миксера медь по желобам поступает в литейную машину, где происходит её кристаллизация и формирование заготовки прямоугольного сечения. Далее непрерывно-литая заготовка поступает в прокатный стан, где она проходит последовательно через 14 прокатных клетей. За счет обжатия сечение заготовки уменьшается до диаметра 8 мм. Затем катанка осветляется, охлаждается, покрывается защитным покрытием для предотвращения окисления поверхности и наматывается в бунты.

В операторских можно увидеть работу программы WinCC (Windows Control Center), позволяющей вести мониторинг рабочего процесса производства. Автоматизированная система управления отслеживает соблюдение около 150 технологических параметров, включая расход энергоносителей.

В течение 20 лет плавильный комплекс, литейная машина и прокатный стан претерпели ряд изменений, что повысило эффективность и увеличило производительность производства. Так, была увеличена высота шахтной печи на 2 метра, что позволило улучшить процесс плавления металла. Внедрена система автоматического регулирования СО в шахтной печи. В рамках программы энергосбережения внедрен автоматический режим работы шахтной печи, заменены на асинхронные приводы прокатных клетей. Были модернизированы системы маслоснабжения и подачи эмульсии, что позволило повысить качество и снизить количество внеплановых остановов. Внедрена автоматическая упаковка катанки и многое другое.

Справка: АО «Уралэлектромедь» является крупнейшим в России и в мире производителем медной катанки, а также выпускает проволоку медную круглую электротехническую, провод медный неизолированный гибкий и жилу токопроводящую медную. Около 35% медной катанки направляется на экспорт.

Цех по производству медной катанки введен в эксплуатацию 1 октября 1999 года. Он оборудован технологической «Contirod» (США), производящей медную катанку, и линией по производству проволоки медной круглой электротехнической фирмы  «Niehoff» (Германия). Производственная мощность цеха составляет 285 тысяч тонн медной катанки в год.
Химические и физические свойства готовой продукции обеспечивает высококачественное сырье собственного производства - катоды марки М00к (99,99%), зарегистрированные на Лондонской бирже металлов.

ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, и Air Liquide подписали новый долгосрочный контракт на поставку кислорода, азота и аргона в Череповце. Air Liquide инвестирует около 50 миллионов евро в строительство современной воздухоразделительной установки (ВРУ), которая повысит энергоэффективность и уменьшит комплексное воздействие производственных процессов «Северстали» на окружающую среду.

Air Liquide займется проектированием, строительством и обслуживанием новой ВРУ производительностью 2 000 тонн кислорода в сутки на площадке Череповецкого металлургического комбината «Северстали». ВРУ позволит увеличить общую мощность производства Air Liquide в Череповце до 7 000 тонн кислорода в сутки, что сделает эту площадку одним из крупнейших в мире объектов, производящих технические газы для нужд металлургической промышленности. Проект будет реализован компанией «Эр Ликид Северсталь» – совместным предприятием, созданным Air Liquide и «Северсталью» в 2005 году.
Команда направления «Инжиниринг и строительство» Air Liquide использует для строительства этой крупномасштабной ВРУ новейшие технологические разработки. Планируется, что установка будет введена в эксплуатацию до конца 2020 года. Она позволит значительно повысить энергоэффективность и сократить выбросы CO2 на 20 000 тонн ежегодно, что соизмеримо с годовым объемом выхлопов 7 500 автомобилей. Это будет способствовать достижению Группы Air Liquide цели уменьшения углеродоемкости своего бизнеса на 30% в период с 2015 по 2025 год.
Это подписание, предполагающее строительство уже третьей ВРУ с 2007 года, установленной и эксплуатируемой Air Liquide в Череповце, наряду с недавним продлением нашего первоначального контракта, отражает долгосрочное партнерство и взаимное доверие, существующие между Air Liquide и «Северсталью».
Александр Шевелев, генеральный директор компании «Северсталь», отметил: «Подписание этого соглашения доказывает приверженность «Северстали» принципам устойчивого развития: мы продолжаем сокращать выбросы в атмосферу и повышать энергоэффективность производства. Мы рады, что коллеги из «Эр Ликид» также разделяют наши стремления в защите окружающей среды и демонстрируют ответственное отношение к экологии. За годы нашего сотрудничества «Эр Ликид» продемонстрировала способность поставлять высококачественную продукцию и инновационные услуги, и я надеюсь, что мы продолжим вместе решать задачи природоохранного значения одновременно с развитием производства и далее».

Ги Зальцгебер, вице-президент Air Liquide и член Исполнительного комитета Группы по вопросам промышленности в Европе прокомментировал: «Мы рады укрепить наше долгосрочное сотрудничество с «Северсталью». Подписание этого крупного контракта и продление предыдущего демонстрируют уверенность в нашей способности создавать ценность для наших заказчиков и поддерживать долгосрочную эффективность, что является ключевым фактором в обеспечении прибыльного роста. Мы также готовы сопровождать наших заказчиков в процессе энергетической трансформации, предлагая решения с низкими выбросами углерода для поддержания устойчивого развития промышленности».  
«Северсталь» на протяжении нескольких лет активно работает над сокращением выбросов парниковых газов. На предприятиях реализованы мероприятия по снижению выбросов парниковых газов за счет внедрения более эффективных технологий, в числе которых - совершенствование технологий производства чугуна и стали (снижение расхода известняка и доломита), снижение использования природного газа (использование коксового и доменного газов) и перевод ряда энергетических котлов с твердого на газоообразное топливо (использование коксового и доменного газов). Общий объем прямых выбросов парниковых газов в «Северстали» в 2018 году составил 22,1 млн т., что на 4,7% меньше, чем в 2016 г.

 ЕВРАЗ поставил более 1300 тонн арматуры А500С для строительства в Иркутске образовательного центра «Умная школа». Металлопрокат производства ЕВРАЗ ЗСМК использован для фундаментных работ и возведения стен сооружений инновационного кластера.

laquo;Арматура А500С полностью отвечает требованиям международных стандартов,   отметил управляющий директор ЕВРАЗ ЗСМК Алексей Юрьев.   Это самый востребованный класс арматуры. Она термически упрочнена, поэтому долговечна. Эти качества устраивают потребителя».

laquo;Строительство социально значимых объектов требует особого внимания, – заметил генеральный директор ЕВРАЗ Металл Инпром Сергей Синцов. – Участие в проекте – это повышенная ответственность за сроки поставок и качество поставляемой продукции».

laquo;Умная школа»   уникальный учебный комплекс, предполагающий совместное обучение детей, лишенных родительского попечения, вместе с другими учениками. В состав образовательного кластера войдут коттеджи для проживания семей с приемными детьми, детский сад, здания начальной и старшей школы, спортивный и культурно-досуговый комплексы. Школа откроет двери для первых учеников 1 сентября 2019 года. Здесь будут обучаться более 1000 детей.

 Дирекция по инвестициям дивизиона «Северсталь Российская сталь» отмечает 70-летний юбилей. Свою историю подразделение ведет с 1949 года, когда началось строительство ключевых объектов будущего Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, входит в дивизион «Северсталь Российская сталь»).
Возведение нового металлургического предприятия курировали специалисты под руководством заместителя директора по капитальному строительству ЧерМК Николая Суркова. Работники подразделения обеспечивали специально созданный для решения данной задачи трест «Череповецметаллургстрой», технической документацией и оборудованием, а также контролировали ход строительно-монтажных работ.
Уже в августе 1955 года сотрудники запустили первые крупные агрегаты – доменную печь и агломашину, а через несколько месяцев – коксовую батарею. В течение следующего года были введены в строй еще несколько ключевых объектов – две агломашины, доменная печь, литейный и кузнечный цеха, а также ряд вспомогательных подразделений и хозяйств. Спустя год на ЧерМК стали производить металл. К тому времени коллектив предприятия значительно вырос, и 1958 году возведение зданий и сооружений возложили на работников специально созданного управления капитального строительства.
Сотрудники подразделения строили не только металлургическое предприятие, но и городские объекты. Благодаря их работе в Череповце появился спортивно-концертный зал «Алмаз», Дворец металлургов, вантовый мост через Шексну, ФОК стадиона «Металлург», храм Рождества Христова, жилые дома и детские сады, Музей металлургической промышленности.
Современный коллектив причастен к строительству коксовой батареи №4, установки «печь-ковш» №2, цеха покрытий металла №3 и целому ряду крупных реконструкций. Разработкой проектной документации в дирекции по инвестициям сегодня занимаются специалисты ООО «Северсталь-проект» и АО «КО ВНИИМЕТМАШ» (г. Колпино). За время существования подразделения сотрудники проектного института выпустили более 70 тысяч комплектов документации. Реализация инвестиционных проектов не обходится без непосредственного участия коллектива Центра «Домнаремонт». Это подразделение дирекции занимается строительством объектов и сооружений, капитальными ремонтами, обслуживанием оборудования и обладает уникальным опытом реализации проектов в России и за рубежом. Всего коллектив дирекции по инвестициям насчитывает 1646 работников.
«Сегодня дирекция по инвестициям обеспечивает реализацию инвестиционных проектов на промышленных площадках дивизиона «Северсталь Российская сталь». В этом году при участии сотрудников подразделения планируется реализовать порядка 1 100 инвестмероприятий. На эти цели будет направлено порядка 56,6 млрд рублей. К примеру, продолжается строительство доменной печи №3. Именно специалисты Центра «Домнаремонт» будут работать над возведением непосредственно доменной печи с колошниковым устройством, блока воздухонагревателей, здания управления печью и воздухонагревателями и других основных сооружений. Также под руководством специалистов дирекции по инвестициям реализуется комплекс мероприятий в производстве плоского проката ЧерМК, который позволит нам производить и обрабатывать металлопродукцию шириной до 1850 мм и, тем самым, расширить продуктовую линейку для клиентов сферы автомобилестроения», – отмечает генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

В 2019 году в Удмуртии планируют увеличить объем приобретаемой сельхозтехники, сообщила министр сельского хозяйства региона Ольга Абрамова на пресс-конференции. «В этом году мы планируем приобрести техники на 2,1 млрд руб. В прошлом году было 1,96 млрд руб. У нас более 50% техники возрастом 10 лет и более, то есть здесь у нас есть очень большие проблемы. Предполагаем, что в этом году приобретем около 250-270 единиц техники. На сегодняшний день закуплено 59 единиц»,— заявила министр.

Также госпожа Абрамова сообщила о условиях лизинга и льготных кредитов для аграриев Удмуртии. «На сегодняшний день "Росагролизинг" предложил нашим аграриям очень интересную программу — дается отсрочка платежка на первое полугодие и удорожание для приобретения техники составляет 3%. Еще плюс очень большой в том, что техника, которая приобретается через лизинг, остается в залоге. В этом году "Росагролизинг" снял лимиты со всех регионов, то есть если в прошлом году до регионов доводились лимиты, у нас было 70 млн руб. Сейчас лимиты сняты. Также у нас сейчас работают льготные кредиты. Плюс этих кредитов в том, что они выдаются под небольшой процент — это до 5% годовых»,— отметила Ольга Абрамова.

Инженеры Kverneland Group усовершенствовали 10-метровую «косилку-бабочку» 53100, оснастив ее инновационным ленточным транспортером BX.

Разработка призвана увеличить производительность технологической цепочки по заготовке кормов, а также повысить их качество. 

Концепция ленточных транспортеров, позволяющих объединять массу, скошенную задненавесными косилками триплексной комбинации, в один валок, была разработана еще в 1984 году производителем кормозаготовительного оборудования Taarup, который в 90-е годы прошлого столетия вошел в состав Kverneland Group. Это оптимизировало процесс заготовки кормов, позволив пресс- или прицепам-подборщикам эффективно собирать покос сразу после прохода косилки.

Благодаря интеллектуальным решениям, представленным Kverneland Group в этом году, технология работы ленточного транспортера была выведена на качественно новый уровень.

Ленточный транспортер Kverneland BX автоматически регулирует скорость ленты, чтобы ширина валка оставалась одинаковой независимо от положения режущего аппарата. Так, если режущие аппараты смещаются в сторону для регулировки перекрытия (в том числе по углам поля), скорость лент сразу же корректируется, чтобы компенсировать изменение необходимого расстояния.

Кроме того, новый транспортер BX отслеживает подъем ленты или косилки в зависимости от рельефа поля и немедленно компенсирует это, чтобы гарантировать распределение культуры в пределах нужной ширины валков.

Разрабатывая транспортер BX, инженеры Kverneland стремились предложить систему, способную решить широкий круг практических задач, с которым сталкиваются фермеры при уборке. Например, заготовка высокоурожайных культур во время первого покоса при помощи техники с узкой шириной захвата (как самонагружающиеся прицепы) требует достаточно узкого валка. Для этой цели ленточный транспортер BX предлагает возможность размещения ленты на разной рабочей высоте, чтобы уложить урожай на вершину валка, сделанного передней косилкой, для формирования узкого валка и валка в форме коробки. При этом высота забрасывания задается гидравлическим опусканием или поднятием ленты на ходу.

Разработчики не оставили без внимания прохождение машиной разворотной полосы: когда косилки начинают подниматься, встроенный усилитель ленты транспортера автоматически ускоряется, чтобы опустошить их, оставляя чистую и опрятную полосу. Кроме того, после поднятия лент активируется функция AutoStop, автоматически останавливая их до тех пор, пока косилки не будут снова опущены, что позволяет снизить расход топлива.

Таким образом, основное преимущество всей серии триплексных косилок Kverneland 53100 – способность автоматически в режиме реального времени регулировать и оптимизировать рабочую ширину и перекрытие – было эффективно дополнено не менее интеллектуальной работой транспортера.

Как и прежде, на серии косилок Kverneland 53100 BX предусмотрены варианты формирования скошенной массы в один большой валок, в три одинарных валка или укладка в расстил по всей ширине захвата. Стандартно установленные пластины для формирования валка легко сдвигаются в необходимое положение для формирования желаемой ширины валка. Если условия требуют укладки по всей ширине, стандартно установленные лопатки FlipOver для укладки скошенной массы в расстил активируются за несколько секунд.

Как сообщает AgroPravda.com, Case IH продолжает собирать награды.

Машины Case IH получают признание практически на всех аграрных выставках и форумах. Не стала исключением и польская Международная ярмарка сельскохозяйственной техники AGROTECH в Кельце.

Так, золотую медаль за техническую инновационность получила система AGXTEND SoilXplorer – передает AgroPravda.com.

Ассортимент передовых сельскохозяйственных продуктов AGXTEND от Case IH включает новые и эксклюзивные технологии, направленные на повышение производительности и эффективности, которые дают ощутимые преимущества в течение всего года.

В частности, SoilXplorer - это бесконтактный датчик, который использует электромагнитные сигналы для измерения проводимости почвы на четырех глубинах: 0-25 см, 15-60 см, 55-95 см и 85-115 см. Он может быть установлен на передней трехточечной навеске трактора.

Система используется для создания полевых карт, а также для сбора информации о наличии зон уплотнения почвы и их глубины. Это позволяет проводить культивацию с учетом этого параметра (что вполне обеспечивает новая линейка машин для почвообработки Case IH).

Второе «золото» Case IH получил за оригинальный и инновационный стиль презентации на выставке.

Организатором конкурса является польский Targi Kielce SA и Институт технологии и наук о жизни Варшавского филиала. Золотые медали были вручены во время церемонии открытия 25-й Международной сельскохозяйственной ярмарки AGROTECH 15 марта 2019 года.

Волгоградская область усиливает курс на переоснащение сельхозпредприятий. 21 марта областной комитет сельского хозяйства заключил соглашение с ведущим российским производителем техники для аграрной сферы - заводом «Ростсельмаш».
Как ожидается, документ будет способствовать укреплению сотрудничества и совместному решению задач по обновлению технического парка агропредприятий. В ближайшее время многие волгоградские сельхозтоваропроизводители смогут активнее переоснащаться, используя инструменты господдержки. В свою очередь, регион получит более крепкие хозяйства, затраты на производство будут снижаться, а объемы продукции - реально расти. Увеличить валовой региональный продукт до триллиона рублей к концу 2021 года - задача, поставленная губернатором Андреем Бочаровым. Она полностью соответствует направлениям экономического развития, о котором говорит руководство страны. Сейчас Волгоградская область входит в десятку крупнейших сельхозпроизводителей России.
Василий Иванов, заместитель губернатора - председатель комитета сельского хозяйства Волгоградской области: «Ежегодно наши аграрии закупают у компании техники на сумму порядка двух миллиардов рублей. Только за последние три года приобретены 729 зерноуборочных комбайнов, тракторов и самоходных косилок ростовского производства. Подписанное сегодня соглашение будет способствовать дальнейшей модернизации хозяйств, снижению потерь при производстве сельскохозяйственной продукции, наращиванию экономического и экспортного потенциала предприятий АПК».
Соглашение закрепило объем дополнительных преференций на продукцию «Ростсельмаша». Покупать технику местные аграрии смогут со скидкой - по льготной госпрограмме она достигнет 20 %.
Для дальнейшего решения задач по развитию отрасли Волгоградская область выстраивает эффективное взаимодействие с федеральными министерствами и ведомствами и крупнейшими компаниями страны. Вернуть доверие инвесторов позволило наведение порядка и усиление контроля в финансовой сфере. По данным областной администрации, на уровне России опыт Волгоградской области по реализации пилотного проекта, связанного с обновлением сельскохозяйственной техники, принят для тиражирования. 
Алексей Швейцов, коммерческий директор компании «Ростсельмаш»: «Волгоградская область держит лидерские позиции по обновлению парка техники: 65 % сельскохозяйственных машин эксплуатируются менее 10 лет. Это один из лучших показателей в России. В прошлом году хозяйства закупили со скидкой 213 единиц новой высокоэффективной техники нашего производства, объем скидки практически достиг 100 миллионов рублей. Темпы достаточно серьезные, мы готовы продолжать сотрудничество».

Ожидаемые инвестиции в строительство индустриального парка «Жуковский» выросли до 10 млрд рублей. Напомним, ранее (два года назад) сообщалось, что Московская область, город Жуковский и компания DARS Development в течение восьми лет совместно вложат около 1 млрд рублей в создание научно-производственной инфраструктуры в городе Жуковский.

Общая сумма инвестиций составит около 10 млрд руб. На производственных площадях планируется разместить порядка 50 резидентов, создать более 5000 рабочих мест, сообщает Интерфакс со ссылкой на пресс-службу администрации города.

В сообщении отмечается, что технопарк, который планируют создать в 2025 году, займет территорию 122 гектара на правом берегу Москвы-реки.

Здесь планируется разместить предприятия, работающие в сфере логистики, авиационной и лёгкой промышленности, машиностроения.

Ожидаемый срок реализации проекта по созданию индустриального парка — 2025 год.

Томский инструментальный завод планирует в течение десяти лет направить до трех миллиардов рублей на техперевооружение.

Как сообщили НИА Томск в пресс-службе администрации Томской области, об этом в ходе рабочей поездки заместителя губернатора по промышленной политике Игоря Шатурного на завод рассказал его директор Сергей Шварцев.

«Цель модернизации — увеличить в два раза и достичь уровня в миллиард рублей по выпуску и продажам в течение ближайшей пятилетки. Начиная с 2015 года мы приобрели по разным программам 20 единиц высокотехнологичного оборудования. Но продолжаем развиваться и создавать рабочие места. Планируем заменить еще более двухсот станков. Необходимо переходить на современное оборудование, так как требования к качеству продукции все время повышаются. Да и молодежи интересней работать на современных станках», — отметил Сергей Шварцев.

Более 300 млн рублей завод направил в 2006-2008 годах на перенос производства на промышленную площадку в деревню Лоскутово, еще полмиллиарда — на техническое перевооружение. С 2015 года ООО «Томский инструментальный завод» реализует инвестиционный проект «Создание высокотехнологичного производства гаммы импортозамещающего режущего инструмента, в том числе цельнотвердосплавного с износостойкими покрытиями для обработки легких сплавов, титановых сплавов, жаропрочных и нержавеющих сталей».

Приобретение высококлассного оборудования позволило к третьему кварталу 2018 года наладить серийный выпуск специальных фрез для обработки легких и титановых сплавов. Конкурентными преимуществами нового инструмента являются повышенная стойкость, надежность и качество обработки изделий из современных титановых и легких сплавов, нержавеющих и жаропрочных сталей при стоимости до 30 % ниже в сравнении с аналогичной продукцией мировых брендов и отечественных аналогов.

Для контроля параметров инструмента в январе 2019 года предприятие закупило новое оборудование, на котором проводятся исследования продукции с выдачей паспортов качества. Кроме того, со второго полугодия 2018-го инструментальный завод внедряет комплексную информационную систему управления предприятием 1С ERP 8.3.

Продукция томского завода востребована российскими предприятиями авиационной, космической промышленности, автомобильного, тракторного, сельскохозяйственного и общепромышленного машиностроения, РЖД, ОПК. География поставок — Россия, страны СНГ, Украина, имеется потенциал выхода на рынки дальнего зарубежья.

«Сегодня мы видим результаты проводимого Томским инструментальным заводом технического перевооружения, в которое вложено 500 миллионов рублей. Выпускаемый ТИЗом инструмент конкурирует с продукцией мирового уровня. Завод стал первопроходцем — в 2017 году первым из томских промышленных предприятий подал заявку и получил льготный займ в размере 130 миллионов рублей от Фонда поддержки промышленности РФ. Областная власть также поддерживает развивающиеся предприятия. В частности, ТИЗ получил господдержку в виде субсидии из областного бюджета в размере 20 миллионов рублей на компенсацию процентной ставки и лизинговых платежей», — отметил вице-губернатор Игорь Шатурный.

Он напомнил, что решением Сергея Жвачкина создан региональный фонд развития промышленности. Глава региона ставит задачу увеличить объемы государственной поддержки томской промышленности, привлекая ресурсы всех федеральных институтов развития.

Специализированные выставки:
Машиностроение
Металлообработка. Сварка
Средства защиты
Инновационный потенциал Уфы

С 26 по 28 февраля 2019 г. в столице Республики Башкортостан городе Уфе состоялся Российский Промышленный Форум, работа которого включала в себя проведение специализированных выставок «Машиностроение», «Металлообработка», «Сварка», «Средства защиты», «Инновационный потенциал Уфы».

Организаторы форума и выставок: Правительство РБ, Министерство промышленности и инновационной политики РБ, Администрация ГО г.Уфы РБ, Министерство семьи, труда и социальной защиты населения РБ, Башкирская выставочная компания. Поддержка проведения мероприятий: Министерство промышленности и торговли РФ, Союз машиностроителей РФ
Партнеры проведения мероприятия: Союз Торгово-промышленная палата РБ, Ассоциация Станкоинструмент
Научная поддержка: Академия наук РБ, Государственный региональный центр стандартизации, метрологии и испытаний в РБ, АНО ДПО Центр подготовки кадров, Уфимский государственный авиационный технический университет, Уфимский государственный нефтяной технический университет, Корпорация развития РБ, ПАО ОДК-УМПО

Церемония официального открытия:
В официальной церемонии открытия приняли участие:
- Временно исполняющий обязанности Главы Республики Башкортостан Р.Ф. Хабиров
- Исполняющий обязанности заместителя Премьер-министра Правительства Республики Башкортостан Р.Р. Абдрахимов
- Член Комитета по финансовому рынку Государственной Думы Федерального Собрания Российской Федерации г.Москва А.Н. Изотов
- Министр промышленности и инновационной политики РБ А.И. Карпухин
- Глава администрации ГО г.Уфа Республики Башортостан У.М. Мустафин
- Исполняющий обязанности министра семьи, труда и социальной защиты населения Республики Башортостан Ю.М. Мельников
- Заместитель Руководителя Федерального агенства по техническому регулированию и метрологии А.П. Шалаев
- Заместитель заведующего правительственной канцелярии г.Хэфей Юй Ши Бао
- Генеральный директор Башкирской выставочной компании А.В. Кильдигулова

Выставки:
Экспозицию выставок представили более 110 предприятий из 13 регионов России и стран зарубежья – Южной Кореи, Германии, Молдовы. Площадь экспозиции выставок составила более 4500 кв.м.
Выставки посетило более 8000 специалистов.
Участники выставок:
Машиностроение: «ОДК-УМПО» г.Уфа, «Молния» г.Уфа, «Гидравлика» г.Уфа, «Топаз» г.Кишинев, «Камаз» г.Набережные Челны, «Машэнергопроект» г.Уфа, «Нефтехимавтоматика» г.Уфа, «УЗНО» г.Уфа, «Нефтегазинжиниринг» г.Уфа, «Экситон Автоматика» г.Уфа и другие.
Металлообработка. Сварка:
«Липецкое станкостроительное предприятие», «Станкозавод» г.Самара, «Ишимбайский станкоремонтный завод», «ЕСМ» г.Уфа, «Легато» г.Ульяновск, «Политек» г.Санкт-Петербург, «Каммаркет» г.Набережные Челны, «Технотулинжиниринг» г.Уфа, «Халтек» г.Москва, «Инженерный центр металлообработки» г.Уфа, «Авиатех» г.Уфа, «М-Робо» г.Стерлитамак, «Пегас» г.Казань, «Навигатор» г.Благовещенск, «Сварснаб» г.Уфы, «Рутектор» г.Москва и другие.
Средства защиты: «Баштекс» г.Уфа, «Фэст» г.Кострома, «Сибком» г.Уфа, «Зеленский Групп» г.Пермь и другие.

Также в рамках выставок были представлены коллективные экспозиции предприятий Омской области, IT Ассоциации Республики Башкортостан, технопарков: «Технопарк Авиационных технологий»,
«Промцентр».
Спецэкспозицию представили ученики детских технических центров. Было представлено более 100 макетов самолетов, спецтехники, морских кораблей, действующих роботов спроектированных и изготовленных подрастающим поколением инженеров.

Деловая программа:
Всего в рамках деловой программы Форума прошло 20 деловых мероприятий. За 3 дня в работе Форума приняли участие 270 спикеров из 11 городов России. Мероприятия деловой программы посетили 3231 делегатов.
26 февраля в рамках деловой программы Форума состоялось Пленарное заседание «Проблемы и специфика промышленной революции 4.0 в России». Организаторы – Правительство РБ, Министерство промышленности и инновационной политики РБ.
Спикеры пленарного заседания: Изотов А.Н., член Комитета по финансовому рынку Государственной Думы Федерального Собрания РФ, г.Москва; Ленчук Е.Б., директор ФГБУН «Институт экономики Российской академии наук», г.Москва; Квардаков В.В., заместитель председателя совета Российского фонда фундаментальных исследований, член-корреспондент РАН, член Совета при Президенте РФ по науке и образованию (2012—2013), г.Москва; Кораблёв А.В., председатель правления Кластера высоких, наукоемких технологий и инжиниринга СЗФО РФ «Креономика», Академик инженерной академии, г.Санкт-Петербург; Шалаев А.П., заместитель Руководителя Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии, г.Москва; Салкуцан С.В., и.о. директора Институт передовых производственных технологий Санкт-Петербургский политехнический университет имени Петра Великого, г.Санкт-Петербург; Маршов В.С., заместитель генерального директораЦентра Аддитивных Технологий (ЦАТ) АО «Московское машиностроительное предприятие имени В.В. Чернышева» (Госкорпорация «Ростех»), г.Москва; Лоцманов А.Н., первый заместитель Председателя Комитета РСПП по техническому регулированию, стандартизации и оценке соответствия, г.Москва; Гинда Д.В., заместитель директора бизнес-направления CAD и AEC ГК АСКОН по маркетингуг, г.Санкт-Петербург

Параллельная программа:
Впервые в рамках выставок Центром переподготовки кадров г.Уфы была организована мультимедийная зона «Территория открытого обучения ЦЦПК». Все дни на площадке Форума в режиме нон-стоп проходили лекции от ведущих бизнес-тренеров России.

Также в рамках выставок состоялся «Межвузовский кадровый Форум». В рамках Форума прошла ярмарка вакансий рабочих мест от 88 работодателей. В работе Форума прняли участие 4850 соискателей.

Конкурсная программа:
Традиционно в рамках Форума прошел конкурс на «Лучшие инновационные разработки, технологии и проекты». На участие в конкурсе было подано 49 заявок, по итогам которого были вручены кубки и дипломы I, II, III степеней.
Все участники Российского Промышленного Форума и специализированных выставок были награждены дипломами за активное участие.

Организаторы Российского Промышленного Форума и специализированных выставок «Машиностроение», «Металлообработка», «Сварка», «Средства защиты», «Инновационный потенциал Уфы»
благодарят всех участников и гостей мероприятий!
Ждем Вас на выставках 2020 года!

Компания SIA «Severstal Distribution» (входит в дистрибуционную сеть дивизиона «Северсталь Российская сталь») предлагает арматурный прокат, сертифицированной одновременно по стандартам четырех европейских стран: Финляндии, Германии, Швеции и Литвы.

laquo;Рынок Европы – это большое экономическое пространство с открытыми внутренними границами, и потребители арматуры зачастую выполняют заказы из разных стран, поэтому им важно иметь запасы продукции, которая может быть использована при выполнении заказов из стран Балтии, Финляндии, Швеции, Германии. Для удобства таких клиентов ПАО «Северсталь», пройдя аккредитацию по нескольким национальным стандартам, с прошлого года выдает сертификаты качества, гарантирующие соответствие продукции наиболее востребованным на рынке стандартам», – рассказал руководитель дистрибуционной сети дивизиона Северсталь Российская сталь Тимур Юдичев.

Арматурный прокат диаметрами 10, 12, 16, 20, 25 и 32 мм из стали марок К500В-Т и В500В производства Череповецкого металлургического комбината ПАО «Северсталь» прошел аттестацию на соответствие требованиям европейских стандартов SFS 1300, DIN 488-1, SS 212540, LST EN10080.

Это дает ПАО «Северсталь» право выдавать на арматурный прокат единый сертификат качества, который включает стандарты четырех европейских стран и позволяет использовать данную металлопродукцию в несущих конструкциях зданий и сооружений как в Финляндии, Германии, Швеции и Литве, так и в Латвии, Эстонии и других странах Европы, не имеющих отдельного национального стандарта и принимающих один из вышеперечисленных стандартов.
 

РУСАЛ, один из крупнейших в мире производителей алюминия, завершает подготовку к строительству на площадке Ачинского глиноземного комбината (АГК) опытно-промышленной установки по выпуску инновационного материала для кабельной промышленности – высокодисперсного осажденного гидроксида алюминия (ВОГА) – мощностью 5 тыс. тонн продукции в год. Инвестиции в проект составят более 500 млн рублей.

- После отработки технологии в лабораторных условиях, которая подтвердила качество продукции, а также положительных отзывов от наших клиентов, было принято решение о строительстве опытно-промышленной установки в два раза большей мощности, чем мы планировали год назад. Спрос в России и в мире на ВОГА стабильно растет каждый год, поэтому мы планируем, что новое производство выйдет на проектные показатели уже в конце 2021 года, и тогда мы сможем предложить экологичную и конкурентную по стоимости продукцию широкому пулу потребителей. Кроме того, при увеличении спроса на продукцию мощности по производству ВОГА могут быть еще увеличены в рамках второй очереди реализации проекта, – отметил генеральный директор РУСАЛа Евгений Никитин.

Высокодисперсный осажденный гидроксид алюминия представляет собой порошок с размером частиц менее 3 микрон – в сто раз тоньше человеческого волоса. Благодаря своим физико-химическим свойствам он является антипиреном – ограничителем горения. Поэтому гидроксид алюминия находит широкое применение в производстве негорючей изоляции кабелей для атомной, судостроительной, авиационной и автомобильной отраслей промышленности. Также он используется в производстве лакокрасочной продукции, высококачественной бумаги, полимерных композиций различного назначения. 

Мировое потребление ВОГА превышает 800 тыс. тонн в год и ежегодно увеличивается более чем на 4%. В России потребность в ВОГА составляет свыше 30 тыс. тонн в год, и в настоящее время данная продукция полностью поставляется из зарубежья. Проект РУСАЛа станет первым отечественным производством ВОГА.

Отечественная технология производства ВОГА – ноу-хау РУСАЛА, изобретенное специалистами Инженерно-технологического центра компании. Первая партия продукции была получена в 2017 году на укрупненной лабораторной установке.

Помимо низкой себестоимости, ВОГА имеет хорошие экологические характеристики, т.к. при его производстве не образуется отходов и отсутствуют выбросы в атмосферу оксидов и диоксидов серы и азота.

Вопрос обновления промыслового флота и мощностей по переработке водных биоресурсов является одним из самых острых в текущих экономических условиях. Об этом на VI Международной конференции «Рыболовство в Арктике: современные вызовы, международные практики, перспективы» заявил заместитель губернатора Мурманской области Алексей Тюкавин.

«Нашим судостроителям, по сути, предлагается совершить технологический прорыв, чтобы приблизиться к мировым стандартам. При этом для поддержания судов в эксплуатационном состоянии необходима не только современная судостроительная промышленность, но и мощная, развитая система судоремонта. Именно поэтому в качестве основной темы пленарного заседания нашей конференции мы выбирали развитие отечественной судоремонтной базы», — подчеркнул Алексей Тюкавин.

Средний возраст промысловых судов Мурманской области составляет 28−30 лет. Судовладельцы проводят постепенную модернизацию, как правило, на зарубежных верфях.

Добавим, что средний возраст российского морского флота сегодня составляет 26,5 лет. По данным портала Sudostroenie info, отечественный флот сегодня насчитывает примерно 37 000 судов. При этом новых, «возраст» которых не превышает пяти лет — всего 221 единица.

В мероприятии приняли участие президент Ассоциации «Росспецмаш», председатель комитета Константин Бабкин, руководители испытательных лабораторий, руководство и ведущие специалисты заводов по производству специализированной техники и оборудования.

По словам Константина Бабкина, главными целями дальнейшей работы комитета станут борьба с фальсифицированной и контрафактной продукцией в отраслях специализированного машиностроения. Кроме того, необходимо выявить все испытательные лаборатории и органы сертификации, которые недобросовестно ведут свою деятельность.

Ассоциация “Росспецмаш” и Ростандарт для более активного взаимодействия с производителями в направлении борьбы с контрафактом подписали в 2018 году в рамках выставки АГРОСАЛОН соглашение о сотрудничестве. Создание комитета по техническому регулированию и стандартизации и начало его работы является важным шагом по реализации основных пунктов, прописанных в документе.

Участники заседания обсудили форму добровольной оценки испытательных лабораторий и органов по сертификации, принципы проведения этой оценки. Кроме того, поддержку получило предложение о том, что комитет должен вести реестр испытательных лабораторий и органов по сертификации.

Эти меры позволят создать перечень организаций, которые оснащены всем необходимым оборудованием для качественного проведения испытаний. Публикация таких сведений в открытом доступе поможет потребителям при выборе техники оценить ее характеристики на основе данных, полученных после испытаний.

Немало судов в мире выходят в море на российском сжиженном природном газе. К созданию собственного СПГ-флота наша страна лишь приступает, и петербургские специалисты успели здесь сделать определенный задел. Они же причастны к сооружению первого в России плавучего СПГ-терминала, введенного недавно в Калининграде. О том, зачем торговому флоту РФ вообще переходить на этот вид топлива и что предстоит сделать, чтобы богатая газом держава могла применять его на морском и речном транспорте, обозревателю «СПб ведомостей» Виктору Юшковскому рассказал зам. начальника отделения гражданского судостроения и морской техники, руководитель сектора проектирования морских систем освоения шельфа Крыловского государственного научного центра (КГНЦ) Андрей Крестьянцев.

Наглядным подтверждением серьезных намерений сырьевых корпораций в отношении Арктики служит серия сухогрузов ледового класса, построенных по российско-финским проектам для «Норникеля». Эти суда способны крошить лед своими винтами, установленными на вращающихся гондолах. 

Противогаз для Роттердама- Андрей Борисович, как развивалось СПГ-судостроение в мире?

- Норвегия, признанный лидер, занимается им более двадцати лет. По тому же пути пошли следом Финляндия, Германия и другие европейские страны, мощный рывок в «газовом» направлении сделал Китай.

Не могу сказать, что оно получило большое развитие: рынок СПГ-бункеровки, то есть заправки, только формируется. А морских газотопливных судов (ГТС) разного типа насчитывается в мире около полутора сотен. Половину этих судов, если не больше, эксплуатирует Норвегия. Но динамика все же заметная: эксперты прогнозируют, что к 2030 г. число судов на СПГ вырастет более чем на порядок и достигнет 3,7 тыс. единиц.

Что заставляет переходить на газ? Ужесточились требования Международной морской конвенции к выбросам загрязняющих веществ в атмосферу (оксиды серы, азота и др.). Судовладельцы вынуждены с этим считаться, чтобы не выплачивать колоссальные штрафы. Российские - тоже. Но, даже если установить на судне дополнительно сажеуловители, фильтры, скрубберы и другое оборудование для очистки отходящих газов, полностью решить проблему не удастся. Газ в этом смысле куда предпочтительнее.

- Это действительно серьезная экологическая угроза?

- Как сказать... Одни исследователи ничего страшного тут не видят, другие (в регионах с растущим трафиком) бьют во все колокола. Например, порт Роттердам, куда ежесуточно заходят сотни судов, такую нагрузку явственно ощущает. С другой стороны, есть экономические риски, и немалые, которые тоже необходимо учитывать.

Предполагается, что стоимость газового топлива со временем будет снижаться по сравнению с обессерненным дизельным. Особенно это важно для стран, которые его производят. Оно и сегодня дешевле. Но, чтобы переоборудовать судно, нужны серьезные средства: газотопливный двигатель сложнее и дороже обычного.

Основные его поставщики - США, Германия и Япония. Китайская компания «Вэйчай» также наладила серийные поставки такого оборудования, но выпускает и сертифицирует его преимущественно для своего быстрорастущего рынка. А российские компании не горят желанием осваивать это производство: спрос пока слишком ничтожен.

Но установить такой двигатель мало, нужно еще обеспечить работу топливной системы (в соответствии с более жесткими требованиями), смонтировать емкости для СПГ-топлива. Газ хранится обычно при крайне низкой температуре и небольшом давлении в криогенных танках (реже в сжатом виде в баллонах). К тому же при прочих равных условиях они занимают вдвое больше места, чем емкости с дизтопливом. А кому охота терять полезную площадь?

Поэтому мало кто рвется переоборудовать флот, и стоимость нового морского СПГ-транспорта довольно высока. Как правило, небольшие такие суда заправляются у причала с автотрейлеров, а остальные, заходя в крупные порты, получают топливо с терминала или судна-бункеровщика. Но в целом инфраструктура для бункеровки еще мало развита, а в России ее попросту нет...

«Кристоф» из Южной Кореи- И все же такие суда появляются. Почему?

- Причины разные. С одной стороны, штрафы за нарушение требований конвенции будут возрастать. Придет время, когда многие порты, прежде всего европейские, для экологически грязных судов станут закрытыми. Ведь не пускают во многие мегаполисы автомобили, которые ездят на «плохом» бензине, чтобы не ухудшать экологическую обстановку.

С другой стороны, компании, производящие СПГ-топливо, стремятся его удешевить и приблизить к потребителю. Им важно выстроить транспортно-логистическую схему, при которой суда, двигаясь по заданным линиям, как правило, на коротких маршрутах, могли бы заправляться достаточно быстро. Опыт Норвегии и Финляндии в этом отношении особенно показателен.

Так, в ряде стран правительство стимулирует строительство газотопливных судов и бункеровочных объектов, предусматривая выгодные условия кредитования, вводя налоговые льготы и преференции и тем самым подталкивая потребителей к решительным шагам. Иначе подобные проекты на современном этапе малоподъемны или вовсе несостоятельны.

В России таких мер господдержки практически нет, они лишь обсуждаются. Зато рынок малотоннажного производства жидкого газа стал развиваться, что немаловажно. Несколько таких проектов инвесторы собираются реализовать в Ленобласти: крупный завод в Усть-Луге («Балтийский СПГ») а также СПГ-терминалы в Высоцке и бухте Портовая.

- Крупные заводы на Ямале и Сахалине строились с расчетом на экспортные поставки?

- Для российских сырьевых компаний, как я понимаю, это была главная задача, но теперь «Газпром» и «Новатэк» (ощущая, как видно, колебания спроса на газ) ищут возможность диверсифицировать свой бизнес. Думаю, они готовы рассматривать газ в качестве бункерного топлива и на внутреннем рынке, где появятся газовозы, пассажирские СПГ-лайнеры, газотопливные суда для каботажного плавания, суда снабжения.

Первый газовоз «Кристоф де Маржери», предназначенный для перевозки продукции завода «Ямал-СПГ», способный работать во льдах, был создан на южнокорейской верфи. В прошлом году на Балтике и в Северном море стали курсировать газотопливные танкеры типа Aframax (еще три - на стадии производства). Они были сооружены в той же стране по заказу петербургской компании «Совкомфлот». А вообще первый в мире газотопливный ледокол построили финны на хельсинкской верфи. Это ледокол Polaris проекта Aker Arс130, который бункеруется на терминале в порту Пори (Финляндия).

Захотим, так сможем- Неужели петербуржцы не могут освоить СПГ-судостроение?

- Поверьте, технически это не самые трудные проекты, хотя они требуют высокой культуры производства. Россия строит атомные ледоколы, а они гораздо сложнее. Дело в другом: петербургские верфи ориентированы больше на военные заказы, они готовы обновлять рыбопромысловый флот, сооружать ледокольные суда и плавучие энергостанции.

Но корейцы обещали выполнить серию в сжатые сроки и предложили, видимо, более выгодные ценовые условия, они ведь этим уже занимались, что и стало решающим фактором.

Между тем Выборгский судостроительный завод рассчитывает заключить в текущем году контракт на постройку четырех ледоколов мощностью 45 МВт по заказу «Атомфлота». Их особенность в том, что они будут оснащены двухтопливной энергетической установкой, способной работать на дизтопливе и СПГ. А петербургские корабелы могут строить на своих верфях суда-бункеровщики (одна из дочерних структур «Газпром нефти» рассматривает возможность реализации такого проекта), речные пассажирские или рыболовецкие ГТС...

- Как давно лично вы занимаетесь этой тематикой?

- К исследованиям, связанным с СПГ-бункеровкой, Крыловский центр приступил в 2012-м, когда стало понятно, что нормативно-экологические ограничения на вредные выбросы с судов будут введены. Поначалу мы вели эти работы по собственной инициативе, а в 2013 - 2014 гг. осуществили по госконтракту концептуальный проект небольшого бункеровщика вместимостью около 3 тыс. кубометров и представили его на международных выставках.

Тогда же специалисты центра подготовили несколько проектных проработок самоходных и буксируемых СПГ-бункеровщиков и провели на своей экспериментальной базе модельные испытания. Учитывая, что такие суда на первых порах, когда рынок бункеровки не сформирован, могут быть не очень востребованы, а простаивать они не должны, мы предлагали также концепцию баржи со съемными грузовыми модулями. Словом, рассматривали разные варианты, нарабатывая опыт и компетенции, и готовы были приступить к дальнейшим шагам, как только рынок созреет.

- Но вы же не изобретали велосипед: может, лучше опереться на мировой опыт?

- Это кажется, что мир настолько открыт. Никто готовые технологии на блюдечке не преподнесет, а стоят они дорого. Кроме того, возникало много вопросов, которые требовалось решать с нуля, они выходили за рамки судостроения: подготовка береговых и морских специалистов (обучать их взялся профильный вуз, где готовят моряков и речников), импортозамещение, создание береговой инфраструктуры.

Отечественной нормативно-правовой базы в данной сфере не было тоже, и команда нашего центра окунулась в разработку документов и национальных стандартов, приводя их в соответствие с международными нормативами и согласовывая на всех «этажах». Мы занимаемся этим с коллегами из петербургского Центрального научно-исследовательского института морского флота.

«Профессор» ждет команды- Минпромторг РФ инициировал ведомственный проект по созданию российских газотопливных судов, способный заинтересовать судовладельцев. Вашему центру поручили выполнить на бюджетные средства три темы НИОКР. Расскажите об этом подробнее...

- Во-первых, предстояло оценить перспективы поставок СПГ-топлива внутри страны и провести исследования, чтобы осознать, где и какие «газовые» суда, логистические объекты и новые производства в России понадобятся. Программный аппаратный комплекс, который поможет выполнять такие расчеты для решения прикладных задач, Крыловскому центру надлежит разработать до конца года.

Во-вторых, нужно было построить небольшое, длиной 38 метров, экспериментальное судно-бункеровщик и испытать его в Финском заливе. Где оно будет создано, еще неизвестно - готовимся к проведению конкурса. На пару с ним будет действовать, отрабатывая маневры, научно-исследовательское судно (НИС) «Профессор Павловский», принадлежащее нашему центру: работы по его модернизации и установке на нем газотопливного двигателя ведутся на одной из верфей Ленобласти.

Предполагалось, что в дальнейшем модернизированное НИС будет использоваться для подготовки экипажей СПГ-судов и стажировки курсантов Санкт-Петербургского государственного университета морского и речного флота имени адмирала С. О. Макарова.

Выполнив все это, мы будем лучше понимать особенности СПГ-судостроения и сможем выдать научно обоснованные рекомендации для размещения заказов по выпуску отечественного оборудования, подготовке специалистов и т. д. Мало того, такие исследования помогут понять, какие инструменты господдержки нужны больше всего, чтобы «взрастить» этот сегмент рынка. Речь идет, добавлю, о разных объектах, включая плавучие СПГ-энергокомплексы, работающие в акватории.

Заколдованный круг- В чем преимущества газотранспортных систем?

- В труднодоступных районах России, особенно там, где добывается природный газ, можно использовать такие плавучие источники электроэнергии, чтобы обеспечивать потребности отдельных поселков, промышленных баз или вести обустройство месторождений. Таких отдаленных, но значимых точек немало в районе Обской губы, у побережья Охотского моря, в других арктических и дальневосточных регионах.

Конечно, каждый случай нужно рассматривать отдельно, просчитывая экономические риски. Но такие газотопливные энергокомплексы, полагаю, будут востребованы. Да и экспортный потенциал подобной продукции немалый. Плавучие электростанции, которые производит турецкая компания «Карадениз», к примеру, работают во многих странах. Это направление, возможно, будет развиваться у нас даже активнее, чем наращивание СПГ-флота.

Но строить объекты для перевалки и бункеровки газа тоже важно. Первый в нашей стране СПГ-комплекс, состоящий из береговых сооружений, терминала и плавучей регазификационной установки, ввел в эксплуатацию на Северо-Западе президент РФ Владимир Путин. Производительность этого «морского» завода, способного обеспечить потребности в газе и газомоторном топливе Калининградской области, составляет 2,3 млн тонн СПГ в год. А испытание его моделей, позволившее заложить верные конструктивные решения, проходило на стадии проектирования в Крыловском центре. На нашей стендовой базе.

- Мы говорим о морских объектах, а как же реки?

- Если трамвайчики, плавающие по каналам и рекам Петербурга, адаптировать под СПГ-топливо, для пассажиров, боюсь, останется мало места. Но переоборудовать транспортные и круизные речные суда имеет смысл. В Европе, например, такие теплоходы курсируют по рекам Рейн, Майн и Дунай, и по всему этому пути действуют небольшие СПГ-заводы, терминалы и бункеровщики.

Почему бы не сделать это на Неве и главных речных системах России, формирующих могучий воднотранспортный коридор? Только без господдержки на начальном этапе, я повторю, не обойтись. Пока же мы движемся в некоем заколдованном круге. Судовладельцы не покупают дорогие газотопливные суда, а топливные компании не спешат вкладывать средства в бункерный флот и инфраструктуру. При этом на тех и других с надеждой смотрят производители СПГ.

Ученые Центрального аэрогидродинамического института имени профессора Н.Е. Жуковского (входит в состав НИЦ "Институт имени Н.Е. Жуковского") проводят фундаментальные исследования, направленные на улучшение эффективности коммерческих самолетов следующего поколения. Работы ведутся в рамках госконтракта с Министерством промышленности и торговли Российской Федерации.

Специалисты института спроектировали и изготовили крупномасштабную модель отсека прямого крыла. Отсек имеет сверхкритический остро настроенный профиль, который довольно резко меняет аэродинамические характеристики в зависимости от угла атаки и числа Маха. Такие профили в перспективе лягут в основу так называемых адаптивных крыльев будущих самолетов.

В настоящее время завершаются испытания модели в большой трансзвуковой аэродинамической трубе переменной плотности Т-128 ЦАГИ. Особенностью эксперимента является его комплексность - одновременно проводится более 10 видов измерений. Главной целью проводимых исследований является изучение ламинарно-турбулентного перехода при высоких числах Рейнольдса. Кроме того, ученые оценят начало возникновения опасного явления - бафтинга - на трансзвуковых режимах обтекания. В дальнейшем отлаженные методы измерения будут применяться и в летном эксперименте.

"В данных исследованиях важную роль играют большие размеры модели и рабочей части аэродинамической трубы Т-128, что позволяет проводить уникальные испытания с достижением очень больших чисел Рейнольдса (до 15 миллионов). Аналоги подобных испытаний сложно найти не только в российской, но и в международной практике", - прокомментировал заместитель руководителя отделения аэродинамики самолетов и ракет ЦАГИ, доктор физико-математических наук Виталий Судаков.

Центральный аэрогидродинамический институт имени профессора Н.Е. Жуковского (входит в НИЦ "Институт имени Н.Е. Жуковского") основан 1 декабря 1918 года. Сегодня ЦАГИ - крупнейший государственный научный центр авиационной и ракетно-космической отрасли Российской Федерации, где успешно решаются сложнейшие задачи фундаментального и прикладного характера в областях аэро- и гидродинамики, аэроакустики, динамики полета и прочности конструкций летательных аппаратов, а также промышленной аэродинамики. Институт обладает уникальной экспериментальной базой, отвечающей самым высоким международным требованиям. ЦАГИ осуществляет государственную экспертизу всех летательных аппаратов, разрабатываемых в российских КБ, и дает окончательное заключение о возможности и безопасности первого полета. ЦАГИ принимает участие в формировании государственных программ развития авиационной техники, а также в создании норм летной годности и регламентирующих государственных документов.

Национальный исследовательский центр "Институт им. Н.Е. Жуковского" создан в соответствии с Федеральным законом № 326-ФЗ от 4 ноября 2014 года для организации и выполнения научно-исследовательских работ, разработки новых технологий по приоритетным направлениям развития авиационной техники, ускоренного внедрения в производство научных разработок и использования научных достижений в интересах отечественной экономики. В состав центра входят Центральный аэрогидродинамический институт имени профессора Н.Е. Жуковского (ЦАГИ), Центральный институт авиационного моторостроения имени П.И. Баранова (ЦИАМ), Государственный научно-исследовательский институт авиационных систем (ГосНИИАС), Сибирский научно-исследовательский институт авиации имени С.А. Чаплыгина (СибНИА) и Государственный казенный научно-испытательный полигон авиационных систем (ГкНИПАС).